드릴링, 리밍, 보링 및 풀링 홀의 차이점

외부 표면 가공에 비해 구멍 가공 조건이 훨씬 열악하고 구멍 가공은 외부 원 가공보다 어렵습니다. 그 이유는 다음과 같습니다.

1) 홀 가공에 사용하는 공구의 크기는 가공할 홀의 크기에 의해 제한되며, 강성이 불량하고 굽힘 변형 및 진동이 발생하기 쉽다.

2) 고정된 크기의 도구로 구멍을 가공할 때 구멍의 크기는 종종 해당 도구의 크기에 직접적으로 의존하며 도구의 제조 오류 및 마모는 구멍의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.

3) 홀 가공시 절삭 영역이 공작물 내부에 있고 칩 제거 및 방열 조건이 좋지 않으며 가공 정확도 및 표면 품질을 제어하기가 쉽지 않습니다.

드릴링 및 브로칭

1. 드릴링

드릴링은 단단한 재료에 구멍을 가공하는 첫 번째 공정이며 구멍의 직경은 일반적으로 80mm 미만입니다. 구멍을 뚫는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 드릴 회전입니다. 다른 하나는 공작물 회전입니다. 위의 두 드릴링 방법으로 인한 오류는 동일하지 않습니다. 드릴 비트가 회전하는 드릴링 방법에서 절삭 날의 비대칭과 비트 강성 부족으로 인해 드릴 비트가 편향되면 가공 된 구멍의 중심선이 벗어나거나 직선이 아니지만 구멍 직경은 기본적으로 동일; 공작물이 회전하는 드릴링 방법에서는 그 반대입니다. 드릴 비트의 편차로 인해 구멍 직경이 변경되고 구멍 중심선은 여전히 ​​직선입니다.

일반적으로 사용되는 드릴 도구에는 트위스트 드릴, 센터 드릴, 딥 홀 드릴 등이 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 드릴은 직경 Φ0.1-80mm의 트위스트 드릴입니다.

구조적 한계로 인해 드릴 비트의 굽힘 강성 및 비틀림 강성이 낮고 센터링이 좋지 않고 드릴링 정확도가 낮습니다. 일반적으로 IT13 ~ IT11에 불과합니다. 표면 거칠기도 비교적 크고 Ra는 일반적으로 50 ~ 12.5μm입니다. 그러나 드릴링의 금속 제거율이 크고 절단 효율이 높습니다. 드릴링은 주로 볼트 구멍, 나사산 바닥 구멍 및 오일 구멍과 같이 품질 요구 사항이 낮은 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 높은 가공 정밀도와 표면 품질이 요구되는 홀의 경우 후속 가공에서 리밍, 리밍, 보링 또는 그라인딩을 통해 달성해야 합니다.

2. 브로칭

브로칭은 구멍을 확대하고 구멍의 가공 품질을 향상시키기 위해 드릴, 주조 또는 단조된 구멍을 추가로 가공하기 위해 리밍 드릴을 사용하는 것입니다. 브로칭 공정은 구멍을 마무리하기 전에 전처리하거나 덜 까다로운 구멍의 최종 가공으로 사용할 수 있습니다. 리머는 트위스트 드릴과 비슷하지만 이가 더 많고 끌이 없습니다.

드릴링에 비해 브로칭은 다음과 같은 특징이 있습니다.

(1) 브로칭 드릴에는 톱니 수가 많고(3-8 톱니) 안내가 좋으며 절단이 비교적 안정적입니다.

(2) 브로칭 드릴은 끌 날이 없고 절삭 조건이 양호합니다.

(3) 가공 여유가 적고 칩 포켓을 얕게 만들 수 있으며 드릴 코어를 두껍게 만들 수 있으며 커터 본체의 강도와 강성이 더 좋습니다. 리밍 정밀도는 일반적으로 IT11~IT10이고 표면 거칠기 Ra는 12.5~6.3μm입니다. 구멍 리밍은 직경보다 작은 구멍을 가공하는 데 자주 사용됩니다. 더 큰 직경(D ≥30mm)의 구멍을 드릴링할 때 작은 드릴 비트(구멍 직경의 직경의 0.5~0.7배)를 사용하여 구멍을 미리 드릴링한 다음 해당 크기의 리밍 드릴을 사용하여 리밍합니다. 구멍 가공 품질과 생산 효율을 향상시킬 수 있는 구멍.

