바인더 분사와 재료 분사:3D 프린팅 기술의 주요 차이점

바인더 분사와 재료 분사는 표면적으로 유사성을 갖는 두 가지 관련 3D 프린팅 기술입니다. 자세히 살펴보면 차이가 훨씬 더 큽니다. 바인더 분사는 재료에 적합한 분말층 공정입니다. 모델 슬라이스는 버블젯이나 잉크젯 방법으로 다양한 접착 화합물을 분사하여 아래 슬라이스에 접착 및 고정되어 슬라이스 사진을 인쇄/접합합니다.

재료 분사 역시 버블젯 기술을 사용하지만 모델 슬라이스를 빌드 테이블에 직접 인쇄합니다. 일반적으로 변성 아크릴 수지나 에폭시를 사용합니다. 바인더 젯팅은 광범위한 재료의 비교적 저해상도 부품을 비용 효율적이고 신속하게 생산할 수 있는 반면, 재료 젯팅은 상세한 플라스틱 프로토타입 및 모델에 적합한 더 높은 해상도를 제공합니다. 적용 가능한 기술의 선택은 해상도, 재료, 생산량 등 프로젝트의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다.

이 기사에서는 프로세스, 장점과 단점, 재료 선택, 유형 등의 측면에서 바인더 젯팅과 재료 젯팅의 차이점을 논의합니다.

바인더 분사란 무엇입니까?

바인더 제팅은 일반적으로 금속, 모래, 석고 또는 세라믹과 같은 분말 재료를 층별로 증착하는 적층 제조 공정입니다. 일반적으로 폴리머인 액체 결합제는 분말 베드에 선택적으로 증착되어 입자를 서로 접착합니다. 이 프로세스는 접촉 시 바인더를 굳히거나 사후 경화 단계를 통해 3D 모델의 각 조각을 생성합니다. 

바인더는 압전 또는 열(버블 제트) 노즐과 같은 잉크젯 스타일 헤드를 사용하여 적용됩니다. 일단 증착되면 바인더는 해당 층의 입자를 서로 결합시키고 이전에 인쇄된 층을 결합시킵니다. 결합되지 않은 파우더는 느슨하게 남아 있어 제작 중에 자연스러운 지지 구조 역할을 합니다. 인쇄된 영역의 가장자리에서 모세관 작용으로 인해 바인더가 주변 분말로 약간 번져 들어가 해상도와 가장자리 선명도가 저하될 수 있습니다. 특히 미세 분말 응용 분야에서는 더욱 그렇습니다. 이 블리드 영역은 고해상도 기능을 구현하기 위한 주요 제한 사항 중 하나입니다. 

일부 바인더 분사 시스템에는 풀 컬러 안료를 도포하기 위한 추가 인쇄 단계가 통합되어 있어 세밀하고 다양한 색상의 프로토타입을 제작할 수 있습니다. 이러한 색상은 부품 내에 내장되어 있으며 침투, 샌딩 또는 밀봉과 같은 후처리 단계를 견딜 수 있습니다.

자세한 내용은 바인더 분사 가이드를 참조하세요.

바인더 제팅의 예시.

바인더 젯팅 3D 프린팅의 장점과 단점은 무엇인가요?

바인더 분사에는 장점과 단점이 있어 프로젝트 선택이 명확한 결정이 되는 경우가 많습니다. 이 접근 방식의 이점은 다음과 같습니다.

1. 특히 대형 또는 일괄 인쇄 부품의 경우 다른 많은 3D 프린팅 프로세스보다 제작 시간이 더 빠릅니다.
2. 원료(분말 및 결합제)가 일반적으로 저렴하고 공정에 주변 분말층 너머에 지지 구조물이 필요하지 않으므로 대량 생산에 비용 효율적입니다.
3. 재료 낭비가 적고 후처리가 간단하며, 사용하지 않은 분말은 쉽게 회수하고 재사용할 수 있습니다.
4. 금속(예:스테인리스 스틸, 청동, 알루미늄), 세라믹, 모래, 석고를 포함한 광범위한 재료 호환성
5. 기존 방법으로는 제조하기 어렵거나 불가능했던 복잡한 기하학적 구조와 내부 형상을 생산할 수 있습니다.
6. 상대적으로 간단한 하드웨어와 확장 가능한 파우더 베드 설정 덕분에 대규모 제작 볼륨을 달성할 수 있습니다.

