린 제조 설명:효율성 향상, 폐기물 절감, 생산 극대화

Henry Ford가 조립 라인을 발명한 이후로 산업 혁신가들은 다양한 제조 전략을 통해 지속적으로 개선에 집중해 왔습니다. 린 제조는 최소한의 재고로 높은 수준의 처리량을 생산하려는 제조 전략입니다.

원래 도요다 사키치(Sakichi Toyoda)가 설계한 도요타 생산 시스템(Toyota Production System)으로 알려진 일본 방법론은 중앙 집중식 창고 대신 조립 라인 주변의 전략적 위치에 소량의 재고 재고를 배치하는 린 제조 센터입니다. 이러한 소규모 비축량을 칸반이라고 하며, 칸반을 사용하면 폐기물이 크게 줄어들고 공장 현장의 생산성이 향상됩니다.

낭비를 줄이는 것 외에도, 린 제조는 제조 직후 각 부품을 검사하고, 결함이 있는 경우 생산 라인을 중단하여 문제를 가장 빨리 발견할 수 있는 방식으로 구축하여 최적의 품질을 제공하려고 합니다. 린 방식은 총체적 품질 관리(TQM) 전략과 공통점이 많습니다. 두 가지 전략 모두 생산에 가장 가까운 사람들이 생산 시스템의 작동 방식에 대해 가장 잘 알고 있다는 믿음으로 조립 라인의 작업자에게 힘을 실어줍니다.

린 제조 시스템에서는 공급업체가 매일 소량의 로트를 납품하며 기계가 반드시 최대 용량으로 가동되는 것은 아닙니다. 린 시스템의 주요 초점 중 하나는 낭비를 제거하는 것입니다. 즉, 최종 제품에 가치를 더하지 않는 것은 모두 제거됩니다. 이러한 점에서 대규모 재고는 높은 비용을 수반하는 일종의 폐기물로 간주됩니다. 두 번째 주요 초점은 근로자에게 권한을 부여하고 가능한 가장 낮은 수준에서 생산 결정을 내리는 것입니다.

또한 공급망 관리는 린 제조에 큰 영향을 미치며 공급업체와의 긴밀한 파트너십이 필요합니다. 이는 제품과 부품이 작업 현장으로 빠르게 이동하는 것을 촉진합니다.

린 제조 전략을 통해 수백만 달러를 절약하고 탁월한 결과를 얻을 수 있습니다. 리드타임 단축, 설치 시간 단축, 장비 비용 절감, 수익 증대 등의 이점이 있습니다. 이는 비용을 절감하고 품질을 향상시키며 제조업체가 고객 요구에 더 잘 대응할 수 있도록 함으로써 제조업체에 경쟁 우위를 제공합니다.

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출처 링크

• 린 기업 연구소

편집자 추천

토론 댓글

작성자:anon974100 — 2014년 10월 15일

소위 린(Lean) 구현에 대한 많은 게시물이 나빠지거나 직원 감축에 관한 것으로 인식되는 것을 보는 것은 슬픈 일입니다. 저는 20년 넘게 공장장으로 일해 왔습니다. 나는 나에게 린(Lean)의 기본 원칙을 가르쳐주고 몇몇 훌륭한 선생님들과 수년 동안 매우 긴밀하게 협력해 온 일본 1급 자동차 회사와 인연을 맺었습니다.

저는 20년 넘게 직장에서 린 도구를 구현하면서 직원을 해고한 적이 없습니다. 나는 초과 직원을 사용하여 보다 효율적인 계획을 수행하고 정상적인 인력 감소(사람들이 회사를 떠나거나 회사 정책을 위반함)를 통해 수행합니다. 우리는 고용하는 것이 아니라 인력이 부족한 팀원들로 그 자리를 채웁니다.

제가 마지막으로 인수한 공장은 2012년에 단지 114,000달러의 수익을 냈는데, 그들은 공장 폐쇄를 고려하고 있었습니다. 공장 관리자로서 린(Lean) 원칙을 구현한 첫 해에 우리는 거의 2,600만 달러에 달하는 순이익을 올렸습니다. 이는 공장과 수백 개의 좋은 급여를 받는 일자리를 구했습니다. 올해는 지난해 순이익을 넘어설 전망이다. 린 제조가 올바르게 구현되면 그 가치를 과소평가하지 마십시오!

