핵심 자산 식별: 제조 신뢰성을 위한 핵심 요소

연구 및 모범 사례

작성자: 조 에릭슨
3분 | 블로그 | 산업 유지보수, 산업 기술

다운타임은 제조업체에게 피할 수 없는 현실입니다. 독일 기술 기업 지멘스의 최근 보고서에 따르면, 평균적인 대형 공장은 월 27시간의 비계획적 다운타임을 경험하며, 이는 연간 2억 5,300만 달러의 비용을 초래합니다.

빈도와 지속 시간도 중요하지만, 관련된 자산이 진정한 영향을 결정하는 경우가 많습니다. 단기적으로 팀이 얼마나 빨리 대응할 수 있는지, 장기적으로 반복적인 고장을 방지하는 데 얼마나 많은 비용과 복잡성이 드는지가 관건입니다.

핵심 자산은 생산 중단, 안전 및 규정 준수 위반, 수익성 악화로 이어질 수 있어 잃을 수 없는 장비와 시스템입니다. 핵심 자산이 오프라인 상태가 되면 생산량 손실, 품질 문제, 안전 리스크, 비계획적 셧다운 등의 영향이 발생할 수 있습니다.

핵심 자산의 중요성, 식별 프로세스, 자산 위험을 줄이는 효과적인 유지보수 전략의 역할에 대해 자세히 알아보세요.

제조업에서 핵심 자산이 중요한 이유

핵심 자산은 제조 성과와 경쟁력의 중심입니다. 신뢰성이나 생산성의 사소한 저하도 운영 전반에 파급되어 가동 시간, 생산량, 비용에 영향을 미칩니다.

그럼에도 불구하고 많은 제조업체는 핵심 자산의 위치, 운영 상태, 문서화 현황에 대한 명확한 가시성을 확보하지 못하고 있습니다. 이러한 자산이 효과적으로 관리되지 않으면 다음과 같은 하방 과제가 발생합니다.

• 가동 시간, 처리량, 전체 설비 효율성(OEE) 저하

• 비계획적 다운타임 위험 증가

• 반응형 유지보수로 인한 유지보수 비용 상승

• 안전 및 규제 리스크 확대

• 납기 및 평판 리스크 증가

핵심 자산의 특징

어떤 자산이 '핵심'인지 여부는 생산 목표와 프로세스의 변화에 따라 시간이 지남에 따라 달라질 수 있습니다. 따라서 장비를 정기적으로 평가하여 핵심 기준을 충족하는지 확인해야 합니다. 기업은 다음과 같은 특성을 고려해야 합니다.

• 프로세스 내 단일 고장 지점(Single Point of Failure)

• 백업 또는 이중화 부재

• 높은 수리 시간 또는 노력 필요

• 중대한 다운타임 비용

• 안전 또는 환경 리스크 노출

• 하류 공정 또는 제품 품질에 미치는 영향

• 전문 부품 또는 기술에 대한 의존도

제조업의 핵심 자산 사례

그렇다면 실제 현장에서 핵심 자산은 어떤 모습일까요? 일반적인 예시는 다음과 같습니다.

• 병목 생산 설비

• 특수 또는 맞춤형 기계

• 유틸리티 및 핵심 인프라

• 로봇 및 자동화 셀

• 제어 시스템 및 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)

• 물류 이송 시스템

• 규제 대상 또는 안전关键 공정을 지원하는 설비

핵심 자산 식별 방법

생산 공정에 대한 높은 수준의 검토로 초기 중요도 분석이 가능할 수 있지만, 제조 공정의 내재된 상호 연결성 때문에 모든 필수 설비가 명백한 것은 아닙니다. 따라서 조직은 이러한 잠재적 고장 지점을 정확히 파악하기 위한 식별 워크플로를 개발해야 합니다.

이는 자산 중요도 분석(ACA)으로 시작되며, 점수 또는 순위 시스템을 활용하여 자산의 우선순위를 정합니다. ACA를 수행하는 '정답'은 없습니다. 제조업체는 1-10 척도, 등급, 또는 자산 분류를 위한 위험 매트릭스를 사용할 수 있지만, 다음 5단계가 프로세스를 간소화하는 데 도움이 됩니다.

• 1단계: 결과 평가: 자산이 고장 나면 어떻게 되는가? 생산 시간, 작업자 안전, 운영 비용에 어떤 영향이 있는가?

• 2단계: 발생 가능성 계산: 자산이 고장 날 가능성과 빈도는 어느 정도인가? 고장 간 평균 시간(MTBF) 등의 데이터와 유지보수 기록이 이 값을 산출하는 데 도움이 됩니다.