널리 보고된 바인더 분사의 단점은 다음과 같습니다.

1. 바인더 분사로 생산된 부품은 결합된 분말로 형성되므로 일반적으로 표면 질감이 거칠거나 다공성입니다. 이전 시스템에서는 입자 크기가 약 100μm인 분말을 사용했지만 현대 시스템에서는 이를 약 10μm로 줄였습니다. 그럼에도 불구하고 표면 매끄러움은 SLA 또는 재료 분사와 같은 다른 인쇄 방법보다 여전히 열등합니다.
2. 녹색 부품은 기계적으로 약하고 하중을 견디는 용도에 적합하지 않습니다. 소결은 강도를 향상시킬 수 있지만 이 과정에서 수축과 뒤틀림이 발생하여 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 소결을 하더라도 수축과 열 변형으로 인해 치수 정확도를 유지하기가 어려울 수 있습니다.
3. 바인더 분사 부품은 종종 상당한 내부 다공성을 나타냅니다. 적절한 강도나 밀도를 달성하려면 금속 침투, 열간 등압 성형(HIP) 또는 소결과 같은 추가 단계가 필요하므로 비용과 복잡성이 추가됩니다.
4. 해상도는 보통입니다. 인쇄 가장자리에서 바인더가 흘러나오면 SLA 또는 재료 분사와 같은 고해상도 기술에 비해 세부 묘사가 줄어듭니다.
5. 재료 특성은 일반적으로 강화 필라멘트를 사용한 SLS, DMLS 또는 FDM과 같은 방법으로 얻은 특성보다 열등합니다.
6. 미세 분말을 다룰 때는 안전 문제가 있습니다. 금속 및 세라믹 분진은 흡입 및 오염 위험을 초래하므로 적절한 환기 및 개인 보호 장비(PPE)가 필요합니다.

바인더 젯팅 3D 프린팅의 예

바인더 제트 인쇄의 가장 일반적인 응용 분야 중 하나는 스트레스 없는 응용 분야에 필요한 제품 포장 및 인형과 같은 사진 소품을 만드는 것입니다. 바인더 분사는 상대적으로 정밀도가 낮고 표면 마감이 거친 금속 부품을 신속하게 생산하기 위한 실용적인 수단으로 점점 더 보고되고 있습니다. 이러한 부품은 특성이 적절한 경우 응용 분야가 제한되어 있지만 상대적으로 빠른 생산과 저렴한 비용으로 매우 효과적으로 사용할 수 있습니다.

Xometry가 스테인레스 스틸로 제작한 바인더 제트 부품

재료 분사란 무엇입니까?

재료 분사는 잉크젯 또는 버블젯 프린팅 방법을 사용하여 액체 포토폴리머 또는 왁스 빌드 및 지원 재료를 빌드 플랫폼에 직접 전달하는 3D 프린팅 기술입니다. 인쇄된 재료는 테이블이 낮아지고 모델의 다음 조각이 적용되기 전에 인쇄 과정에서 부분적으로 또는 완전히 경화됩니다.