작성자:anon944787 — 2014년 4월 9일

처리량이란 무엇입니까?

작성자:anon332146 — 2013년 4월 27일

제조 공장의 한 영역에서 린(Lean)을 구현하는 관리자로서 이러한 변화에 기꺼이 동참하려는 행복한 직원이 있습니다. 문제는 이제 직원이 너무 많다는 것입니다. 제 상사는 제가 직원들을 린(Lean)을 시행하지 않는 다른 지역으로 옮기기를 원합니다. 분명히 직원들은 자신이 있는 곳이 행복하기 때문에 이 새로운 지역으로 가고 싶어하지 않습니다. 위험은 폐기물을 생산하는 것, 누군가 이동하면 직원이 불만을 갖고 '기존 방식'으로 돌아가는 것, 상사가 직원을 이동시키느라 스트레스를 받는 것입니다. 직원이 해고될 위험이 없습니다. 이 주제에 대한 린 프로토콜은 무엇입니까?

작성자:anon326680 — 2013년 3월 23일

저는 영국의 대규모 통신 회사에서 일하고 있는데, 린(Lean) 업무 방식이 구현되고 있습니다. 저는 린 트레이닝과 그것이 만들어내는 아이디어가 매우 흥미롭다고 생각합니다. 비록 그것이 제 시간의 30% 이상을 차지하기는 하지만, 그래서 생산성이 떨어지고 작업 시간이 연장되어 업무를 완수할 수 있게 되었습니다. 이는 일반적으로 무급 시간을 대신하므로 회사에서 나에게 갚아야 할 시간이 크게 늘어났습니다.

저는 이 통신 회사의 컴퓨팅 지원 부서에서 일하고 있는데 린 아이디어가 유익하다고 생각하는 경우는 거의 없습니다. IT가 대기업에 미치는 이점은 HP 등 생산 라인 회사에서 생산되는 신기술을 신속하게 적용할 수 있다는 것입니다. 최근 유럽에서 볼 수 있는 주요 은행/컴퓨팅 시스템 실패 중 일부는 이러한 린 기술을 생산보다는 지원 부서에 적용한 데서 비롯된 것이라고 생각합니다.

린 =기업 유토피아?

작성자:anon321440 — 2013년 2월 22일

이상적인 린 환경에서는 직원들이 일자리를 잃지 않고 생산성 잠재력이 발휘되며 품질이 향상됩니다. 불행하게도 오늘날 대부분의 미국 기업에서는 그 중 사실이 거의 없습니다. 우리의 자동차 재제조는 제품 부문을 확장하고 있으며 고위 경영진이 진정으로 관심을 갖는 것은 절단할 수 있는 헤드의 수입니다.

재정을 아는 사람으로서 말하자면, 작년에 임원 보너스를 10% 삭감했다면 시간당 근로자의 임금 인상은 두 배로 늘어날 수 있었을 것입니다! 나는 OWS가 완전히 틀린 것은 아닐 수도 있다고 생각하기 시작했습니다!

작성자:anon279333 — 2012년 7월 12일

남편 회사에서 린 가공을 시행했는데, 그게 남편에게는 공포의 대상이 되었습니다. 그들은 대부분의 직원을 내보내고 대부분의 가공 작업을 수행하기 위해 기계 한 대를 구입했습니다.

이제 남편은 작은 상자에 서서 일주일에 45~50시간씩 일해야 합니다. 그의 스트레스 수준이 건강에 해로운 수준으로 높아져서 매일 그에 대해 걱정합니다. 점장은 기계가 회전을 멈추지 않는지 끊임없이 확인하고 있습니다. 하지만 다른 직원들은 계속해서 담배를 피우고 화장실에 가는 시간도 길어야 하며 하루 최대 8시간만 일합니다. 아, 그들은 또한 남편의 업무에 방해가 되지 않도록 남편과 대화하는 것이 허용되지 않는다는 말을 들었습니다.

소유주는 해마다 계속 더 많은 돈을 벌고 있으며 남편은 최소한의 인상을 받았고 건강 보험 비용은 높은 공제액으로 급등했습니다. 나는 이것이 린 핸드북이 프로그램이 작동하는 것을 의미하는 방식이라고 생각하지 않습니다.

