현대 철강 생산 라인의 주요 구성 요소

강철은 용융된 철에 여러 가지 합금 원소를 첨가하여 생산되는 합금입니다. 이는 일반적으로 기본 산소 제강(BOS) 또는 전기 아크로(EAF) 공정이라는 두 가지 공정 중 하나를 사용하여 달성됩니다. BOS 공정은 일반적으로 탄소가 풍부한 선철에서 강철을 생산하는 데 사용되는 반면, EAF 공정은 고철에서 강철을 가공하는 데 주로 사용됩니다. 일반적인 철강 생산 라인의 다음 단계는 중간 성형 공정으로, 이 과정에서 용융된 강철이 시트, 잉곳, 바 등의 중간 제품으로 형성됩니다. 이 단계에서는 강철을 최종 성형이 용이한 크기와 모양의 재고 제품으로 변환하여 강철 최종 제품을 생산하는 최종 공정의 속도를 높입니다.

일반적으로 사용되는 다양한 등급의 강철은 세계에서 가장 일반적으로 사용되는 재료군 중 하나를 나타냅니다. 쇳물에 탄소, 크롬, 바나듐 등의 합금원소를 첨가해 만든 제품이다. 원철의 합금화는 일반적으로 철강 생산 라인의 첫 번째 단계이며 BOS 또는 EAF 공정을 사용하여 수행됩니다. BOS 공정은 부분적으로 가공된 철광석의 탄소가 풍부한 형태인 선철을 칼슘 및 산화마그네슘과 같은 기초 물질로 코팅된 내화 용기에서 녹이는 과정을 포함합니다. 이 과정에서 용탕에 산소를 불어넣어 탄소 함량을 낮추어 저탄소강을 생산합니다.

EAF 공정은 철강 생산 라인에서 주로 고철을 사용하여 철강을 생산하는 데 사용되며 고철 충전과 함께 용광로 난로에 배치된 전극 사이를 통과하는 고전류 전기 아크에 의해 생성된 열을 활용합니다. 충전물이 녹으면 용융 금속에서 불순물을 분리하는 슬래그 형성제가 도입됩니다. 이러한 요소는 BOS 내화 용기 라이닝에 사용되는 요소, 즉 칼슘 및 산화마그네슘과 동일한 기본 요소입니다. 철강 생산 라인의 이 단계에서 바나듐, 크롬, 텅스텐과 같은 추가 합금 원소도 용융 충전물에 추가됩니다. 강철의 화학적 성질이 올바르면 용융된 재료를 태핑하여 잉곳과 중간 재고 제품을 형성합니다.

중간재 생산은 일반적으로 모든 1차 철강 생산 라인의 마지막 단계입니다. 여기에서 철강은 봉, 시트, 잉곳 등 다양한 제품으로 성형되며 특정 최종 제품의 제조 속도를 높이기 위해 크기와 모양이 조정됩니다. 이 단계는 최종 제품이 압연, 압출 또는 단조될 때 최소한의 성형이 필요함을 보장합니다.

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