인쇄 프로세스는 일반적으로 레이어 구성에 두 개(또는 그 이상)의 관련 재료를 적용합니다. 건축 자재는 일반적으로 강성, 반유연성 또는 의사 탄성체일 수 있는 열 경화 또는 UV 광 경화 폴리머입니다. 공정의 일부 변형에서는 왁스를 제작 재료로 사용하여 숙련된 장인 정신 없이도 최고 품질의 정밀 주조 마스터를 직접 생산할 수 있습니다. 서포트 재료는 추가 프린터 헤드로 공동 인쇄됩니다. 이러한 지지 재료는 화학적으로 용해되거나 모델에 완전히 결합되지만 나중에 제거될 수 있는 수용성 버전의 제작 재료입니다. 고급 시스템을 사용하면 프린팅 중에 다양한 제작 재료를 혼합하거나 교대할 수 있습니다. 이를 통해 부품의 기계적 특성이 지역(예:부드러운 것에서 단단한 것까지)에 따라 달라지는 속성 등급화와 재료 전환을 통해 동일한 부품 형상 내에서 기능적 동작을 변경할 수 있습니다.

자세한 내용은 Material Jetting 가이드를 참조하세요.

재료 분사의 그림.

재료 분사 3D 프린팅의 장점과 단점은 무엇입니까?

재료 분사의 장점은 다음과 같습니다:

1. 시중에서 판매되는 장비 중 가장 높은 뛰어난 인쇄 해상도를 제공합니다. 미세한 디테일과 얇은 단면이 있는 복잡한 모델을 프린팅하는 데 이상적입니다.
2. 이 등급의 일부 기계는 0~100%의 다양한 비율로 두 가지 재료를 동시에 인쇄할 수 있습니다. 이를 통해 가변 및 맞춤형 재료 속성을 생성할 수 있으며, 매우 제한된 수준에서 일부 색상 변형 옵션을 사용할 수 있습니다.
3. 고차원적 정확성과 반복성을 제공합니다. 기계 보정이 철저하고 올바르게 수행되면 인쇄된 부품이 디지털 디자인과 거의 일치합니다.
4. 이 프로세스의 머신 유형은 광조형(SLA)과 같은 다른 고해상도 기술에 비해 상대적으로 빠릅니다.
5. 사용 가능한 광중합체 재료에는 강성(다양한 색상), 유연성(30~90 Shore A의 고무 유사), 투명(렌즈/창 품질) 및 생체 적합성 옵션이 포함됩니다. 소재 계열은 지속적으로 확장되고 있으며 소재 특성은 성형 플라스틱에 근접할 정도로 천천히 개선되고 있습니다.
6. 빌드와 함께 인쇄된 서포트 재료는 쉽게 제거할 수 있으며 과도한 비용이나 정리의 어려움 없이 복잡한 돌출부 및 형상의 무결성을 유지합니다.
7. SLA와 달리 재료 분사에는 UV 챔버에서 사후 경화가 필요하지 않으므로 사후 처리 단계가 단순화됩니다. 동일한 공정에서 강력한 UV 램프가 수지 위를 통과하므로 인쇄 후 수지가 즉시 경화됩니다.

몇 가지 단점은 다음과 같습니다:

1. 사용되는 광중합체 재료는 가격이 높거나 매우 높으며 일반적으로 단일 소스입니다.
2. 이 기술은 독점적인 광중합체 수지로 제한되며 일부 다른 기술에서 사용할 수 있는 광범위한 옵션이 부족합니다.
3. 일부 3D 프린팅 기술에 비해 제작량이 적은 경우가 많습니다.
4. 특정 복잡한 지지대를 제거하는 작업은 섬세하고 숙련된 수동 프로세스가 될 수 있습니다. 외관상 마무리를 위해서는 일반적으로 추가 후처리 단계가 필요합니다.
5. 장비 유지 관리 및 기본적이고 일상적인 OPEX는 숙련된 작업이며 고비용의 단일 소스 구성 요소가 필요합니다. 이는 인쇄당 비용을 상당히 증가시키며, 이와 관련하여 비용 절감은 재앙적인 결과를 초래할 수 있습니다.

재료 분사 3D 프린팅의 예

재료 분사 3D 프린팅 부품의 몇 가지 예는 다음과 같습니다.