작성자:anon265490 — 2012년 5월 2일

나는 약 8년 전에 기울어진 회사에 근무했습니다. 아무도 일자리를 잃지 않았습니다. 사람들은 즉각적인 결과를 기대하지만 그런 일은 일어나지 않을 것이라고 생각합니다.

게다가 두 부서를 하나로 통합해야 하는 부담도 있었습니다. 8년이 지난 지금도 회사는 계속해서 빠르게 성장하고 있으며, 여전히 성장에 발맞춰 변화를 계속하고 있습니다.

하지만 성공하려면 모든 직원이 참여하고 긍정적인 태도를 가져야 합니다. 귀하의 고용주는 귀하로부터 더 많은 돈을 벌려고 노력하지 않습니다. 그들은 당신의 일자리(그리고 그들의 일자리)를 구하려고 노력하고 있습니다!

작성자:anon196277 — 2011년 7월 14일

인간의 잠재력을 활용하지 않으면 위축되고 의욕이 떨어진다는 점에 동의합니다. 그러나 모든 근로자는 더 적은 자원으로 더 많은 일을 하도록 강요받고 있으며 이는 피곤하고 소진을 조장하는 것 같습니다. 행복한 매체가 필요하고, 모든 근로자들 사이에 일종의 작업 노력 연속성이 필요합니다.

작성자:anon168978 — 2011년 4월 19일

린 제조 방식은 처음에는 나에게 훌륭하게 들렸습니다. 나는 그것에 대해 꽤 많이 읽었고, 세부 사항에 대해 어느 정도 깊이 있는 아이디어를 가지고 있었고, 그것을 성공적으로 구현한 회사의 친구가 있었습니다. 그래서 우리 회사에서 시작한다는 소식을 들었을 때 나는 낙관적이었습니다.

불행하게도 우리 회사의 고위 경영진은 린 제조 방식이 여러 기계(셀)를 서로 가깝게 이동하여 현재 직원의 "과잉"을 없애고 나머지는 죽을 때까지 작업하는 것으로 구성된다고 생각하고 있습니다. 이는 그 대가로 생산성 감소를 가져오고 직원 이직률 증가로 이어집니다.

5년 전만 해도 '좋은 일'이었습니다. 오늘날, 린 제조에 대한 이해 부족과 열악한 구현으로 인해 이러한 경제 상황에서도 신규 지원자를 거의 유치할 수 없습니다. 나는 구식의 입소문 광고가 여전히 유효한 것 같아요.

작성자:anon168249 — 2011년 4월 16일

이 관행을 사용하는 사람은 누구나 유전 산업의 고객을 잃게 될 것입니다. 대부분의 시스템이나 항목은 빨리 필요합니다. 내 사업에서 이 시스템을 사용하는 회사는 부품 가용성에 대한 온갖 핑계를 대며 제 시간에 납품하지 않습니다. 결론적으로, 배송 준비가 완료된 제품이 선반에 없으면 다른 곳에서 제품을 찾아야 합니다. 저는 린 제조업체의 배송 문제로 인해 많은 일자리를 잃었습니다.

작성자:anon147010 — 2011년 1월 28일

Lean은 매사추세츠의 Gillette 공장에서 큰 성공을 거두었습니다. P&G가 이를 인수했을 때 더 많은 수익을 창출할 수 있는 유일한 방법은 전체 사업장을 멕시코로 이전하는 것이었습니다.

작성자:anon141118 — 2011년 1월 9일

나와 우리 회사를 위한 린(Lean for me)은 실제로 개선에 대한 희망과 실제적이고 긍정적인 변화에 대한 희망이 되었습니다. 새로운 기회가 열리길 바랍니다. 그리고 내 관점에서는 회사의 개선 노력을 조정한 것이 이를 만드는 데 도움이 되었습니다. 관련 데이터를 추적하기 위한 더 쉬운 시스템과 더 높은 유속을 결합하면 개선이 실제로 더 나은지 아닌지 확인할 수 있습니다. 그리고 개선이 필요한 부분을 살펴보세요. 이런 식으로 직원들은 일반적으로 개선에 열광합니다.

우리는 4년 넘게 여행을 해왔습니다. 나는 안전성이 향상되는 것을 보았습니다. 물론 린 때문이 전부는 아니지만 일부는 그렇습니다. 나는 일자리를 없애는 것이 아니라 고용을 회피하는 것을 보았습니다. 즉, 적은 비용으로 더 많은 것을 만들 수 있다는 의미입니다.

