사출 성형은 중요한 산업적 방법으로 다이캐스팅과 약간 유사하지만 사용되는 원료에서 차이가 있습니다. 다이캐스팅에서는 용융을 위해 극도로 높은 온도를 필요로 하는 금속을 사용하지만 사출 주로 유리, 엘라스토머, 열가소성 및 열경화성 폴리머에 주로 성형이 이루어지지만 이 기술은 열가소성 재료의 제조에 널리 사용됩니다. 화학 성분의 변화 없이.
사출 성형기의 주요 부품은 재료 호퍼, 배럴, 사출 램/회전 나사식 플런저, 가열 장치(히터), 가동 패턴, 이젝터 및 금형 캐비티 내부의 금형입니다. .
일반적으로 사출 성형기는 수평 방식으로 작동합니다. 사출 성형기는 배럴(원통형 파이프)로 구성됩니다. 호퍼는 배럴의 한쪽 끝에 있습니다. 유압 램 또는 회전 나사는 힘을 주는 전기모터가 배럴 내부에 위치하며, 가열소자(히터)가 배럴에 부착되어 있어 주로 몰딩재료를 용융시키는 데 사용되며, 호퍼에서 흘러내린다.
배럴의 다른 쪽에는 몰드 캐비티가 부착되어 있습니다. 몰드는 몰드 캐비티 내부에 위치하며 전체 제조에 이동 가능한 패턴이 사용됩니다. 몰드는 일반적으로 구리, 알루미늄 및 공구강으로 구성됩니다. . 재료 금형마다 수명 주기가 다르며 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다.
사출 성형 작업은 압출과 유사하며 이름에서 알 수 있듯이 사출과 같이 작동합니다. 성형 재료/원료는 공급 장치에 의해 호퍼에 붓습니다. 그 후 성형 재료는 작동 아래로 내려갑니다. 그림과 같이 실린더(배럴)에 중력을 가해 실린더(배럴) 내부로 중력을 가하는 방식으로 배럴에 위치한 원주형 히터를 이용하여 재료를 녹이며 분말 형태의 성형재료가 호퍼에서 배럴로 들어가면 용융이 시작되고 유압 램 또는 회전 스크류는 약간의 압력을 가하여 재료를 몰드 안으로 밀어넣습니다. 용융된 플라스틱 재료는 배럴의 반대쪽에 부착된 닫힌 몰드에 주입됩니다. 이 분할 몰드에서 사용됩니다. 몰딩 재료는 회전하는 스크류에 의해 계속 진행됩니다. 압력은 다음과 같이 가해집니다. 유압 시스템. 사출 압력은 일반적으로 100-150 MPa입니다. 사출 후, 일정 시간 동안 압력이 가해지거나 약간의 힘으로 같은 위치에 고정됩니다.
전체 공정이 끝나면 제조된 부품을 충분히 냉각시킨 다음 금형을 열고 일부 이젝터를 사용하여 부품을 손상 없이 적절하게 제거합니다. 부품을 제거한 후 금형을 다시 닫습니다. 이 프로세스는 매우 빠르고 자동으로 반복됩니다. 여기에서 복잡한 모양의 부품을 쉽게 제조할 수 있습니다. 사출 성형의 생산 능력은 사이클당 12-16,000개입니다.
공정 매개변수:
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제조공정
큐폴라로(Cupola Furnace)는 주철, Ni-resist 철 및 일부 청동을 녹이는 데 사용되는 용해 장치로 주조소에서 사용됩니다. 큐폴라는 어떤 크기로도 만들 수 있으며 큐폴라의 크기는 1.5~13피트 범위의 직경으로 측정됩니다. 큐폴라의 모양은 원통형이며 장비는 수직으로 배열되어 아래로 스윙하고 바닥으로 떨어지는 문이 있습니다. 상단은 열려 있거나 가스 또는 비가 들어오는 것을 피하기 위해 캡이 장착되어 있습니다. 큐폴라에는 가스 방출을 제어하고 가스를 장치로 당겨 가스를 냉각시키고 모든 미립자 물질을 제거하기 위해
사출 성형은 최종 부품을 냉각 및 배출하기 전에 신중하게 설계된 금형에 용융 플라스틱을 주입하는 것입니다. 이는 기업이 부품당 저렴한 비용으로 우수한 공차를 가진 동일한 플라스틱 부품을 대량으로 생성할 수 있도록 하는 매우 반복 가능한 프로세스입니다. 사출 성형은 자동차 산업에서 의료 산업에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 수많은 응용 분야를 가지고 있지만 모든 프로젝트에 최선의 선택은 아닙니다. 부품을 사출 성형할지 여부를 결정하기 전에 사출 성형의 장단점을 신중하게 고려하십시오. 사출 성형의 장점 많은 제조업체가 다음과 같
