독점적인 곡물은 최상의 마감 처리를 위해 부직포 연마재를 최적화합니다.

작성:Mike Shappell, Norton 수석 애플리케이션 엔지니어 | 생고뱅 연마재

수년에 걸쳐 마감 산업은 거의 모든 분야에서 부직포 기술의 성장을 보았습니다. 항공우주, 자동차, 장식/화장품 마감, 의료 및 기타 여러 분야에서 부직포 연마재를 사용할 때 얻어지는 독특한 마감은 마감에 대한 몇 가지 매우 중요한 요구 사항을 충족합니다. 지저분하고 일관성이 없는 그리스가 없는 컴파운드가 필요 없이 구성 요소 표면에 구조화된 마감 처리를 할 수 있는 기능은 부직포 기술이 제공하는 장점의 일부에 불과합니다. 최종 구조화 마감재는 여전히 전체 부직포 제품 시장에서 주요 구성 요소이지만 금속 제거는 이 독특한 제품의 중요한 역할이 되었습니다.

곡물 장점

이러한 개선의 대부분은 다양한 부직포 벨트, 휠 및 패드에 사용되는 매우 효과적인 Vortex 입자로 인해 가능합니다. 이 독점적인 덩어리는 곡물이 기존의 코팅된 벨트에 표시되는 방식과 달리 독특한 방식으로 곡물을 현수하는 구조화되지 않은 나일론 메쉬 소재로 구성됩니다. 이 곡물 제품군의 독특한 디자인으로 인해 절단율이 지속되고 매우 일관된 마감이 가능합니다.

휠 형태일 때 응집된 구조는 저밀도 및 고밀도 통합 휠에서 높은 절단율과 더 긴 수명을 허용합니다. 이것은 부직포 통합 휠 프로세스를 접착 휠을 포함한 다른 유형의 휠과 비교할 때 효과적입니다. 빠르게 절단되는 긴 수명의 곡물을 번짐 없는 Clean Bond® 기술 형식으로 배치하면 연삭 시 발생하는 열이 휠 본드의 구조를 무너뜨릴 염려가 거의 또는 전혀 없이 고압 작업이 가능합니다.

저밀도 휠에 사용하는 경우 곡물은 도달하기 어렵거나 윤곽이 있는 부품을 마무리할 때 빠른 절단과 긴 수명을 허용합니다. 평평한 부품의 경우 부직포 벨트를 사용하여 직선적이고 구조적인 마감 처리를 할 수 있습니다. 예를 들어, Norton Vortex Rapid Prep™ 벨트는 그리스가 없는 화합물 응용 분야를 대체할 수 있을 뿐만 아니라 Vortex 응집 입자 기술이 없는 부직포 벨트의 성능을 향상시킬 수 있습니다.

반경이 좁은 영역의 경우 밀도가 다른 바퀴가 효과적입니다. 부드러운 구조의 마감재를 위해서는 부직포 플랩 휠 또는 인터리프 휠을 사용하는 것이 좋습니다. 인터리프 휠은 다양한 구성으로 제공되는 부직포 재료와 코팅된 연마재의 조합입니다. 다양한 코팅된 연마 입자와 입자 크기로 부직포 재료를 사용자 정의할 수 있는 기능은 거의 모든 현재 마감재가 부직포 방법과 일치할 수 있음을 의미합니다.

커스터마이징은 또한 자동화를 현실로 만듭니다. 예상되는 최종 마감에 관계없이 인터리프 기술과 기능을 사용하면 로봇/자동 작업에도 적합한 더 나은 마감을 얻을 수 있습니다. 그리스가 없는 컴파운드 및 버프 방식으로는 불가능했던 완전한 반복성과 일관성을 자동화로 달성할 수 있습니다. 수많은 로봇 통합업체가 개선한 사항으로 휠이 마모될 때 휠의 크기를 "읽는" 기능을 통해 휠 속도와 압력 조정이 가능합니다. 이러한 기능을 통해 작업자는 각각의 모든 부품에 대해 정확한 마감을 생성할 수 있습니다. Vortex 응집 입자 및 부직포 구조의 장점으로 인해 기존 마감 방법에서 부직포 기술로 전환할 때 비용 절감이 추가됩니다.

생산 혁신

Vortex 부직포 덩어리가 생산 혁명을 도운 한 가지 예는 중서부 마감 작업에서 고급 주방 기기에 사용되는 링에 구조화된 마감재를 적용해야 할 때 발생했습니다. 이를 위해서는 외형적인 마감뿐 아니라 스탬핑 과정에서 발생하는 중간 크기의 버(burr)도 제거해야 했습니다.

작업을 시작하기 위해 피니셔에는 중간 입자의 표준 Rapid Prep 부직포 벨트가 제공되었습니다. 이 프로세스는 톱니 모양의 고무 접촉 휠에 사용할 때 잘 작동하여 버 제거와 필요한 마감을 모두 제공합니다. 그러나 부직포 벨트의 비용과 생산할 수 있는 부품의 수는 소규모 마감 작업장에 비해 너무 많았습니다. 버 제거와 마무리 작업을 모두 수행하면 벨트당 300~400개의 부품만 생산할 수 있어 충분하지 않았습니다.

다음 단계는 더 많은 벨트 수명을 달성하기 위해 더 거친 경쟁 벨트를 사용하는 것이었습니다. 이로 인해 벨트당 부품 수량이 500개로 늘어났지만 마감 처리는 허용할 수 없었습니다.

열의 역효과를 줄여 벨트의 수명을 연장하기 위해 기존 Rapid Prep 벨트에 고체 벨트 윤활제를 사용하고 벨트당 부품 수를 600개로 늘렸습니다. 상당한 개선이 있었지만 조각당 비용은 여전히 ​​너무 높았습니다.

프로세스에서 더 많은 것을 얻기 위해 상점은 Rapid Prep 벨트의 Vortex 버전으로 전환했습니다. 계속해서 견고한 윤활유를 공급함으로써 벨트당 1,200개까지 생산이 증가했지만 견적 가격을 기준으로 손익분기점에 도달했습니다.

그런 다음 그들은 이 동일한 Vortex Rapid Prep 벨트를 사용하고 수명의 약 1/4 후에 벨트를 "드레싱"하기 위해 거친 코팅된 연마 섬유 디스크를 사용했습니다. 이것은 벨트의 다층 특성으로 인해 가능했습니다. 청소하고 표면에 새로운 섬유를 가져오는 과정을 통해 벨트 수명이 벨트당 약 1,500개까지 늘어났습니다.

마지막으로 매장은 "Cool It"™ Lube Liquid 벨트 윤활제로 전환했으며 지속적인 드레싱 프로세스를 통해 벨트당 최소 1,800개를 생산했습니다.

주방 가전 부품 마감의 최적화 요약은 다음과 같습니다.

벨트당 5배 더 많은 부품 생산

• Rapid Prep Non-Woven Belt는 시작하기 위해 시간당 300개의 링을 완성했습니다.
• Rapid Prep Non-Woven Belt는 고체 벨트 윤활제로 시간당 600개의 링을 마감했습니다.
• Vortex Rapid Prep Non-Woven Belt는 지속적인 고체 윤활제/벨트 드레싱으로 시간당 1,200개의 링을 완성했습니다.
• Liquid Cool It 윤활제 및 벨트 드레싱으로 시간당 1,800개의 링을 마감한 Vortex Rapid Prep Non-Woven Belt

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