나는 일부 직원들의 일상 생활이 스트레스를 덜 받는 것을 보았습니다. 어떤 변화가 있더라도 일부 개인에게는 약간의 혼란이 있을 수 있습니다. 제 생각에는 스트레스가 가장 많이 증가하거나 가장 큰 혼란을 겪은 직원은 지원 직원이었습니다. 라인에 직원을 추가하는 가치는 아닙니다. 부품을 사용할 수 있고 품질이 향상되었기 때문에 그들의 작업은 더 좋아졌습니다. 작업과 배달이 더욱 예측 가능해졌습니다. 지원팀은 프로세스에서 문제를 더 쉽게 확인할 수 있습니다. 부가가치 직원은 더 중요한 프로세스에 대해 더 많은 지원과 지원을 받습니다.

물론 우리 회사에도 내 생각에 동의하지 않는 사람이 있을 수는 있지만 소수에 불과할 것이다. 전반적으로 긍정적인 경험이었으며 더욱 건강한 회사를 만들었습니다.

그리고 우리 회사의 경영진은 린 노력으로 인해 해고나 일자리 손실이 발생하지 않을 것이라고 결정했으며 결코 흔들리지 않았습니다. 그리고 그들은 그것을 고수했습니다. 그리고 회사가 린 방식으로 성공하려면 처음부터 이를 규칙으로 삼는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 어려움을 겪고 문화를 성공적으로 변화시킬 수 없게 될 것입니다.

작성자:anon138955 — 2011년 1월 3일

입증된 유용한 도구에 대해 많은 수사를 하는 것 같습니다.

린은 어떤 이유로 구현된다면 유용합니다. 확실히 모든 시설의 효율성이 향상된다는 인식은 전제 조건이며 우리 모두는 이를 인식하고 있습니다.

작성자:anon132126 — 2010년 12월 5일

린(Lean)은 이미 스트레스를 받고 있는 근로자로부터 더 많은 생산성을 끌어내는 것을 의미합니다. 실제로 이것은 고위 경영진이 소위 "작은 사람들"에게 붙어서 얻는 크리스마스 보너스를 즐기는 동안 사람들을 죽도록 일하는 린 경향을 채택하는 회사의 결론입니다.

작성자:anon117465 — 2010년 10월 10일

린으로 인해 직원의 절반 가량이 비용을 지출했습니다. 2008년 말에 우리 회사는 550만 달러의 순이익을 냈습니다. 린(Lean)은 2009년에 시작되었고 그 해는 적자였습니다. 올해 우리는 약 40만 달러의 순익을 낼 것인데 이는 급여 삭감 때문입니다. 린(Lean)은 "적은 직원이 필요하다"는 의미를 기억하세요. 하지 마세요.

작성자:kara — 2010년 7월 20일

회사가 린 제조를 구현하기로 선택했다고 해서 일자리를 줄이거나 안전성이 떨어진다는 의미는 아닙니다.

많은 자동 검사를 린 자동화 프로세스에 쉽게 통합할 수 있습니다. 간단한 포카요케(실수 방지) 또는 기타 간단하고 강력한 검사 방법을 통해 검사를 수행할 수 있습니다. 이를 통해 사람들은 이제 장비로 수행할 수 있는 시간 소모적인 검사를 수행하지 않아도 되므로 여러 셀을 보다 효율적으로 실행할 수 있습니다.

작성자:anon90928 — 2010년 6월 18일

린 제조 방식은 생명을 구합니다.

가장 좋은 예는 EDO가 이라크에 IED 전파 방해 장치를 제공한 경우입니다. 초기에는 사상자가 많았고 EDO 계약 성과는 형편없었습니다. 그런 다음 EDO는 EDO 방해 전파에 Lean 프로세스를 구현한 ITT에 인수되었습니다. 결과:이후 EDO/ITT 방해 전파로 보호되는 차량에 탑승한 군인은 사망하지 않았습니다.

Henry D., 캘리포니아주 카핀테리아

작성자:anon85502 — 2010년 5월 20일

린 관리는 훈련 센터에서 좋은데, 왜냐하면 이 관리가 우리에게 배치 작업을 제공하기 때문입니다.