리밍은 원통형 구멍뿐만 아니라 다양한 특수 모양의 리밍 드릴(카운터싱크 드릴이라고도 함)을 처리하여 다양한 접시형 시트 구멍 및 카운터싱크를 가공할 수 있습니다. 카운터싱크의 앞쪽 끝에는 가공된 구멍으로 안내되는 가이드 포스트가 있는 경우가 많습니다.

리밍

리밍은 생산에 널리 사용되는 구멍의 마무리 방법 중 하나입니다. 작은 홀의 경우 리머 가공은 내부 연삭 및 미세 보링에 비해 경제적이고 실용적인 가공 방법입니다.

1. 리머

리머는 일반적으로 핸드 리머와 머신 리머의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 핸드 리머의 핸들은 직선 핸들이고 작업 부분이 더 길며 안내 효과가 더 좋습니다. 핸드 리머는 일체형과 조정 가능한 외경의 두 가지 구조가 있습니다. 머신 리머는 섕크와 슬리브 유형의 두 가지 구조가 있습니다. 리머는 원형 홀 가공뿐만 아니라 테이퍼 홀 가공도 테이퍼 리머로 처리할 수 있습니다.

2. 리밍 공정 및 적용

리밍 여유는 리밍 품질에 큰 영향을 미칩니다. 공차가 너무 크면 리머의 하중이 크고 절삭 날이 빨리 무디고 매끄러운 가공 표면을 얻기가 쉽지 않으며 치수 공차가 보장되기 쉽지 않습니다. 여유가 너무 적고, 이전 공정에서 남겨진 칼자국을 제거할 수 없으며, 당연히 홀 가공 품질 개선 효과도 없다. 일반적으로 거친 힌지의 여백은 0.35~0.15mm이고 미세 힌지의 여백은 01.5~0.05mm입니다.

빌드업 인선을 방지하기 위해 리밍은 일반적으로 더 낮은 절삭 속도로 가공됩니다(강 및 주철을 고속 강철 리머로 가공할 때 v <8m/min). 이송 값은 가공할 조리개와 관련이 있습니다. 조리개가 클수록 피드 값이 커집니다. 철강 및 주철 가공에 고속강 리머를 사용하는 경우 이송량이 0.3~1mm/r인 경우가 많습니다.

리밍 시 구성인선의 발생을 방지하고 적시에 칩을 제거하기 위해 냉각, 윤활 및 청소에 적절한 절삭유를 사용해야 합니다. 구멍 연삭 및 보링과 비교할 때 리밍은 생산성이 높고 구멍의 정확성을 보장하기 쉽습니다. 그러나 리밍은 구멍 축의 위치 오차를 수정할 수 없으며 구멍의 위치 정확도는 이전 프로세스에서 보장되어야 합니다. 리밍은 단차 홀 및 막힌 홀 가공에 적합하지 않습니다.

리밍 구멍의 치수 정확도는 일반적으로 IT9~IT7이고 표면 거칠기 Ra는 일반적으로 3.2~0.8μm입니다. IT7 정밀 구멍과 같이 고정밀 요구 사항이 있는 중간 크기 구멍의 경우 드릴링-확장-리밍 프로세스는 일반적으로 생산에 사용되는 일반적인 가공 계획입니다.

지루함

보링은 절삭 공구를 사용하여 조립식 구멍을 확대하는 가공 방법입니다. 보링 작업은 보링 머신이나 선반에서 수행할 수 있습니다.

1. 지루한 방법

보링 가공 방법에는 세 가지가 있습니다.