• 3단계: 수리 시간 및 예비 부품 가용성 평가: 여기서 평균 수리 시간(MTTR) 및 평균 탐지 시간(MTTD) 등의 지표가 수리 및 교체 프로세스의 병목 분석에 활용됩니다.

• 4단계: 이중화 및 우회 방안 식별: 이중화된 자산과 우회 프로세스는 전체 위험을 낮춥니다. 예를 들어, 생산 라인 포장기에 동일한 백업이 있다면 수리 팀에 어느 정도 여유가 생깁니다.

• 5단계: 여러 팀의 의견 수렴: 유지보수, 운영, 안전, 엔지니어링 팀의 의견은 공통 고장 지점을 파악하고 자산 다운타임의 실제 영향을 탐색하는 데 도움이 됩니다.

핵심 자산과 유지보수 전략

유지보수는 핵심 자산을 가동 상태로 유지하는 데 핵심적인 역할을 합니다.

고장 발생 후 시작되는 반응형 유지보수를 생각해 보세요. 이는 제조업체를 불리한 위치에 놓습니다. 문제 해결을 시작하기도 전에 원인을 파악하고, 원인을 규명하며, 적절한 부품이 있는지 확인해야 합니다.

반면 예방 및 예측 모델로 전환하면 예기치 않은 고장과 반응형 대응의 위험을 줄일 수 있습니다.

이는 더 높은 빈도의 점검과 모니터링으로 시작됩니다. 직원이 더 많은 데이터를 수집하여 기업 자산 관리(EAM) 시스템과 전산화 유지보수 관리 시스템(CMMS)에 입력할수록 기계 가동 시간은 더 일관성 있게 유지됩니다.

다음 단계는 자산 상태 데이터를 실시간으로 모니터링하고 보고하는 연결된 센서를 배치하는 것입니다. 지속적인 기계 상태 모니터링 접근 방식을 통해 제조업체는 문제를 조기에 발견하고 해결할 수 있습니다.

또한 핵심 자산에 대한 예비 부품 전략을 수립하여 일반적인 고장 지점을 파악하고 필요한 부품이 확보되도록 하는 것도 중요합니다. 이는 더 상세한 유지보수 절차 및 문서화와 함께 작동하여 문제가 적절히 추적, 기록, 해결되도록 합니다.

마지막으로 기업은 고장 모드와 근본 원인의 영향을 고려해야 합니다. 근본 원인 고장 분석(RCFA)을 우선시함으로써 조직은 자산 문제의 증상만 해결하는 것이 아니라 원인을 파악할 수 있습니다.

신뢰성 및 인더스트리 4.0에서 핵심 자산의 역할

제조업체가 디지털 중심의 운영 및 유지보수로 전환함에 따라 핵심 자산 관리도 그에 맞춰 진화해야 합니다. 이는 실시간 데이터를 활용하여 실행 가능한 통찰력을 제공하는 새로운 자산 전략 개발을 요구합니다.

효과적인 접근 방식은 다음과 같습니다.

• 핵심 자산에 대한 센서 개발 우선순위 지정

• 자산 데이터를 CMMS 및 EAM 시스템에 자동으로 공급

• AI 분석을 활용한 예측 유지보수 지원

• 원격 모니터링 및 진단 지원

• 실시간 자산 상태 데이터로 의사결정 개선

• 장기적 신뢰성 중심 유지보수(RCM) 노력 지원

확신을 가지고 핵심 자산 관리하기

핵심 자산은 생산 성과를 견인하며, 소량의 비계획적 다운타임도 비용과 시간이 많이 드는 결과를 초래합니다.

결과적으로 제조업체는 잠재적 자산 문제에 반응하기보다 예측하는 핵심 자산 관리 전략이 필요하며, 이는 산업 신뢰성을 개선하고 엔드투엔드 운영 통찰력을 제공합니다.

40년 이상 ATS는 기업이 더 스마트하고 효율적인 공장을 운영하여 생산 처리량을 개선하고 품질을 높이며 예기치 않은 다운타임을 줄이도록 지원해 왔습니다. 우리 팀은 자산 중요도 및 신뢰성 평가, 예측 유지보수 및 상태 모니터링 솔루션, CMMS 및 EAM 최적화, 예비 부품 및 MRO 전략 정렬 분야에서 전문성을 보유하고 있습니다.

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참고 자료

Siemens. (2024). The true costs of downtime 2024 [백서]. https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024_original.pdf

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