AXIS는 Fuse 시리즈를 사용하여 애프터마켓 자동차 부품 생산을 6배 향상시켰습니다.

A-TRAS 전술 랙 시스템은 야외 활동이나 차 안에서 잠을 자는 동안 수하물을 정리하는 데 사용할 수 있습니다. 후크와 홀더를 자유롭게 맞춤 설정할 수 있는 확장성이 특징입니다.

AXIS는 자동차 내부 패널, 스마트폰 홀더 등 애프터마켓용 맞춤형 부품을 취급합니다. 주로 전자상거래를 통해 판매하는 이 회사의 경쟁력은 신차 출시에 맞춰 빠른 제품 출시에서 나온다. 2025년 4월, AXIS는 Fuse 1+ 30W SLS(선택적 레이저 소결) 3D 프린터를 사내에 도입하여 프로토타입 제작부터 대량 생산까지 모든 것이 가능해졌습니다. 

금형에서 Fuse 시리즈로 전환하면서 AXIS의 개발 기간이 6개월에서 1개월로 대폭 단축되었습니다. Fuse 시리즈를 제품 개발 및 제조에 활용하는 방법에 대해 CEO 이리에 히데유키 씨와 이야기를 나눴습니다. Fuse 시리즈를 포함하여 회사에서 사용하는 장비는 Formlabs 공식 대리점인 BRULE을 통해 소개되었습니다.

AXIS는 도쿄도 네리마구에 본사를 두고 자동차 및 오토바이용 애프터마켓 부품의 설계, 개발, 제조 및 판매를 일관되게 처리하는 제조업체입니다. 2009년 창립 이래 자동차 매니아를 위한 제품을 꾸준히 만들어 왔습니다. 파트타임 직원을 포함해 약 30명의 직원 중 엔지니어 2명과 모델러 1명이 제품 개발의 중심 역할을 맡고 있다. 주요 제품은 시프트 패널 커버, 도어 핸들 커버 등 내장 부품을 중심으로 한 애프터마켓 자동차 액세서리, LED 제품, 드라이 카본 부품을 중심으로 토요타, 혼다, 마즈다, 스바루, 닛산 등 국내 주요 제조사의 스포츠형 차량을 중심으로 하고 있습니다. 최근에는 A-TRAS 브랜드로 전술 랙 시스템(Tactical Rack System)과 같은 품목을 판매하는 등 아웃도어 장비까지 제품 라인을 확장했습니다.

"우리의 목표는 전 세계 자동차 애호가들에게 계속 만족을 제공하는 것입니다."

이리에 히데유키 AXIS CEO

AXIS는 Tokyo Auto Salon 2026에서 맞춤형 부품을 선보였습니다.

AXIS는 스포츠카용 애프터마켓 자동차 액세서리에 중점을 두고 있습니다.

회사의 모든 제품은 전자상거래 사이트를 통해 판매되므로 고객은 특정 자동차 모델 전용 맞춤형 부품을 구매할 수 있습니다. AXIS는 신차가 출시되면 해당 맞춤형 부품을 신속하게 도입합니다. 애프터마켓 자동차 부품 시장에서 경쟁 우위를 구축하려면 이러한 속도감이 필요합니다. 

전자상거래 판매 특성상 고객이 전국에 분산되어 있습니다. 홋카이도부터 오키나와까지 자동차를 좋아하는 이용자들이 당사 제품을 구매하고 있습니다. 판매는 대면으로 이루어지지 않기 때문에 제품의 품질과 신속한 대응이 신뢰 구축의 중요한 요소입니다.

AXIS는 Fuse 1+ 30W 3D 프린터 2대와 후처리용 Fuse Sift 및 Fuse Blast를 사용하여 2025년 4월부터 3D 프린터를 본격적으로 활용하기 시작했습니다. 이전에는 FDM(Fused Deposition Modeling) 3D 프린터를 사용하여 프로토타입을 제작했지만 더 높은 정확도의 프린트를 얻기 위해 Fuse 시리즈로 전환하기로 결정했습니다.

"FDM과 SLS는 성형 방식이 전혀 다르기 때문에 단순 비교는 불가능하지만, SLS는 확실히 정확도가 높고 도면대로 거의 정확하게 마무리됩니다."

이리에 히데유키 AXIS CEO

Fuse 1+ 30W 3D 프린터 2대가 AXIS 제작실에 설치되어 있습니다. 인쇄는 매일 실행되며 두 프린터는 AXIS에 필요한 처리량을 지원합니다. 

