압축 성형은 가열된 금형이 압력에 노출되는 것을 특징으로 하는 성형 공정입니다. 다른 성형 공정처럼 플라스틱이나 유사한 폴리머 같은 소재를 금형 캐비티에 넣는 것을 포함합니다. 소재가 굳으면 금형 캐비티에서 제거됩니다. 하지만 압축 성형은 열과 압력의 힘을 활용한다는 점에서 독특합니다. 열과 압력이 공정에 추가되면 성형된 공작물의 특성이 변합니다.
압축 성형을 수행하려면 회사는 먼저 소재와 금형 캐비티 모두를 가열해야 합니다. 두 요소 모두 적절한 온도에 도달하면 회사는 가열된 소재를 가열된 금형 캐비티에 붓습니다.
열만으로는 소재와 금형이 팽창하지만, 압축 성형에서 이 공정을 진정으로 효과적으로 만드는 것은 압력입니다. 가열된 소재를 가열된 금형 캐비티에 부은 후 회사는 플러그로 금형 상단을 닫습니다. 그런 다음 소재에 압력을 가해 금형 캐비티의 가장 작은 열린 공간까지 채웁니다. 경우에 따라 압축 성형은 제곱인치당 1,000~2,000파운드(PSI)의 압력을 사용할 수 있습니다. 열과 결합된 강렬한 압력이 소재를 금형 캐비티 전체로 밀어냅니다.
소재가 식도록 둔 후 회사는 금형 캐비티에서 소재를 제거합니다. 압축 성형에는 다양한 기술이 사용되지만 전반적인 공정은 거의 동일합니다: 가열된 플라스틱 또는 폴리머 소재를 가열된 금형 캐비티에 붓고 압력에 노출시킵니다.
압축 성형은 강하고 내구성 있는 제품을 만드는 데 특히 유용합니다. 플라스틱 또는 폴리머 소재가 열과 압력에 노출되면 이전보다 물리적으로 더 강해집니다. 사출 성형도 강한 제품을 만들 수 있지만, 열과 압력을 사용하는 압축 성형만큼 이 목적에 효과적이지는 않습니다.
강하고 내구성 있는 제품을 만드는 능력 외에도, 압축 성형은 다른 성형 공정으로는 불가능한 복잡한 형상의 제품을 만들 수 있습니다. 플라스틱 또는 폴리머 소재가 가압되면 금형 캐비티 전체로 강제되기 때문입니다.
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