1. 정확성과 표면 품질이 중요한 치과용 크라운, 브리지, 의치용 정밀 모델입니다.
2. 매몰 주조를 위한 상세한 왁스 패턴, 특히 섬세한 디테일과 매끄러운 표면이 필요한 보석 및 소형 금속 부품의 경우
3. 항공우주 부품의 엔지니어링 프로토타입은 최종 생산 전 맞춤, 형태 및 공기 역학 테스트에 사용됩니다.
4. 맞춤형 장치 인클로저, 소형 구성 요소 하우징 및 설계 평가 장치를 포함한 소비자 전자 제품 프로토타입
5. 복잡한 내부 채널을 갖춘 미세유체 장치는 진단, 생명과학 및 연구에 사용됩니다. 여기에는 기존 방법을 사용하여 생산하기에는 비용이 많이 들거나 비실용적인 마이크로 디스펜스 노즐 및 Tesla 유형 마이크로 밸브와 같은 복잡한 부품이 포함됩니다.

바인더 젯팅 3D 프린팅과 소재 젯팅 3D 프린팅 중 어느 것이 더 좋나요?

바인더 젯팅과 재료 젯팅 간의 선택은 재료 호환성, 해상도, 비용 및 후처리 요구 사항과 같은 응용 분야의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다. 재료 분사는 일반적으로 정확성, 표면 마감 및 복잡한 디테일이 중요한 고해상도 인쇄 작업에 선호됩니다. 단단하거나 고무 같은 폴리머, 투명 부품 또는 생체 적합성 구성 요소와 관련된 응용 분야에 이상적입니다. 또한 고정밀 매몰 주조에 사용되는 왁스 부품을 직접 인쇄하는 주요 방법이기도 합니다. 바인더 제팅은 유연한 소재에서 큰 발전을 이루었지만 이러한 부품은 일반적으로 기계적 강도와 정밀도가 부족하여 기능적 또는 구조적 용도로 사용하기에는 부적합합니다.

반면, 바인더 분사는 현재 용융 공정 없이 금속 부품을 3D 프린팅하는 유일한 실용적인 방법입니다. 또한 주조 응용 분야를 위한 샌드 몰드 및 코어를 생산하는 데 적합한 기술이며 시각 또는 프리젠테이션 모델의 풀 컬러 인쇄에 가장 적합한 옵션입니다. 재료 분사는 금속을 인쇄할 수 없지만 폴리머 부품 정확도, 재료 유연성 및 미세한 특징 재현 측면에서 바인더 분사를 능가합니다.

프로세스상의 차이

바인더 분사는 분말 기반 기술입니다. 분말층(예:금속, 모래 또는 세라믹)에 액체 결합제를 증착합니다. 프린팅 후에는 느슨하고 결합되지 않은 분말이 제거되고 프린팅된 부품은 소결 또는 침투와 같은 후처리 단계를 거칠 수 있습니다. 이와 대조적으로 재료 분사는 잉크젯 스타일의 프린트 헤드를 사용하여 포토폴리머의 작은 방울을 빌드 플랫폼에 직접 증착합니다. 이러한 액적은 프린팅 중에 UV 경화되며 별도의 노즐을 사용하여 서포트 재료가 동시에 증착됩니다. 프린팅이 완료되면 물이나 화학적 세척을 통해 서포트를 제거합니다.

유형별 차이

바인더 젯 3D 프린팅에는 단일 재료 바인더 젯팅, 다중 재료 바인더 젯팅, 컬러 바인더 젯팅, 샌드 바인더 젯팅, 금속 또는 세라믹 바인더 젯팅, 폴리머 바인더 젯팅, 하이브리드 바인더 젯팅 등 여러 가지 분류가 있습니다.

단일 재료 바인더 젯팅에서는 단일 분말을 사용하고 결합제를 증착하여 대상 레이어를 만들고 이를 아래 레이어에 바인딩합니다. 다중 재료 바인더 젯팅은 일반적으로 금속, 세라믹 및 폴리머의 교번 층에 여러 분말 재료를 사용합니다. 각 분말 재료에 적합한 결합제를 선택하면 다중 재료, 복합 재료 또는 특성 등급 부품을 프린팅할 수 있습니다. 