작성자:anon85372 — 2010년 5월 20일

린을 공부할 때 나에게 주어진 공식 중 하나는 20:60:20이었습니다. 이는 시스템 채택을 열망하는 20%, 작동 여부를 확인할 준비가 된 60%, 변화 또는 실직으로 간주하여 방식에 격렬하게 반대하는 20%입니다.

위의 포스터 중 일부가 어느 그룹에 속해 있는지 추측해 보세요.

우리 회사에서는 이를 성공적으로 구현하고 있지만 누구의 직업도 위태롭게 하지 않았습니다. 그러나 생산량이 크게 증가하여 고객에게 전달되는 처리 시간이 단축되었고 결과적으로 더 많은 주문이 발생했습니다.

이는 린을 채택하지 않고 여전히 비효율성에 어려움을 겪고 있는 경쟁업체에 비해 더 빠른 리드 타임을 제공할 수 있는 회사이기 때문에 사람들의 일자리를 확보합니다.

작성자:anon83031 — 2010년 5월 9일

린 제조는 전략적 위치에 소량의 재고를 배치하는 데 중점을 두지 않습니다. 린(Lean) 제조는 낭비를 제거하기 위해 노력합니다. 시간(순 가용 시간을 고객 수요로 나눈 값)을 생산하여 고객 수요를 충족하기 위해 매일 모든 제품을 생산할 수 있는 일체형 흐름 라인을 만듭니다.

매 사이클마다 단 하나의 제품만 생산하는 것이 이상적입니다. 그러나 이를 위해서는 낭비를 줄이고 생산 라인에서 균형 잡힌 표준 작업을 생성하여 단일 흐름을 달성하기 위한 린 도구 및 방법론을 구현하기 위한 헌신이 필요합니다.

린(Lean)의 진정한 기반은 직원들이 업무 영역을 개선하도록 참여시켜 깨끗하고 안정적인 업무 환경을 조성하는 5S입니다. 칸반(Kanban)은 단순히 신호를 의미합니다. 칸반은 정보가 담긴 카드, 카트, 상자 또는 작업 시작을 나타내는 모든 종류의 신호일 수 있습니다.

린(Lean) 또는 도요타 생산 시스템(Toyota Production System)에서 칸반의 핵심은 고객 주문을 완료하는 데 필요한 것만 인출하는 것입니다. 이는 7가지 폐기물 중 최악의 형태인 과잉 생산을 줄입니다.

조립 라인에서 짧은 거리에 전략적으로 위치한 여러 칸반이 있는 슈퍼마켓의 경우 칸반이 너무 크거나 사용 지점에 배치할 수 없는 경우 소금쟁이로 배달할 수 있습니다. 따라서 신호 또는 칸반에는 작업 요구 사항에 가장 적합한 크기 중 하나가 포함될 수 있습니다.

업스트림 프로세스에 긴 설정 시간으로 인해 병목 현상이 발생하는 경우 칸반 크기는 1보다 클 수 있습니다.

린은 일자리를 없애지 않습니다. 린(Lean)은 프로세스의 낭비를 제거하고 결과적으로 더 짧은 시간에 동일한 제품을 더 많이 생산할 수 있는 역량을 창출합니다. 린(Lean)은 새로운 제품 라인을 공장에 도입할 수 있도록 바닥 공간과 인력을 확보합니다.

추가 인원이 생기면 그들을 린(Lean) 방식으로 교육하거나 다른 지속적인 개선 노력이나 새로운 생산 라인 설정을 위해 그들의 기술을 사용할 수 있습니다. 우리 회사는 지난 6년 동안 린(Lean)을 실천해 왔으며 개선으로 인해 직원 한 명도 해고된 적이 없습니다.

우리는 공장을 떠나는 직원들에게 90일 동안 린(Lean)을 배우고 개선할 수 있도록 교육하는 린(Lean) 홍보실을 운영하고 있습니다. 그런 다음 작업 현장으로 돌아가 새로운 교육을 받아 작업 영역을 더 많이 개선합니다.

작성자:anon72914 — 2010년 3월 24일

의도는 일자리를 줄이는 것이 아닙니다. 린(Lean)은 회사 성장에 활용될 수 있는 역량 향상을 창출합니다. 제품 라인을 확장하고 다양화하며 성장하세요. 직원이 아닌 낭비를 제거하여 비용을 절감합니다. 일자리를 도끼질하지 마십시오. 사람이 당신의 힘입니다.