제품 개발 워크플로는 휴대용 3D 스캐너를 사용하여 대상 차량이나 패널을 스캔하는 것으로 시작됩니다. 이 스캔은 CAD 소프트웨어에서 차량을 리버스 엔지니어링한 다음 프로토타입을 설계하는 데 사용됩니다. 3D 모델링은 모두 CAD 엔지니어가 내부에서 처리하여 아웃소싱에 의존하지 않는 시스템을 구축하고 있습니다. 일단 설계되면 생성된 CAD 파일은 PreForm 인쇄 준비 소프트웨어에서 인쇄하기 위해 설정되고 Fuse 1+ 30W로 전송됩니다.

"기존에는 개발부터 프로토타입을 제작하려면 전문 프로토타입 업체에 의존하거나 금형을 제작해야 했습니다. 이제는 다음날까지 자체적으로 프로토타입을 확인할 수 있습니다. 양산에 들어가는 속도도 획기적으로 빨라졌습니다."

이리에 히데유키 AXIS CEO

Irie는 이러한 속도가 더욱 효율적인 시행착오로 이어진다고 강조합니다. 설계팀과의 조율이 더욱 원활해지면서 양산 전 잠재적인 문제를 신속하게 발견하고 해결할 수 있게 되었습니다. 3D스캔 당일 모형을 제작하여 형태와 디자인을 확인합니다. 하루에 시제품을 개발하여 짧은 시간 안에 제품 디자인이 완성됩니다. 

기존의 금형 기반 제조 공정에서는 프로토타입을 확인하는 데 몇 주가 걸리는 경우가 많았습니다. 설계 변경이 필요할 경우 매번 금형 수정이나 신규 생산이 필요해 시간과 비용이 증가했다. 3D 프린터의 도입으로 이러한 반복 프로세스가 몇 주에서 며칠로 크게 단축되었습니다. 

3D 프린터 도입으로 얻은 가장 큰 성과는 개발 기간이 획기적으로 단축되었다는 점이다. 기존의 사출성형 제조 공정은 개발부터 양산 시작까지 약 6개월이 소요됐다. 금형을 설계하고 제작하는 데는 시간이 걸리며, 모양 변경이 필요한 경우 금형을 다시 제작해야 합니다. Fuse 1+ 30W 도입으로 이 기간이 약 한 달로 단축되었습니다.

"금형을 만드는 데 양산까지 1~2개월이 걸립니다. 3D 프린터를 사용하면 다음날 제품을 확인할 수 있습니다. 다음날 추가 데이터 수정을 하고 다음날 제작이 가능합니다. 이 과정을 반복할 수 있는 것이 가장 큰 장점인 것 같아요."

이리에 히데유키 AXIS CEO

비용면에서도 장점이 있습니다. 사출 성형을 사용하여 소형 부품을 생산하는 경우 금형 비용으로 최소 100만 엔 정도가 필요합니다. 3D 프린터를 사용하여 제조하면 이러한 금형 비용이 제거되고 프로토타입 제작 비용이 크게 절감됩니다. 회사에서는 다음 공식에 따라 자재비를 계산하고, 여기에 전기비와 인건비를 더해 제품비를 관리하고 있다.

제품 중량(g) × 1.2(분말이 20% 잔존한다고 가정) × 분말 단가 =재료비

Irie 씨는 계속해서 생산량에 따른 비용 차이를 분석하며 "수량이 300개를 초과하면 사출 성형을 통해 비용을 낮출 수 있다"고 말합니다. 3D 프린터를 이용한 제조는 다품종 소량 생산이나 빈번한 설계 변경이 필요한 제품 개발에서 그 가치를 실제로 보여줍니다. 자동차 모델마다 다른 형태를 요구하는 애프터마켓 부품은 이러한 특성에 완벽하게 부합하는 제품 카테고리입니다.

디자인의 자유로움도 큰 장점으로 꼽힙니다. 금형을 이용해 레진을 제작할 때 드래프트 각도 등의 제약이 따르지만 3D 프린터는 디자이너에게 이러한 제약에서 해방된다.

"가장 중요한 것은 자유로운 디자인으로 제작할 수 있는 능력입니다. 금형을 이용한 제작은 탈형 등의 문제로 인해 다양한 제약이 따르지만, 3D 프린터는 그런 제약에서 벗어나 디자인, 프로토타입 제작, 제작이 단기간에 가능해졌습니다."

