근본 원인 분석:생산 신뢰성 및 효율성 향상

전체 산업 유지보수 시간의 약 20~30%가 근본 원인 분석(RCA라고도 함)에 사용됩니다. 시간은 문제의 원인을 찾고, 제거하고, 그 당시 수행된 모든 보고에 소요된 시간을 계산하여 계산되었습니다. 또한 작업자에게 새로운 절차를 교육하는 데 걸리는 시간부터 엔지니어가 새로운 프로세스를 설계하도록 하는 데 걸리는 시간까지 모든 것이 포함될 수 있습니다. 아래에서는 근본 원인 분석이 어떻게 생산 신뢰성을 향상시키고 투자한 시간에 비해 가치가 있는지 보여드리겠습니다.

RCA란 무엇인가요?

즉, RCA는 문제를 제거하기 위해 오류를 분석하는 데 중점을 둡니다. 소유주와 관리자가 일반적인 문제를 처리할 때 원인을 확인하지 않고 "평소대로 진행"하는 경우가 너무 많습니다. 고장, 속도 저하 또는 기타 비정상적인 작동의 핵심 원인을 식별하지 않고 유지 관리, 수리를 수행하거나 심지어 장비를 교체할 수도 있습니다. 이러한 구식 조치를 취하면 공장에서 수백만 달러의 관련 비용을 지출하고 가동 중단 시간이 늘어날 수 있습니다. 이것이 바로 RCA가 중요한 이유입니다.

근본 원인 분석 단계

1. 비판적 사고 – 과거의 다른 실패와 유사하게 나타나는 현재의 실패가 동일한 원인에서 비롯되었을 수 있다고 가정하는 것은 실제로 허용됩니다. 그러나 가설을 확인하는 것은 필수적이다. 이 단계에서는 실패의 잠재적인 원인을 추측하기 시작하고 가능성 목록을 만들 수 있지만 다른 가능한 원인도 생각해 보세요.
2. 진단 – 문제 해결 팁과 진단 지침이 많이 포함되어 있으므로 사용 설명서를 반드시 참조하세요. 이 기계와 프로세스에 연결된 다른 기계에서 데이터를 가져옵니다. 그 중 하나가 현재 오작동하는 기계에 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 기계 운영자와 대화하여 작업 중에 이상한 점을 발견했는지 확인해야 합니다.
3. 보증 – 장비에 보증이 적용될 수 있다는 점을 잊지 마십시오. 이 경우 최대한 빨리 제조업체에 문의하고 수집된 모든 데이터를 제공하십시오. 여기에는 OEM, 귀하가 설치한 부품 제조업체의 보증 또는 최근 수행한 작업에 대한 보증이 포함됩니다.
4. 숙련된 계약자를 구하세요 – 위의 방법 중 어느 것도 근본 원인을 식별하고 문제를 해결하지 못했다면 이제 해당 지역의 숙련된 계약자에게 문의해야 합니다. 진동부터 작동 온도, 전기 문제까지 모든 것을 감지할 수 있는 고급 장비를 보유하고 있습니다.근본 원인 분석 지침

RCA는 효과적인 솔루션이 개발되고 구현될 때만 생산 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 또한 이 작업 과정은 장비 매칭과 관련된 향후 문제에 대해 기록될 수 있습니다. 문제의 근본 원인이 모든 관련 당사자에게 이해되고 입증되면 효과적인 근본 원인 분석도 완료됩니다. 또한 가능한 모든 원인을 들어보는 것이 중요합니다.

예를 들어, 미국의 한 발전소에서 무작위로 정전이 발생했습니다. 공장의 모든 직원은 가능한 원인을 찾기 위해 모든 장비를 열심히 검색했지만 소용이 없었습니다. 마지막으로 경영진은 원인이 공장 외부의 소라고 판단한 운영자를 데려왔습니다. 느슨한 전봇대에 무작위로 마찰이 생겨 케이블이 서로 접촉하게 되었습니다. 헐거워진 기둥은 고쳐졌고, 운영은 정상으로 돌아왔습니다.

Houston Dynamic Supply, 생산 신뢰성 향상을 위해 근본 원인 분석 수행

귀하의 작업이 회전 장비에 대한 근본 원인 분석을 수행해야 하는 경우 당사 팀에 문의하여 도움을 받으십시오. HDS는 멕시코만 연안에 서비스를 제공하며 다양한 전문 진단 작업을 수행할 수 있습니다. 또한, 우리는 모든 종류의 회전 장비를 수리 및 재구축하고 맞춤형 부품을 제작합니다.