제조 실행 격차 해소:정렬 불량으로 인해 발생하는 비용과 취할 수 있는 조치

요약: 제조 실행 격차는 비즈니스 시스템이 계획하는 것과 작업 현장에서 실제로 일어나는 일 사이의 공간이 넓어지는 것입니다. ERP 시스템은 생산을 잘 계획합니다. 그러나 계획이 실현되는 순간 현실은 달라집니다. 기계가 고장나고 우선순위가 바뀌며 운영자는 누군가의 머릿속에 있는 설정 지침이 필요합니다. 기존 MES 시스템은 사후에 이러한 편차만 기록합니다. 결과적으로는 익숙한 일련의 증상이 나타납니다. 감독자는 오래된 일정 데이터로 인해 교대근무 중에 우선순위를 조정하고, 운영자는 설정 지침을 위해 동료를 방해하고, 관리자는 스프레드시트를 조정하는 데 많은 시간을 소비하고, 배송 누락이나 품질 이탈을 방지하기에는 너무 늦은 결정을 내립니다. 이 게시물에서는 실행 격차가 무엇인지, 그 격차가 어디에서 발생하는지, 그리고 일반적인 개별 제조업체의 연간 비용이 얼마인지 설명합니다.

ERP에 작업 #4471이 예정대로 진행되고 있다고 나와 있습니다. 현장 감독관은 그렇지 않다는 것을 알고 있습니다. 하지만 해당 정보는 피해가 발생하고 한참 후에야 결정을 내리는 사람들에게 전달됩니다.

시스템이 말하는 것과 현장에서 아는 것 사이의 격차를 제조 실행 격차라고 합니다. 기술적인 실패는 아닙니다. 이는 대부분의 개별 제조업체가 계획을 생산에 연결하는 방식에 내재된 구조적 문제입니다. 이름을 정하기 전까지는 고칠 수 없습니다.

제조 실행 격차가 존재하는 이유

모든 개별 제조업체는 실시간으로 서로 통신하도록 설계되지 않은 두 개의 병렬 시스템을 실행합니다.

첫 번째는 ERP입니다. 여기에는 생산 일정, 작업 주문, 배송 약속 및 자재 계획이 포함됩니다. 그곳은 기업이 살고 있는 곳이다.
두 번째는 작업 현장입니다. 50, 80, 150개의 기계가 작업을 실행하고, 자재를 소비하고, 매 주기마다 생산 데이터를 생성합니다.

문제는 그 사이에 있다. 대부분의 제조업체에서 이 두 시스템 간의 연결은 사람을 통해 이루어집니다. 운영자는 자신이 실행 중인 작업을 기록합니다. 감독자는 다운타임 이벤트를 입력합니다. 생산 코디네이터는 ERP가 계획한 내용과 실제로 배송된 내용을 수동으로 조정합니다. 교대근무 시간에 누군가 보고서를 가져옵니다.

데이터가 ERP에 도달할 때까지는 몇 시간이 지난 것입니다. 불완전한 경우가 많습니다. 때로는 운영자가 기계를 계속 작동시키느라 너무 바빠서 데이터를 올바르게 입력하고 중지할 수 없기 때문에 잘못된 경우도 있습니다.
이것이 제조 실행의 격차입니다. ERP 계획과 작업 현장 현실 사이에 존재하는 지연, 부정확성, 정보 누락입니다.

제조 실행 격차로 인한 실제 비용

생산 데이터가 몇 시간 전이고 운영자가 입력한 경우 모든 다운스트림 결정은 더 이상 존재하지 않는 현장 사진을 기반으로 이루어집니다. 스케줄러는 현장에서 실제로 일어나는 일을 실시간으로 보는 것이 아니라 정적 스냅샷이나 스프레드시트 패치워크를 바탕으로 작업하고 있습니다. 당신의 상사는 누군가가 한 시간 전에 말한 내용을 바탕으로 직원 채용을 요청하고 있습니다. 귀하의 운영 부사장이 인쇄되기 전에 오래된 보고서를 검토하고 있습니다.

비용은 네 군데에 표시됩니다.

배송 약속을 놓쳤습니다. 감독자가 실시간 작업 상태를 볼 수 없으면 지각이 너무 늦게 발견되어 방향을 수정할 수 없습니다. 그 결과 납기일 누락, 고객 불만족, 신속 처리에 대한 압박 등이 발생하여 일정의 다른 부분에 혼란이 발생합니다. ERP 일정이 변경되거나 긴급 주문, 자재 부족 또는 품질 보류가 발생하면 현장에서 이를 알기까지 얼마나 걸리나요? 대부분의 작업에서 대답은 시간입니다. 그때쯤이면 우선순위를 재설정할 수 있었던 작업이 이미 진행 중입니다. 사전에 일정을 조정할 수 있었던 배송은 이에 따라 지연됩니다. 그것은 계획 실패가 아닙니다. 실행 공백 실패입니다.

부정확한 비용 계산 및 용량 계획. 작업 현장의 실제 데이터가 ERP로 완전히 반환되지 않으면 비즈니스에서는 부풀려진 주기 시간, 설명할 수 없는 가동 중지 시간, 현실을 반영하지 않는 용량 가정 등 잘못된 데이터를 바탕으로 향후 작업을 계획합니다. 이는 시간이 지남에 따라 단일 근본 원인으로 추적되는 경우가 거의 없는 방식으로 마진을 조용히 침식하면서 더욱 악화됩니다.

