로스트 폼 캐스팅 시스템: 정밀 금속 금형 생산

로스트 폼 주조 공정
로스트 폼 주조 공정은 폴리스티렌 폼 패턴을 조작해 금형 만드는 것에서 시작. 내화 코팅(또는 세라믹 인베스트먼트)으로 폼 패턴 커버. 이 코팅이 거친 모래 표면에서 매끄러운 폼 표면 보호. 코팅 건조 후 폼 패턴 플라스크에 놓고 언본디드 모래로 둘러쌈. 진동 테이블로 모래 다지고 금형 주입 준비. 용융 금속 폴리스티렌 폼 패턴에 부어지며 기화, 금속 남김. 마지막으로 내화 코팅 제거해 금속 부품 노출.

모래 컨디셔닝부터 금형 다짐까지 단일 자동화 공정.
제너럴 키네마틱스 설계 혁신, 공정 전문성, 진동 기술을 품질 결과와 비용 효율 운전 위한 정밀, 다재다능 다짐 시스템에 통합.

수직 적층 진동 구성요소로 바닥 면적 절약, 각 처리 단계 연속 자유 모래 흐름 제공. GK 로스트 폼 캐스팅 시스템이 많은 즉각적 사용자 혜택 제공:

개발부터 생산까지
GK 로스트 폼 캐스팅 시스템으로 공정 개발 최적 절차 결정, 동일 장비로 대량 생산 시스템 프로그래밍 운용 가능.

콤팩트, 비용 효율
최소 바닥 면적 점유, GK 로스트 폼 시스템 피트나 특수 기초 불필요. 저에너지 모터 구동 구성요소 최소 비용·유지보수 운용.

밀폐 공정
플라스크 필 스테이션에서만 집진 필요, 기타 단계 플렉시블 실로 연결.

니즈 맞춤 적응
GK 로스트 폼 시스템 작업장 쓰는 어떤 크기 플라스크에도 적응 가능.

저유지보수, 조용한 설계
모든 구성요소 신뢰성 있는 밀봉 모터 구동으로 허용 소음 수준 보장. 다른 움직이는 부품 부재로 유지보수 요건 최소화.

로스트 폼 캐스팅 이점
복잡한 주물에 관해 로스트 폼은 꽤 많은 장점. 로스트 폼 주조는 치수·비례 정확한 부품 생산. 드래프트 불필요, 분할선 제거, 폼 가단성으로 여러 폼 부품 결합해 단일 부품 형성 가능. 로스트 폼 주조 부품은 최상급 표면 마무리.

특징:

• 스크리너 — 모래 GK 진동 스크리너/클래시파이어 유닛 장비 스택 상단 장착으로 도입. 원하는 입도 분포 유지, 바람직하지 않은 파인 제거.
• 셧오프 게이트 — 모래 공압 작동 바텀 게이트 갖춘 서지 호퍼로 흐름, 시스템 언로딩 없이 셧다운 허용.
• 쿨러 — GK VIBRA-FIN™ 모래 쿨러가 입구 온도 감지해 자동 모래 이상 성형 온도 냉각.
• 분배 — 모래 두 번째 호퍼 통해 플로 컨트롤/분배 유닛으로 흘러 플라스크에 균일하게 모래 비처럼 뿌림. 부드러운 비 패턴으로 취약 패턴 왜곡 방지. 원하면 특정 영역 마스킹 가능.
• 다짐 — GK 다짐 테이블 공압 작동 리프트 프레임에 격리돼 플라스크 필 스테이션 정확히 위치하도록 상승. 자동 시퀀스 다짐 사이클 후 테이블 하강해 채워진 플라스크 롤러 컨베이어나 자동 플라스크 핸들링 시스템으로 이송.
• 그리퍼 — 패턴 초기 플라스크 내 위치 잡고 공압 작동 그리퍼가 다짐 사이클 진행하며 그립 완화.