이리에 히데유키 AXIS CEO

고객 서비스에서도 이점이 나타납니다. 기존에는 고객이 제품 개선을 요청하더라도 금형 수정이나 재현에 시간과 비용이 소요돼 신속한 대응이 어려웠다. 3D 프린터의 도입으로 설계 문제나 고객 피드백에 즉각 대응이 가능해졌습니다. 고객의 피드백은 전자상거래 판매를 통해 직접 접수되기 때문에 이러한 응답 속도는 고객 만족과 직결되는 중요한 요소입니다.

AXIS는 대량 생산을 위해 Fuse 1+ 30W 3D 프린터 2대를 운영하고 있습니다. 일반적으로 하루에 한 번 동시에 실행되며 제품 크기에 따라 프린터당 약 20~30개의 품목을 생산합니다. 두 대의 프린터를 보유하면 중복성을 통해 생산이 보장됩니다. 한 대의 프린터가 유지 관리가 필요하거나 프로토타입을 실행하는 데 사용되는 경우 다른 프린터는 여전히 최종 사용 부품을 인쇄할 수 있습니다.

"기본적으로 대량 생산에 사용하기 때문에 하루에 한 번씩 두 대의 프린터를 가동합니다. 하나는 시제품을 제작하고 다른 하나는 양산하여 운영할 수 있습니다. 부분적으로 프린터가 두 개 있어서 하나가 고장나도 다른 하나는 계속 작동할 수 있습니다."

이리에 히데유키 AXIS CEO

Fuse Sift는 부품 추출, 분말 회수, 저장 및 혼합을 단일 장치에 결합한 올인원 분말 관리 스테이션입니다.

Fuse Blast는 후처리 작업의 효율성을 크게 향상시킨 완전 자동화된 세척 및 연마 솔루션입니다. 이전에 사용했던 타사의 폴리싱 솔루션에 비해 작업 시간이 단축되었습니다.

AXIS는 나일론 12 파우더로 인쇄합니다. 처음에는 유리 충전 나일론 12 GF 파우더로 시작했지만 재활용 파우더와 새 파우더 혼합을 더 쉽게 관리하기 위해 BRULE의 조언에 따라 나일론 12로 전환했습니다. 브라켓 등 90°C 정도의 내열성이 요구되는 제품에 사용을 고려하던 중, 파우더 재생률을 우선시하여 나일론 12 파우더를 사용하기로 결정했습니다.

제작 시간도 개선됐다. 처음에는 완전히 포장된 빌드 챔버를 프린트하는 데 약 20시간이 걸렸지만 PreForm 소프트웨어 업데이트 덕분에 이 시간은 약 13시간으로 단축되었습니다. 

PreForm 3.34.0 출시로 소결 패턴 변경으로 인해 인쇄 속도가 25% 향상되었습니다. 이러한 시간 단축으로 인해 13시간의 인쇄와 3시간의 냉각 시간을 합해 약 16시간의 안정적인 일일 인쇄 주기가 가능해졌습니다.

Irie는 "상상했던 것보다 내구성이 뛰어나 기대 이상이었다"며 장비의 신뢰성을 평가했습니다. AXIS 팀은 제작실 바닥에 카펫을 깔고 매일 청소하는 방식으로 파우더 분산을 관리하고 있으며 정기적으로 소모품을 교체해 두 대의 프린터가 안정적으로 작동하고 있습니다.

샘플 부분

Formlabs의 품질을 직접 보고 느껴보세요. Fuse 1+ 30W에 인쇄된 무료 SLS 샘플 부품을 귀하의 사무실로 배송해 드립니다.

무료 샘플 부품 요청

Fuse 1+ 30W로 제작되는 주요 제품 중 하나가 맞춤형 스마트폰 거치대입니다. Toyota, Honda, Mazda, Subaru 및 Nissan을 포함한 다양한 자동차 모델과 호환되는 제품을 제공합니다.

스마트폰 홀더 디자인은 각 자동차 모델의 대시보드 모양에 맞춰 제작되었습니다. 주행 중 시인성과 조작성을 모두 확보할 수 있는 위치에 설치할 수 있습니다. 이 스마트폰 홀더는 Fuse 1+ 30W로 인쇄한 후 염색하고 빨간색 AXIS 로고를 장착했습니다. 각 모델은 특정 차량에 맞게 설계되었습니다.

"저희는 고객에게 3D 프린팅된 제품을 제공하기 때문에 표면에 신경을 씁니다. 3D 프린팅된 제품은 회색빛이 도는 색상이지만, 고객이 만졌을 때 '이것이 3D 프린팅된 제품이다'라고 생각하지 않는 마감을 위해 다른 소재와 결합하여 열심히 노력하고 있습니다."라고 Irie는 말합니다.