컬러 바인더 분사에는 풀 컬러 3D 프린팅이 포함됩니다. 일반적으로 풀 컬러 인쇄를 위해 석고 제작 재료와 인쇄 가능한 결합제를 각 레이어에 풀 컬러 잉크젯 인쇄와 결합합니다. 모래 바인더 분사는 고운 모래를 건축 재료로 사용하여 금속 주조용 모래 주형과 코어를 만듭니다. 금속 또는 세라믹 바인더 제팅은 금속 또는 세라믹 분말을 제작 재료로 사용합니다. 인쇄 후 녹색 부분을 소결하여 금속 입자를 최대 밀도로 수축/융합하고 결합제를 태워버립니다. 폴리머 바인더 분사는 폴리머 분말의 레이어링에 특정하며, 종종 입자를 용접하는 용매 결합제를 사용합니다.

어떤 경우에는 바인더 분사 장치가 나열된 두 가지 이상의 모드로 작동할 수 있습니다. 또한 다른 3D 프린팅 기술과 통합하여 빌드에 적용되는 적절한 프로세스에서 지역 선택성을 허용할 수도 있습니다. 이를 하이브리드 바인더 젯팅이라고 합니다.

또한 재료 분사 기술에는 방법과 재료에 따라 여러 가지 분류가 있습니다. 폴리머 재료 분사는 액체 또는 젤 형태로 폴리머 잉크를 증착하는 재료 분사의 가장 일반적이고 초기 형태입니다. 이러한 폴리머는 일반적으로 제한된 후처리로 신속하고 완성된 인쇄를 위해 UV 경화됩니다. 다중 재료 분사는 강성 및 엘라스토머 유형과 같은 여러 재료(일반적으로 두 가지)를 동시에 증착하여 점진적인 특성, 점진적인 색상 및 부품의 급격한 재료 변화를 구축합니다. 

풀 컬러 제팅은 인형, 건축 모델 및 예술 작품 생산을 위한 풀 컬러 및 고해상도 구성 요소를 제공하는 전문 카테고리입니다. 세라믹 또는 금속 재료 분사는 폴리머 현탁액에 세라믹 기반 또는 금속 재료를 증착하여 소결하여 최종 세라믹 밀도를 달성할 수 있는 복잡한 세라믹 부품을 만듭니다. 미세유체 재료 분사는 연구, 진단 및 유체 논리 장치에 적용할 수 있는 정밀한 채널 형상을 갖춘 미세유체 장치를 만드는 데 사용됩니다. 왁스 재료 분사는 잃어버린 왁스 주조에서 패턴 제작을 위해 보석에 사용됩니다. 왁스 패턴은 금속 부품 생산을 위한 희생 마스터로 직접 인쇄됩니다.

사용재료의 차이

재료 분사는 강성, 탄성 및 왁스 재료의 폴리머 모델에 직접 구축됩니다. 반면, 바인더 젯팅은 일반적으로 금속에서 세라믹, 모래에 이르기까지 다양한 분말 재료를 접착하기 위해 폴리머 결합제를 사용합니다.

적용 측면의 차이

재료 분사는 어셈블리를 평가하고 메커니즘 성능을 테스트하며 필요한 경우 성형 부품을 대체하는 데 사용할 수 있는 기능 및 설계 평가 프로토타입에 적합합니다. 왁스 프로토타입은 인베스트먼트 주조물을 생산하는 데 직접 사용될 수 있으며, 모든 스프루와 채널 부품이 사전 부착되고 단일 단계에서 일체형으로 프린팅됩니다.

