탄소 섬유 부품의 인기 있는 제조 방법 비교

오늘날 탄소 화재는 복합 재료 제조의 주요 요소입니다. 이 자료는 Thomas Edison이 처음 사용한 때로 거슬러 올라갑니다. 그 당시의 섬유는 인장 강도가 부족했지만 상당한 내열성으로 인해 전기 전도에 이상적이었습니다.

따라서 그 이후 수십 년 동안 탄소 섬유가 계속 개발된 것은 놀라운 일이 아닙니다. 이러한 복합 재료는 강도와 강성을 요구하는 경량 재료에 적합하며, 이것이 스포츠 용품 및 자동차 산업에서 탄소 섬유가 많이 사용되는 이유 중 하나입니다.

이를 염두에 두고 이 게시물에서는 탄소 섬유 부품의 인기 있는 제조 방법을 살펴보고 어떻게 비교하는지 살펴보겠습니다.

최초의 석유 기반 탄소 섬유는 우연히 만들어졌으며 탄소 함량은 20%에 불과했습니다. 그 당시에는 섬유가 널리 사용되기에 충분한 강성과 강도가 없었습니다.

1960년대 초반에 현대적인 탄소 섬유가 설립되었습니다. PAN(폴리아크릴로니트릴)에서 영감을 받은 수정된 생산 방법으로 탄소를 55% 허용했습니다.

오늘날, 원사는 최대 95%의 탄소를 자랑하는 일부 섬유와 함께 세계 시장에 진입했습니다. 그 대가로 인장 강도를 대폭 증가시켜 다양한 산업 분야에서 사용되는 탄소 섬유입니다.

오늘날 개방형 성형은 탄소 섬유 복합 재료를 구성하는 다양한 부품을 제작합니다. 생산이 쉽게 자동화되지 않을 때는 오픈 캐스팅이 이상적입니다.

개방형 성형 과정에서 강화 섬유는 수동 적층 또는 스프레이 방식을 사용하여 열경화성 수지로 포화됩니다.

이것은 가장 간단한 복합 성형 방법입니다. 금형은 매끄러운 표면을 위해 얇은 플라스틱 시트를 사용합니다. 짠 보강재 층을 모양으로 자르고 금형 표면에 놓습니다. 그런 다음 보강재 표면에 다른 성분과 혼합된 레진을 주입하고 브러시로 균일하게 도포합니다.

스프레이 레이업 방식은 핸드 레이업 방식과 유사합니다. 그러나 작업자는 복합 재료를 단면 툴링에 적용합니다. 복합 재료는 대기 조건에서 경화되므로 툴링이 저렴하고 거대한 부품을 생산할 수 있습니다. 그러나 이 방법을 완료하는 주기는 훨씬 더 깁니다.

휴대용 총은 열경화성 수지와 잘게 잘린 탄소 섬유의 조합을 분사하기 때문에 방법은 수동 레이업과 다릅니다.

섬유 보강재를 금형에 넣은 다음 비닐 봉지 필름 덮개에 넣고 상단에 고정하여 진공 밀봉을 만듭니다. 그런 다음 전략적으로 배치된 포트와 공급 라인에 수지를 붓습니다. 그런 다음 수지는 보강재를 통해 진공 상태가 됩니다.

진공 주입은 높은 열이나 압력이 필요하지 않으며 비교적 저렴한 도구를 사용할 수 있습니다. 이를 통해 제조업체는 크고 복잡한 탄소 섬유 부품을 만들 수 있습니다.

탄소 섬유 부품을 만드는 데 사용할 수 있는 다양한 제조 방법이 있습니다. 따라서 무엇을 언제 사용할지 아는 것이 중요합니다. 따라서 최선을 다해 올바른 방향으로 안내해 드리겠습니다.

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