노동력 낭비와 감독 간접비. 관리자는 현장에서 실제로 발생한 일과 ERP 데이터를 수동으로 조정하는 데 매일 상당한 시간을 소비합니다. 이는 현장 관리보다는 행정소방에 소모되는 고도로 숙련된 노동력이다. 또한 감독관은 문제를 조기에 파악하는 데 시간을 낭비하지 않아도 됩니다.

시스템 데이터에 대한 신뢰가 무너졌습니다. 이는 무엇보다도 전략적으로 가장 큰 피해를 주는 비용입니다. 사람들이 ERP와 MES를 더 이상 신뢰하지 않으면 화이트보드, 문자 메시지, 부족 지식으로 되돌아갑니다. 데이터 기반이 불안정하기 때문에 지속적인 개선 계획이 중단됩니다. 모든 미래 기술 투자는 취약한 위치에서 시작됩니다.

'더 많은 데이터'가 문제를 해결하지 못하는 이유

실행 공백에 대한 자연스러운 대응은 더 많은 가시성 도구입니다. 대시보드. 보고서. 분석 플랫폼. 이러한 투자는 종종 동일한 결과를 낳는 경우가 많습니다. 즉, 데이터가 여전히 운영자가 입력한 입력에서 나오기 때문에 현재 현장에서 일어나고 있는 일을 반영하지 못하는 더 많은 데이터가 발생합니다.

실행 격차는 가시성 문제가 아닙니다. 데이터 출처 문제입니다.

작업자가 시스템에 입력하는 것이 생산 진실의 원천인 한, 작업 간, 교대 종료 시 기억할 때 정보는 항상 현실보다 뒤떨어집니다. 수동으로 입력한 데이터를 기반으로 구축된 대시보드는 실시간 대시보드가 ​​아닙니다. 지연된 정보를 실시간으로 표시하는 것입니다. 이는 의미 있는 차이이며 함께 앉아 볼 가치가 있습니다.

평가 중이거나 이미 실행 중인 모든 시스템에 대해 직접적인 질문을 해볼 가치가 있습니다.

생산 데이터를 기계에서 직접 가져오나요, 아니면 작업자가 입력하나요? 그리고 운영자가 입력하는 경우 해당 입력은 일반적으로 이벤트가 발생한 후 얼마 후에 발생합니까?

대답이 "연산자가 입력합니다"라면 실행 공백이 여전히 열려 있는 것입니다. 시스템에서 데이터를 직접 가져오는 시스템은 소스에서 격차가 벌어지기 전에 격차를 해소합니다.

제조 실행 격차 해소

실행 격차를 줄이는 데는 더 많은 기술이 필요하지 않습니다. 기계가 자신의 현실을 자동으로 보고하고 현실이 그 위에 내려지는 모든 결정에 직접적으로 반영되는 등 다르게 작동하는 기술이 필요합니다.

그러한 연결이 존재하면 근본적인 변화가 발생합니다. 일정은 교대 과정에서 저하되는 계획이 아닙니다. 메모리나 수동 입력이 아닌 기계 자체에 의해 업데이트되어 실제로 실행 중인 항목, 뒤에 있는 항목, 위험에 처한 항목에 대한 생생한 보기가 됩니다.

그에 따라 작업의 성격도 달라집니다. 스케줄러는 어젯밤의 실제 조정을 중단하고 오늘의 결과를 관리하기 시작합니다. 감독자는 교대 근무가 끝나면 문제 발견을 중단하고 실시간으로 해결하기 시작합니다. 경영진은 "지난주에 무슨 일이 있었나요?"라고 묻지 않습니다. 그리고 "다음에는 무엇을 할까요?"라고 묻기 시작하세요. 왜냐하면 그들 앞에 있는 데이터는 실제로 무엇이 진실인지를 반영하기 때문입니다.

이러한 변화를 가져온 작업은 더 복잡한 시스템을 실행하지 않습니다. 그들은 더 정직한 것을 운영하고 있습니다. 그들의 시스템은 현실을 반영합니다. 그리고 시스템이 현실을 반영하면 계획과 바닥 사이의 격차 관리를 중단하고 실행을 시작할 수 있습니다.

실행 격차로 인해 비용이 발생하는 이유는 명시 여부와 관계없이

대부분의 제조업체는 실행 격차를 해결하는 데 실패하지 않았습니다. 이름을 짓는 데 실패했습니다.

배송이 늦어지면 일정상의 문제가 발생합니다. 마진 놀라움은 인용으로 인해 비난받습니다. 감독자의 소진은 인원수 때문에 비난을 받습니다. 그러나 대부분의 증상 이면에는 동일한 근본 원인이 있습니다. 즉, 기계가 이미 알고 있는 것을 사람이 보고하도록 의존하는 생산 시스템입니다.

이는 제조 현실이 아닙니다. 이는 기계 컨트롤러가 스스로를 대변할 수 있기 이전 시대부터 물려받은 설계 결함입니다. 그리고 이제 몇 년이 아닌 몇 주 안에 문제를 해결할 수 있습니다.

그 격차는 측정 가능합니다. 예방할 수 있습니다. 교대 근무가 계속될 때마다 비용이 발생하는 동일한 항목에 항상 표시되지 않는 방식으로 비용이 발생합니다.

이를 해결하는 한 가지 질문이 있습니다. 귀하의 생산 시스템이 기계로부터 발생한 일을 학습합니까, 아니면 작업자로부터 학습합니까?

대답이 연산자라면 그렇지 않을 때 어떤 변화가 있는지 보여줄 수 있습니다. 30분만 투자하면 ERP, 기계 조합, 실제 생산 데이터를 얻을 수 있습니다.