(1) 공작물이 회전하고 공구가 이송 동작을 합니다. 선반에서 대부분의 보링은 이 보링 방식에 속합니다. 공정 특성은 다음과 같습니다. 가공 후 구멍의 축선은 공작물의 회전 축과 일치하고 구멍의 진원도는 주로 공작 기계 스핀들의 회전 정확도에 따라 달라지며 구멍의 축 방향 기하학적 오류는 주로 공작물의 회전 축을 기준으로 한 공구 이송 방향 위치 정확도. 이 보링 방법은 외부 원형 표면과 동축이 요구되는 홀 가공에 적합합니다.

(2) 공구가 회전하고 공작물이 이송 동작으로 이동합니다. 보링 머신의 스핀들은 보링 공구가 회전하도록 구동하고 작업대는 공작물을 이송 동작으로 구동합니다.

(3) 공구가 회전하여 이송 동작을 합니다. 이 지루한 방법은 지루한 데 사용됩니다. 보링 바의 오버행 길이가 변경되고 보링 바의 변형도 변경됩니다. 주축대 근처의 구멍이 크고 구멍이 주축대에서 멀리 떨어져 있습니다. 구멍 직경이 작아서 원추형 구멍을 형성합니다. 또한 보링 바의 오버행이 증가하고 자체 중량으로 인한 스핀들의 굽힘 변형도 증가하여 가공 된 구멍의 축이 그에 따라 구부러집니다. 이 보링 방법은 짧은 홀 가공에만 적합합니다.

2. 다이아몬드 보링

다이아몬드 보링은 일반 보링과 비교하여 적은 양의 백 툴링, 작은 이송 속도 및 높은 절삭 속도가 특징입니다. 높은 가공정도(IT7~IT6)와 매우 매끄러운 표면(Ra는 0.4~0.05μm)을 얻을 수 있습니다. 다이아몬드 보링은 원래 다이아몬드 보링 공구로 가공되었지만 지금은 일반적으로 초경합금, CBN 및 합성 다이아몬드 공구로 가공됩니다. 주로 비철금속 가공물 가공에 사용되지만 주철 및 강철 부품 가공에도 사용됩니다.

다이아몬드 보링에 일반적으로 사용되는 절삭 매개 변수는 다음과 같습니다. 백 커팅의 양은 사전 보링의 경우 0.2~0.6mm이고 최종 보링의 경우 0.1mm입니다. 이송 속도는 0.01~0.14mm/r입니다. 주철 가공시 절삭속도는 100~250m/min이다. 철강은 150~300m/min, 비철금속은 300~2000m/min이다.

다이아몬드 보링이 높은 가공 정확도와 표면 품질을 달성할 수 있도록 하려면 사용되는 공작 기계(다이아몬드 보링 머신)가 높은 기하학적 정확도와 강성을 가져야 합니다. 공작 기계의 스핀들은 일반적으로 사용되는 정밀 앵귤러 콘택트 볼 베어링 또는 정수압 슬라이딩 베어링 및 고속 회전 부품을 지원합니다. 그것은 정확하게 균형을 이루어야 합니다. 또한 테이블이 부드러운 저속 이송을 수행할 수 있도록 이송 메커니즘의 움직임이 매우 안정적이어야 합니다.

다이아몬드 보링은 가공 품질이 좋고 생산 효율이 높습니다. 공작 기계 스핀들 박스의 엔진 실린더 홀, 피스톤 핀 홀 및 스핀들 홀과 같은 대량 생산의 정밀 홀 최종 가공에 널리 사용됩니다. 그러나 철 금속 제품을 가공하기 위해 다이아몬드 보링을 사용할 경우 초경합금과 CBN으로 만든 보링 공구만 사용할 수 있으며 다이아몬드로 만든 보링 공구는 다이아몬드의 탄소 원자가 친화력이 크기 때문에 사용할 수 없다는 점에 유의해야 합니다. 철족 원소로. , 공구 수명이 짧습니다.

3. 지루한 도구

보링공구는 단면보링공구와 양날보링공구로 나눌 수 있습니다.

4. 보링 가공 특성 및 적용 범위

드릴링 확장 리밍 프로세스와 비교할 때 구멍 크기는 도구 크기에 의해 제한되지 않으며 보링에는 강력한 오류 수정 기능이 있습니다. 원래 구멍 축의 편차는 여러 패스를 통해 수정할 수 있으며 보링 및 포지셔닝 표면이 높은 위치 정확도를 유지하도록 할 수 있습니다.