반면, 바인더 분사는 상대적으로 정밀도가 낮고 기계적 특성이 좋지 않은 시각적 테스트 구성 요소를 제공합니다. 이는 모양과 미학을 시각적으로 평가하는 데 적합하며 사진 소품 등의 포장 및 색상이 중요한 프로토타입의 예를 직접 생성할 수 있습니다.

기계 특성의 차이

바인더 분사 기계는 닦아낸 층에 쌓인 분말을 처리하며 경우에 따라 높이까지 롤러로 포장합니다. 이러한 기계는 공정의 이러한 측면에서 어려운 자재 취급 작업을 수행하므로 상대적으로 복잡해지고 분말이 마모성이 있고 기계 위생이 좋지 않은 경우 신뢰성 문제가 발생할 수 있습니다. 또한 결합제를 전달하는 기계의 분사 구성 요소는 작업에 대한 맞춤화가 거의 필요하지 않고 단순성과 신뢰성을 제공하는 상대적으로 단순한 단일 프린트 헤드입니다.

재료 분사는 유사한 원리의 분사 시스템을 사용하여 빌드 폴리머를 빌드 플랫폼에 직접 전달합니다. 이러한 헤드는 고도로 맞춤화되어 있어 상당한 설정 및 유지 관리 문제가 발생하여 OPEX에 지속적으로 많은 노력이 필요합니다. 바인더 분사기는 신뢰성이 높고 유지 관리가 적습니다. 재료 분사 기계는 매일, 매주 정기적이고 숙련된 유지 관리 및 설정이 필요한 섬세한 정밀 기기입니다.

CAD 소프트웨어의 차이점

재료 분사 및 바인더 분사 기술은 모두 일반적으로 .STL로 내보내지는 표준 3D CAD 파일 형식을 사용합니다. 그런 다음 독점 또는 타사 분할 소프트웨어를 사용하여 분할하여 인쇄용 데이터를 준비합니다. 재료 분사의 경우 .STL 높은 정밀도를 최대한 활용하려면 해상도를 미세하게 설정해야 하며 레이어 높이가 기계의 성능과 일치해야 합니다. 인쇄하는 동안 복잡한 형상의 충실도를 유지하려면 테셀레이션과 표면 세부 사항에 세심한 주의가 필요합니다.

바인더 젯팅, 특히 풀 컬러 인쇄의 경우 .STL이라는 중요한 차이점이 있습니다. 파일 형식은 본질적으로 색상 데이터를 지원하지 않습니다. 이러한 경우 추가 독점 파일 확장자(예:.WRL, .3MF 또는 색상 확장 형식)가 사용되거나 색상 정보가 별도로 포함되어 슬라이싱 중에 형상과 결합됩니다. 이 단계는 각 인쇄 레이어에 정확한 질감과 색상 매핑을 할당하는 데 필요합니다.

비용의 차이

바인더 분사 기계의 가격은 일반적으로 $30,000에서 $200,000 사이이며 우수한 성능과 제작 볼륨이 요구됨에 따라 비용도 증가합니다. 반면에 재료 분사 기계는 적당한 해상도와 제한된 제작 속도를 갖춘 데스크톱 크기 기계의 경우 약 $20,000부터 시작합니다. 다중 재료 인쇄가 가능한 더욱 발전되고 정밀한 기계의 가격은 75만 달러까지 상승합니다. 이를 위해서는 고도로 숙련된 운영 및 유지 관리 인력과 일부 제한된 보조 장비가 필요합니다.

품질의 차이

품질은 해석의 여지가 있는 용어입니다. 기술 간의 품질 차이는 기능에 따라 매핑될 수 있습니다.

재료 분사는 바인더 분사보다 고해상도 빌드를 제공합니다. 정밀도와 정확성이 품질 기준인 경우 차이는 재료 분사에 유리하게 3~5배가 될 수 있습니다. 금속 또는 모래 인쇄가 필요한 경우 재료 분사가 가능하지 않으며 바인더 분사가 확실한 품질 선택입니다. 프로토타입에 풀 컬러 인쇄가 필요한 경우 재료 분사로는 이를 제공할 수 없지만 일부 유형의 바인더 분사 장비에서는 이를 제공할 수 있습니다. 비금속 부품에 기능성 부품과 재료 품질이 필요한 경우 재료 분사는 바인더 분사보다 훨씬 더 높은 품질을 제공합니다.