작성자:anon71109 — 2010년 3월 17일

기업이 함께 행동한다면(적절한 관리 도구 및 프로세스) 애초에 초과 노동력이 존재하지 않을 것입니다.

낭비를 있는 그대로 인식하지 못하고(과잉 인력 포함), 적절한 규모의 운영 대신 바쁘게 일하는 것은 많은 기업이 실패하는 이유 중 하나입니다.

열악한 경영진과 노조가 합쳐져 수백만 명의 근로자가 일자리를 잃었습니다. 기업이 장기적으로 일자리를 보호하고 늘릴 수 있는 유일한 방법은 기업이 경제적으로 탄탄하고 생산성을 유지함으로써 탄탄한 상태를 유지하는 것입니다.

작성자:anon65923 — 2010년 2월 16일

린 제조는 순익을 높이기 위해 품질을 희생하는 것일 뿐입니다. 더 적은 수의 인력을 고용하고 고용한 사람들이 동일한 임금으로 두 가지 이상의 작업을 수행하고 심지어 자신의 작업을 검사하도록 함으로써 가능합니다! 상기 일자리 제거로 인한 초과 이익은 결과적으로 인명 손실로 인한 법적 비용을 충당하는 것보다 더 많습니다!

당장 떠오르는 글로벌 기업은 토요타, 혼다, 의료기기 제조사 신테스 세 곳이다. FDA는 이러한 관행을 용인하기도 합니까?

그것은 이익, 기간에 관한 것입니다. 어쨌든 우리는 그들을 위한 일자리를 갖지 못할 것이기 때문에 인명 손실은 걱정거리가 아닙니다!

작성자:anon60812 — 2010년 1월 16일

린은 직장에서 상식인 것 같아요. 작업량이 부족한 경우 직원들에게 청소 및 기타 작업을 맡기고 연중 다른 시간에 작업을 종료하십시오.

작성자:anon19978 — 2008년 10월 23일

위 질문에 답하려면:

진정한 린 환경에서는 근로자가 해고되지 않습니다. 낭비 유형 중 하나는 "인적 자본 낭비", 즉 직원의 잠재력을 최대한 활용하지 않는 것입니다. 직원이 약간의 개선 후에 할 일 없이 가만히 서 있다면, 그들을 사용하여 공장을 청소하고, 이미 하고 있는 일을 더 나은/더 빠르고/더 똑똑하고/안전한 방법을 찾아내고, 직원을 교육하거나, 새로운 제품을 만들고 비즈니스를 성장시키는 데 사용합니다. 최근 치솟는 휘발유 가격으로 인해 생산이 둔화되었을 때 Toyota와 Honda 모두 이 작업을 수행했습니다. 그들은 이틀 동안 휴가를 내고 모두에게 공장을 청소하도록 했습니다.

Toyota와 Honda(현재 GM, Ford, Chrysler는 효율성은 떨어지지만 그렇게 하지 않을 여력이 없음) 외에 Boeing, Lockheed Martin, Honeywell, Emerson 등이 린 제조 방식을 사용하고 있습니다.

작성자:anon4355 — 2007년 10월 14일

린 제조(Lean Manufacturing)는 좋은 아이디어인 것 같습니다. 대기업과 이로 인한 직원 손실이 궁금했습니다. 일자리를 잃은 직원들에게 이 생산 방법을 구현하는 것은 얼마나 어려운 일입니까? 나는 린이 재고와 품질 이상의 것을 의미한다고 가정합니다. 그렇다면 기업이 이 전략을 취한다면 직원이 500명이었던 회사는 직원이 250명으로 줄어들 것으로 예상되는 걸까요. 이 생산을 본격화한 성공 기업의 직원 감소 수치는 얼마나 될까요?

나는 몰락이 무엇인지 알고 있습니까?

감사합니다

작성자:anon4349 — 2007년 10월 14일

각 자재를 적시에 생산하기 위한 공급업체 체인의 지원 없이 린이 성공할 수 있을까요? 의사 결정에 대한 더 많은 지식을 운영자에게 부여함으로써 고객이 표준 절차로 4가지 부분 점검을 요구할 때 시행되는 품질 점검이 줄어드는 것을 의미합니까? 오늘날까지 얼마나 많은 브랜드 이름이 이러한 린 제조 아이디어를 뒷받침하고 있습니까?