근본 원인 분석: 생산 신뢰성 및 효율성 향상

모든 산업 유지보수 시간의 약 20~30%가 근본 원인 분석(RCA)에 사용됩니다. 시간은 문제 원인 파악, 제거, 당시 보고서 작성 시간에 계산되었습니다. 또한 운영자 신규 절차 교육부터 엔지니어의 신규 공정 설계까지 모든 것이 포함될 수 있습니다. 아래에서 근본 원인 분석이 어떻게 생산 신뢰성을 개선하고 투자한 시간의 가치가 있는지 보여드리겠습니다.

RCA란 무엇인가?

간단히 말해, RCA는 문제를 제거하기 위해 고장을 분석하는 데 초점을 맞춥니다. 너무 많은 경우, 소유자와 관리자는 일반적인 문제를 다룰 때 원인을 확인하지 않고 '관례대로' 처리합니다. 핵심 원인을 식별하지 않고 유지보수, 수리, 심지어 장비 교체를 수행할 수 있습니다. 귀사의 플랜트는 이러한 구식 조치로 수백만 달러의 관련 비용과 증가된 가동 중단을 지출할 수 있습니다. 이것이 RCA가 매우 중요한 이유입니다.

근본 원인 분석 단계

1. 비판적 사고 – 과거와 유사하게 나타나는 현재 고장이 같은 원인일 수 있다고 가정하는 것은 사실 허용됩니다. 그러나 가설을 확인하는 것이 필수적입니다. 이 단계에서 잠재적 고장 원인을 추측하고 가능성 목록을 만들 수 있지만, 다른 가능한 원인에 개방적이어야 합니다.
2. 진단 – 소유자 매뉴얼을 반드시 참조하세요. 문제 해결 팁과 진단 지침이 가득합니다. 이 기계와 공정에서 연결된 다른 기계들로부터 데이터를 가져오세요. 그들 중 하나가 현재 오작동하는 기계에 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 기계 운영자와 대화하여 작업 중 이상한 점을 발견했는지 확인해야 합니다.
3. 보증 – 장비가 보증 기간 내일 수 있음을 잊지 마세요. 해당되는 경우 제조업체에 최대한 빨리 연락하여 수집된 모든 데이터를 제공하세요. 여기에는 OEM 보증, 설치했을 수 있는 부품 제조업체 보증, 최근 수행된 작업에 대한 보증이 포함됩니다.
4. 경험 많은 계약업체 확보 – 위 방법으로 근본 원인이 식별되고 해결되지 않으면 지역 내 경험 많은 계약업체에 연락할 때입니다. 그들은 진동부터 운전 온도, 전기 문제까지 모든 것을 탐지할 수 있는 고급 장비를 보유하고 있습니다.근본 원인 분석 가이드라인

효과적인 솔루션이 개발되고 구현될 때만 RCA가 생산 신뢰성을 개선할 수 있습니다. 또한 이 조치 과정은 일치하는 장비의 미래 문제를 위해 기록될 수 있습니다. 효과적인 근본 원인 분석은 또한 문제의 근본 원인이 이해되고 모든 관련 당사자에게 입증될 때 완료됩니다. 또한 모든 가능한 원인에 귀를 기울이는 것이 필수적입니다.

예를 들어, 미국의 한 발전소에서 무작위 정전이 발생했습니다. 플랜트 모든 인원이 가능한 원인을 찾기 위해 모든 장비를 열렬히 수색했지만 소용이 없었습니다. 마침내 관리자가 한 운영자를 데려왔는데, 그는 원인이 플랜트 밖의 소라고 판단했습니다. 소들이 무작위로 느슨한 전신주를 문질러 케이블이 서로 접촉하게 만들었습니다. 느슨한 전신주를 고정했고 운영은 정상으로 돌아왔습니다.

Houston Dynamic Supply가 생산 신뢰성 향상을 위해 근본 원인 분석 수행

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