원하는 표면을 얻기 위해 부품을 염색한 다음 Irie가 "제조업체 기술의 쇼케이스"라고 부르는 기술을 통해 UV 노출에 저항하도록 표면을 처리합니다. 염색이 완료되면 회사 로고가 새겨진 빨간색 엠블럼이 추가됩니다. 레드 컬러의 제품 로고는 제품 이미지를 표현하는 핵심 디자인 요소입니다. 스마트폰 홀더에는 고무 O링을 추가해 부드러운 움직임을 구현했습니다.

AXIS는 약 0.2mm 정도의 정밀도를 요구하는데, SLS 제작 시 약간의 수축이 발생하는 경향이 있으므로 이를 고려하여 설계했습니다. 이로 인해 PreForm에서 인쇄 설정이 쉬워졌습니다. 팀은 포장 및 인쇄 시 PreForm의 사전 설정을 사용하기만 하면 됩니다.

A-TRAS 전술 랙 시스템 전용 알루미늄 멀티 후크에 사용되는 커넥터로 가공된 알루미늄 부품에 나사로 고정됩니다. SLS 3D 프린팅 부품은 하중을 지탱합니다. 

또 다른 주요 제품은 아웃도어 브랜드인 에이트라스(A-TRAS)로 판매되는 전술랙시스템(Tactical Rack System)의 알루미늄 멀티후크용 커넥터이다. 가공된 알루미늄 부품에 나사로 고정하는 후크로 사용되기 때문에 강도와 내구성이 중요하며 나일론 12 부품이 이를 구현합니다. 

Irie에 따르면, 3D 프린팅으로 제조된 제품을 판매하는 회사는 일본 애프터마켓 자동차 부품 업계에서 거의 찾아볼 수 없습니다. 많은 기업에서 3D 프린터의 사용을 프로토타입 제작에만 제한하고 있는 반면, AXIS는 이를 제조 과정에 활용하여 선구적인 역할을 하고 있습니다.

"대량생산품으로 고객에게 판매하는 회사는 많지 않습니다. 애프터마켓 자동차 부품 업계에서 3D 프린터를 대량생산에 활용하는 것이 우리 회사의 강점이라고 생각합니다."

이리에 히데유키 AXIS CEO

추가적인 장점은 재료 선택에 대한 조언부터 문제 대응까지 모든 것을 포함하는 BRULE의 지원 시스템입니다. 이리 씨는 "완전히 만족한다. 문제가 제로는 아니지만, 문제가 생겼을 때 전화로 연락할 수 있어서 안정감이 있다"고 말했다.

Irie 씨는 후처리에 필요한 인력이 3D 프린터를 제조에 활용하는 것이 과제라고 말합니다. 분말 제거 및 연마에는 수동 작업이 필요합니다. "인쇄에서 최종 사용 부분으로 이동하는 과정에는 필연적으로 사람의 손이 필요하기 때문에 처음에는 흐름을 확립하는 데 어려움을 겪었습니다." 현재 프로세스를 표준화하고 안정적인 워크플로우를 구축하고 있습니다. 후가공과 염색까지 모두 내부에서 완료하는 시스템을 구축해 아웃소싱에 의존하지 않는 민첩한 생산을 실현했다.

AXIS는 Fuse 1+ 30W 3D 프린터를 더 추가하여 수요를 충족하기 위해 매일 인쇄해야 하는 제품에 단일 프린터 전용으로 사용할 계획입니다. "우리는 그 수를 더 늘려 최대 용량으로 운영하고 싶습니다. 여기까지 왔으므로 데이터를 적용하여 이 업계의 제품 개발을 성공적으로 계속 이끌 수 있기를 바랍니다."라고 Irie는 말합니다.

"전자 상거래 사이트에서는 속도가 성공의 열쇠입니다. 새 자동차와 함께 제품을 즉시 출시할 수 있는지 여부에 따라 속도가 결정됩니다. 3D 프린터를 사용하면 우리가 원하는 것을 달성할 수 있다고 믿습니다."

이리에 히데유키 AXIS CEO

애프터마켓 부품 산업에서의 3D 프린터 활용 가능성에 대해 Irie는 "기본적으로 크게 달라진 것은 없지만 3D 프린터의 도입으로 개발 및 생산 속도가 획기적으로 가속화될 것이라고 생각합니다"라고 전망을 제시했습니다. 

Fuse 시리즈를 사용하면 AXIS는 금형 없이 설계의 자유와 개발 속도를 달성하여 정확하고 강력한 부품을 비용 효율적으로 제공할 수 있습니다. Fuse 시리즈를 살펴보거나 영업팀에 문의하여 자세히 알아보세요.