정확도의 차이

정확도는 다양한 방법으로 측정할 수 있습니다. 이러한 기준을 선택하기 전에 프로젝트의 실제 요구 사항을 고려하는 것이 중요합니다.

두 프로세스 모두 우수한 반복성을 제공하므로 두 가지 유형에 다중 부품 일관성이 적합합니다. 바인더 젯팅은 재료 젯팅보다 해상도가 낮기 때문에 모델의 정밀도가 상당히 다릅니다. 바인더 분사의 부정확한 특성으로 인해 재료 분사에서 얻을 수 있는 것보다 작은 특징을 덜 정확하게 표현합니다.

제조업체별 차이

운영 및 자본 비용이 낮을 뿐만 아니라 설정 비용과 지속적인 간접비도 상당히 낮은 바인더 젯팅은 사내 사용에 적합합니다. 그러나 내부 설치 투자를 정당화할 만큼 필요한 규모의 회사가 거의 없기 때문에 계약 인쇄 회사에 서비스를 중앙 집중화하는 경향이 강합니다.

놀랍게도 재료 분사는 일반적으로 투자 및 운영 비용을 정당화할 만큼 충분한 수요가 있는 대기업의 내부 선택입니다. 그러나 이 비용에 대한 ROI를 보여줄 수 있는 회사는 거의 없으므로 광범위한 기능을 지원하고 지속적인 투자를 정당화할 만큼 충분한 수요를 유치할 수 있는 중앙 집중식 서비스 제공업체에 대한 동일한 경향이 있습니다.

바인더 분사 및 재료 분사에 관해 자주 묻는 질문

재료 분사 3D 프린터가 빠른가요?

아니요. 바인더 분사 기계의 빌드 레이어 두께 또는 Z축 해상도는 일반적으로 재료 분사 장비보다 크므로 바인더 분사의 전체 인쇄 시간이 짧아집니다. 또한, 인쇄 후 바인더 제트 정리 작업이 최소화되어 전체 프로세스 속도 차이가 증가합니다.

재료 분사 3D 프린터로 금속을 인쇄할 수 있나요?

아니요, 재료 분사는 직접적인 금속 인쇄 공정을 제공하지 않습니다.

바인더 젯팅 3D 프린터에 지원이 필요합니까?

바인더 분사는 안정적이고 완전한 기계 용량의 분말 덩어리 내에 내장되어 있으므로 이 인쇄 유형에는 별도의 지지 구조가 필요하지 않으므로 인쇄 작업에 필요한 사후 작업이 줄어듭니다.

요약

이 기사에서는 바인더 젯팅과 재료 젯팅을 소개하고 각각에 대해 설명하며 주요 차이점에 대해 논의했습니다. 바인더 분사 및 재료 분사에 대해 자세히 알아보려면 Xometry 담당자에게 문의하세요.

Xometry는 모든 프로토타이핑 및 생산 요구 사항에 맞는 3D 프린팅 및 기타 부가 가치 서비스를 포함하여 광범위한 제조 기능을 제공합니다. 자세한 내용을 알아보거나 무료 견적을 요청하려면 당사 웹사이트를 방문하세요.

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딘 맥클레먼츠

Dean McClements는 기계공학 학사 우등 졸업생으로 제조 업계에서 20년 이상의 경력을 보유하고 있습니다. 그의 전문적인 경력에는 Caterpillar, Autodesk, Collins Aerospace 및 Hyster-Yale과 같은 선두 기업에서 중요한 역할이 포함되며, 그곳에서 그는 엔지니어링 프로세스 및 혁신에 대한 깊은 이해를 발전시켰습니다.

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