효율성 향상을 위한 가치 분석 및 엔지니어링을 통해 CNC 프로젝트 향상

제조 세계는 까다로울 수 있습니다. 숙련된 CNC 기계 공장은 프로세스를 간소화하는 모든 세부 사항을 고려하여 서류상으로는 완벽해 보이는 프로젝트를 계획할 수 있습니다. 그러나 계획이 현실화되고 프로세스가 진행되기 시작하면 예상 생산 목표나 수익성 목표에 미치지 못할 수도 있습니다. 

가치 공학 및/또는 가치 분석이 이와 같은 과제를 어떻게 해결할 수 있습니까?

다음은 Stecker Machine의 실제 사례입니다. 극도의 정밀도와 특수 툴링이 필요한 고급 부품이 사이클 시간 목표를 달성하지 못했습니다. 프로세스의 한 단계에는 가공 후 부품에 대한 압력 테스트가 포함되었습니다. 따라서 부품을 조립 및 압력 구역으로 가져갑니다(테스트 후 다시 가져옵니다).

여기서 가치 분석 솔루션은 제조 영역 내에 압력 테스트 장비를 배치하여 기계 작업자가 기계 사이클 내에서 부품을 테스트할 수 있도록 하는 것이었습니다. 단 한 번의 조정만으로도 프로세스가 목표와 목표 마진 범위 내에 도달했습니다.

이는 가치 공학 및 가치 분석의 하나의 간단한 예일 뿐입니다. 이러한 검증된 프로세스가 CNC 기계 작업장에서 어떻게 사용되는지, 그리고 구매 관리자의 삶을 더 쉽게 만드는 데 어떻게 도움이 되는지 살펴보겠습니다.

가치 엔지니어링과 가치 분석의 조화

가치 엔지니어링은 일반적으로 계획/설계 단계에서 수행되지만 엔지니어링의 제품 가치에 주로 초점을 맞춰 계속해서 진행됩니다. 가치 분석은 주기 시간 효율성을 찾는 것 이상으로 기존 제품을 평가하고 조립, 부품 비용, 프로젝트 흐름 등을 탐구합니다. 두 가지 모두의 궁극적인 목표는 비용 절감과 기능 향상입니다.

가치 분석은 비용 절감을 찾기 위해 모든 단계를 살펴보므로 상당히 복잡해질 수 있습니다. 그것은 또한 간단할 수도 있다. Stecker Machine에서는 하나의 특정 대용량 부품을 절단하기 위한 툴링 인서트 변경으로 품질을 향상시키면서 연간 100,000달러 이상을 절약했습니다.

가치 엔지니어링은 가공 공급업체가 고객에게 설계 변경을 제안할 수 있는 기회이기도 합니다. 공차를 허용하거나 부품 마감을 변경하면 부품 품질을 유지하면서 비용을 절감할 수 있습니다.

마지막 네 단어가 핵심입니다. 부품의 품질은 결코 타협되어서는 안 됩니다.

가치 엔지니어링 및 가치 분석 구현 방법

고급 기계 공장의 경우 프로세스 개선은 일상적인 사고 방식의 일부입니다. 일하는 동안 자연스럽게 생각하게 됩니다. 즉, 프로세스를 단순화하거나 자료를 업데이트하거나 단계를 줄이는 방법을 주시하는 것입니다.

가치 엔지니어링과 가치 분석은 대규모 제조 프로세스의 원활한 부분입니다. 이는 초기 시간 연구를 포함하여 킥오프와 견고한 PPAP(생산 부품 승인 프로세스)로 시작됩니다. 이를 통해 견적된 주기 시간과 비교한 예상 주기 시간을 포함하여 엔지니어링 설계 및 제품 사양 요구 사항이 충족될 수 있습니다.

가치 엔지니어링은 툴링, 가공, 노동력 등을 고려하여 즉시 시작됩니다. 일반적으로 주요 초점은 스핀들 시간, 즉 부품이 가공되는 데 소요되는 시간입니다. 하지만 가치 분석은 단순히 스핀들 시간을 줄이거나 기계 성능을 극대화하는 것이 아닙니다.

효율성을 높이는 또 다른 방법은 프로세스 흐름을 살펴보는 것입니다. 부품이 단계별로 이동하는 방식. 단계(프로세스 중에 운영자가 취할 수 있는 실제 물리적 발자국까지)를 최소화하고 매 순간을 계산하는 것은 궁극적인 목표인 처리량에 추가됩니다.

