방전 가공기(Electrical Discharge Machine, EDM)는 스파크 침식, 버닝, 스파크 가공, 와이어 버닝, 다이 싱킹 장비로 불립니다. 이 기계는 전기 방전 또는 스파크를 사용해 재료의 원하는 형상을 얻는 데 사용됩니다. 방전은 전기 전압 하에서 유전체 액체로 분리된 두 전극 사이에서 발생합니다. 전극은 공구 전극과 공작물 전극으로 명명됩니다. 두 전극 간 거리가 줄어들면 전기 방전이 커집니다. 이렇게 재료가 전극에서 제거됩니다. 새로운 유전체 액체가 전극 간 간극에 도입됩니다. 이 공정을 플러싱(flushing)이라고도 합니다. 전류가 다시 흐르면 전극 간 전위 차이가 파괴 전에 복원됩니다.
1770년, 영국의 물리학자 조셉 프리스틀리(Joseph Priestly)에 의해 EDM의 전기 방전 충격 효과가 관찰되었습니다. 도입된 방전 가공기 유형은 1943년 다이-싱크(Die-sink)와 1960년대 와이어-컷(Wire-cut) 기계입니다.
방전 가공기는 유전체 액체와 고강도 전기 방전을 방출하는 공구를 사용해 금속 물체 표면을 성형하는 기술을 따르는 기계입니다.
오늘날 일반적으로 사용되는 EDM 기계에는 두 가지 유형이 있습니다:
싱커 EDM은 볼륨 EDM 또는 캐비티 EDM이라고도 합니다. 공작물과 전극이 절연 유체에 있습니다. 공작물과 전극은 특정 전원 공급으로 연결됩니다. 전력으로 인해 두 구성요소 사이에 전기적 전위가 생성됩니다. 전극이 공작물에 도달하면 유전체 방전이 방출되어 미세한 스파크와 함께 플라즈마 채널을 형성합니다.
싱커 EDM은 물체 재료 부품이 높은 공차나 코너 반경을 요구할 때 사용됩니다. 싱커 EDM으로 만들어진 많은 제품과 부품이 있습니다. 보통 생산 금형과 다이는 이 싱커 EDM을 사용해 만듭니다. 그런 생산 금형과 다이를 만드는 데 편리합니다.
싱커 EDM 공정은 생산 산업에 경이로움을 선사하며 고품질 마감으로 내구성 있는 결과를 제공합니다. 싱커 EDM의 장점은 다음과 같습니다:
1969년 도입된 와이어 EDM 가공은 공작물과 유전체 유체 탱크에 있는 꽤 얇은 단일 가닥 금속 와이어(황동제)입니다. 와이어 EDM은 300mm 두께의 플레이트 절단에 사용됩니다. 이 외에도 경금속으로 다이, 펀치, 여러 도구를 만드는 데 사용됩니다.
기계의 유연성으로 제조업체는 광범위한 적용 분야에 이 기계를 사용합니다. 매우 작은 재료 조각도 절단할 수 있어 생산 산업에 매우 현명한 선택입니다.
산업기술
방전 가공(EDM)은 소재 제거 또는 제조 기술입니다. 1770년 조셉 프리스틀리에 의해 처음 도입되었으나, 기술과 장비의 현대화로 현재는 컴퓨터 수치 제어(CNC)와 통합되어 있습니다. EDM 공정은 열에너지를 사용하여 물체에서 여분의 소재를 제거하여 작업에 필요한 원하는 형상을 만듭니다. 가장 대중적인 CNC 가공 공정은 아니지만, 엔지니어들은 기존 가공으로 처리할 수 없는 부품을 제작하기 위해 이를 활용합니다. 기계적 힘을 사용하여 여분의 소재를 제거할 필요가 없습니다. 이 때문에 많은 사람들이 비전통적 제조 공정으로 간주합니
다이캐스팅은 금형 캐비티를 이용해 용융 금속에 고압을 가하는 방식으로, 가장 다재다능하고 생산적인 금속 주조 공정 중 하나입니다. 다이캐스팅 공정의 특성은 다이캐스팅 공정 요구사항을 충족하는 다이캐스팅 부품 설계에 기여합니다. 이제 다이캐스팅의 장단점과 다른 제조 공정으로 가공한 부품과의 비교를 살펴보겠습니다. 1. 다이캐스팅의 장점 높은 생산 효율 – 생산 공정이 기계화와 자동화하기 쉽습니다. 일반적으로 콜드 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 50~90회, 핫 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 400~900회 다이캐스팅합니다.