자동차의 외부 원과 비교하여 공구 홀더 시스템의 강성이 낮고 큰 변형으로 인해 방열 및 칩 제거 조건이 좋지 않고 공작물 및 공구의 열 변형이 상대적으로 크며 가공 보링의 품질과 생산 효율성은 자동차의 외부 원만큼 높지 않습니다. .

위의 분석을 바탕으로 보링은 가공 범위가 넓고 다양한 크기와 정확도 수준의 구멍을 가공할 수 있음을 알 수 있습니다. 더 큰 직경, 높은 크기 및 위치 정확도 요구 사항이 있는 홀 및 홀 시스템의 경우 보링이 거의 유일한 가공 방법입니다. 보링 가공정도는 IT9~IT7입니다. 보링은 보링머신, 선반, 밀링머신 등과 같은 공작기계에서 수행할 수 있다. 이동성과 유연성의 장점이 있어 생산에 널리 사용된다. 대량 생산 시 보링 효율을 높이기 위해 보링 다이를 사용하는 경우가 많습니다.

홀 연마

1. 연마 원리 및 연마 헤드

호닝은 연마봉(숫돌)이 있는 호닝 헤드를 사용하여 구멍을 매끄럽게 만드는 방법입니다. 호닝 중에 공작물이 고정되고 호닝 헤드가 공작 기계의 스핀들에 의해 구동되어 회전하고 왕복 직선 운동을합니다. 호닝 과정에서 연삭 막대는 공작물의 표면에서 매우 얇은 재료 층을 절단하기 위해 특정 압력으로 공작물의 표면에 작용하며 절단 트랙은 크로스 그물입니다. 연마 입자의 궤적이 반복되지 않도록 하려면 호닝 헤드의 분당 회전 수와 호닝 헤드의 분당 왕복 스트로크 수가 서로 소수여야 합니다.

호닝 궤적의 교차각은 호닝 헤드의 왕복 속도와 원주 속도의 그림과 관련이 있습니다. 각도의 크기는 호닝 프로세스의 품질과 효율성에 영향을 줍니다. 부서진 연마 입자 및 칩의 배출을 용이하게 하고 절삭 온도를 낮추고 가공 품질을 향상시키려면 호닝 중에 충분한 절삭유를 사용해야 합니다.

가공할 홀의 벽이 고르게 가공되도록 하기 위해서는 샌드바의 스트로크가 홀의 양단에서 초과이동량을 초과해야 한다. 균일한 호닝 공차를 보장하고 공작 기계 스핀들 회전 오차가 가공 정확도에 미치는 영향을 줄이기 위해 호닝 헤드와 공작 기계 스핀들은 대부분 플로팅 연결로 연결됩니다.

호닝 헤드 그라인딩 로드의 반경방향 신축 조절은 수동, 공압, 유압 등 다양한 구조를 가지고 있습니다.

2. 연마 공정 특성 및 적용 범위

1) 호닝은 높은 치수 정밀도와 형상 정밀도를 얻을 수 있으며 가공 정밀도는 IT7~IT6입니다. 구멍의 진원도 및 원통도 오차는 범위 내에서 제어할 수 있지만 호닝은 가공된 구멍의 위치 정확도를 향상시킬 수 없습니다.

2) Honing은 높은 표면 품질을 얻을 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 0.2~0.25μm이며 표면 금속의 변성 결함층의 깊이는 2.5~25μm로 매우 얕습니다.

3) 연마 속도에 비해 호닝 헤드의 원주 속도는 높지 않지만(vc=16~60m/min), 샌드 바와 공작물 사이의 넓은 접촉 면적으로 인해 상대적으로 높은 왕복 속도( va=8~20m/min)이므로 호닝의 생산성이 여전히 높습니다.