처리량을 늘리려면 작업자의 스트레스를 줄이거나 작업자가 부품을 디버링, 감사 또는 포장하는 데 더 많은 시간을 제공하기 위해 사이클 시간을 추가해야 할 수도 있습니다. 프로젝트를 계획할 때 절대적인 최상의 프로세스 흐름이 항상 명확하지는 않습니다. 제작 시간이 좀 지나면 더 명확해집니다.

“바구니에 더 많은 품질의 부품이 들어있습니다”

앞서 “부품의 품질은 결코 타협되어서는 안 된다”고 말씀드렸는데, 이는 사실입니다. 그러나 이것이 부품을 테스트하고 테스트하고 또 테스트해야 한다는 의미는 아닙니다. 품질을 과도하게 테스트하여 프로세스 흐름을 늦출 수 있습니다. 

이는 가치 분석을 통해 반복적인 단계를 제거하고 프로세스 효율성을 높이는 또 다른 사례입니다. 처리량을 늘리고 "더 많은 품질의 부품을 장바구니에 담는 것"이 최종 목표이지만 품질 감사도 신뢰해야 합니다!

비용 대비 최대 효과를 얻고자 하는 것은 새로운 것이 아닙니다. 연간 1,000개의 부품을 작동하는 도구에 대해 5달러를 절약하는 것은 좋은 일입니다. 그러나 그 양이 연간 240,000개의 부품이라면... 이는 상당한 비용 절감(그리고 엄청난 가치)을 의미합니다. 

감액 요청 시 매장에서는 어떻게 대응하나요?

구매 관리자의 업무 책임은 프로세스를 관리하고 부품을 적시에 배송하는 것과 함께 비용 절감을 찾는 데 크게 의존합니다. 하지만 이러한 효율성 추구가 신뢰 관계의 가치를 무색하게 해서는 안 됩니다.

진정한 파트너십 내에서도 비용 절감 요청은 정상입니다. 예를 들어, 자동차 분야에서는 일반적으로 부품 생산 후 처음 3년 동안 CNC 가공을 3% 줄여야 합니다.

프로세스, 설정, 테스트 및 툴링은 처음부터 완벽할 수 없으며 개선을 통해 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있다는 점은 이해됩니다. 예를 들어, 사이클 시간을 30초 단축하면 단 1년 동안 엄청난 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 3년의 기간 동안 CNC 작업장은 제조 공정에서 많은 효율성을 발견하고 3% 절감을 실현할 수 있어야 합니다.

요청은 CNC 기계 공장이 완전히 알고 있고 기대하는 장기 계약(LTA)의 일부일 수 있습니다. 이는 운영자와 감독자가 효율성을 추구하는 것이 자연스러운 또 다른 이유입니다. 올바르게 수행되면 가치 분석과 가치 엔지니어링은 영업 및 엔지니어링을 넘어 회사 문화까지 확장됩니다.

결국 추가로 절약할 수 있는 것은 없습니다. 사람, 기계, 도구에는 한계가 있으므로 최대한 많은 비용을 절감할 수 있습니다. 하지만 최고의 CNC 기계 공장에서는 효율성을 실현할 수 있는 방법을 끊임없이 모색하고 있습니다.

Stecker의 엔지니어링 팀을 테스트해 보세요(저희는 그렇습니다!) Stecker에 문의하거나 920-726-4526으로 전화하세요. 아직 준비가 안 되셨나요? 최근 가공, 테스트 및 품질 문제에 대한 사례 연구를 읽어보세요.

저자 소개

Ken은 실무적인 제조 전문 지식과 새로운 비즈니스 개발을 결합하여 경력을 쌓았습니다. 영업 계정 관리자로서 그는 RFQ에서 배송까지 고객을 안내하며 프로젝트 견적, 영업 프로세스 관리, 신규 및 기존 고객과의 관계 육성에 핵심적인 역할을 합니다. Ken은 CNC 기계 운영자로 8년, 프로젝트 견적자로 2년 간 경력을 쌓아 깊은 제조 지식을 보유하고 있습니다. 현재 그는 자신의 전문 지식을 활용하여 비즈니스 성장을 촉진하는 동시에 새로운 프로젝트의 비용과 주기 시간을 추정하고 있습니다.