호닝은 엔진 실린더 보어의 정밀 홀 가공 및 대량 생산의 다양한 유압 장치에 널리 사용됩니다. 직경 범위는 일반적으로 이상이며 종횡비가 10보다 큰 깊은 구멍을 처리할 수 있습니다. 그러나 호닝은 가소성이 큰 비철금속 가공물의 홀 가공에는 적합하지 않으며 키 홈, 스플라인 홀 등의 홀 가공도 할 수 없습니다.

라콘

1. 브로칭 및 브로칭 도구

브로칭은 특수 브로치를 사용하여 브로칭 기계에서 수행되는 생산성 높은 마무리 방법입니다. 브로칭 머신은 수평 브로칭 머신과 수직 브로칭 머신으로 구분되며 수평 브로칭 머신이 가장 일반적입니다.

브로칭 시 브로치는 저속 직선운동(주운동)만 합니다. 동시에 작동하는 브로치의 톱니 수는 일반적으로 3 이상이어야합니다. 그렇지 않으면 브로치가 원활하게 작동하지 않고 공작물 표면에 링 웨이브가 생성되기 쉽습니다. 과도한 브로칭력으로 인해 브로치가 파손되는 것을 방지하기 위해 브로치가 작동 중일 때 동시에 작동하는 치아의 수는 일반적으로 6-8개를 초과하지 않아야 합니다.

브로칭에는 세 가지 다른 브로칭 방법이 있으며 다음과 같이 설명됩니다.

1) 레이어드 브로칭 이 브로칭 방법의 특징은 브로치가 공작물 가공 여유를 레이어별로 절단하는 것입니다. 칩 브레이킹을 용이하게 하기 위해 커터 톱니는 인터레이스된 칩 분할 홈으로 연삭됩니다. 레이어드 브로치 방식으로 디자인한 브로치를 일반 브로치라고 합니다.

2) 브로칭을 차단합니다. 이 브로칭 공법의 특징은 가공면의 각 금속층이 기본적으로 같은 크기의 톱니 세트로 구성되어 있지만 톱니가 엇갈려 있습니다(보통 각 그룹은 2~3개의 톱니로 구성됨) Excised. 각 치아는 금속 층의 일부만 절단합니다. 블록 브로치 방식으로 디자인된 브로치를 휠 컷 브로치라고 합니다.

3) 종합 브로칭 이 방법은 레이어드 및 블록 브로칭의 장점을 집중적으로 다룬다. 거친 톱니 부분은 블록 브로칭을, 가는 톱니 부분은 레이어 브로칭을 사용합니다. 이것은 브로치의 길이를 단축하고 생산성을 높이며 더 나은 표면 품질을 얻을 수 있습니다. 포괄적인 브로치 방식에 따라 설계된 브로치를 포괄적인 브로치라고 합니다.

2. 브로칭의 공정 특성 및 적용 범위

1) 브로치는 한 번의 브로칭 스트로크로 홀의 황삭, 정삭 및 평활화를 순차적으로 완료할 수 있는 다날 공구로 높은 생산 효율을 제공합니다.

2) 브로칭의 정밀도는 주로 브로치의 정밀도에 달려 있습니다. 정상적인 조건에서 브로칭의 정밀도는 IT9~IT7에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 6.3~1.6μm에 도달할 수 있습니다.

3) 구멍이 그려지면 공작물은 가공 된 구멍 자체에 의해 위치 결정되며 (브로치의 선두 부분은 공작물의 위치 결정 요소입니다) 구멍은 구멍과 다른 사람의 상호 위치 정확도를 보장하기가 쉽지 않습니다. 표면; 내부 및 외부 표면에 동축이 필요한 회전의 경우 신체 부위 가공에서 종종 구멍이 먼저 그려진 다음 구멍을 위치 지정 기준으로 사용하여 다른 표면이 처리됩니다.

4) 브로치는 원형홀 뿐만 아니라 형상홀, 스플라인홀 가공도 가능합니다.

5) 브로치는 형상이 복잡하고 가격이 비싼 고정형 공구로 큰 홀 가공에는 적합하지 않습니다.

풀 홀은 직경 Ф10~80mm, 홀 깊이가 직경의 5배 이하인 중소형 부품에 관통 홀을 가공하기 위해 대량 생산에 일반적으로 사용됩니다.