벌크 솔리드용 피더

기본적으로 두 가지 유형의 피더가 있습니다. 즉, 제어된 비율로 재료를 공정 또는 생산 라인에 분배하도록 설계된 것과 저장소에서 벌크 재료의 배출을 제어하기 위해 만들어진 것입니다. 일반적으로 규모가 크게 다르지만 주요 차이점은 기능입니다.

디스펜싱 피더의 주요 임무는 사용하기에 적합한 벌크 조건에서 정확한 재료 공급 속도를 일관되고 안정적으로 전달하는 것입니다. 대량 저장의 피더는 정확도에 덜 민감할 수 있지만 보관 용기에서 배출되는 구역 순서에 더 관심이 있습니다. 따라서 배출 피더의 추출 패턴은 중요한 설계 요소입니다.

스크류 피더는 일반적으로 호퍼와 사일로에서 재료를 배출하는 데 사용되는데, 이는 완전한 밀폐 및 확장된 배출구 슬롯에서 점진적으로 추출하는 기능과 같은 많은 유리한 기능을 제공하기 때문입니다.

슬롯 배출구는 차례로 저장 용량을 확장하고 평면 흐름 호퍼 섹션을 사용할 수 있게 하여 원뿔 또는 피라미드 모양의 호퍼에 필요한 것보다 더 낮은 호퍼 벽 경사를 허용합니다. 슬롯에서 점진적 추출은 질량 흐름에 필수적이지만 호퍼 배출구를 통해 라이브 흐름을 생성하고 피더 전력을 최소화하는 데에도 유용합니다. 최적의 성능을 확보하기 위해-

<올>

호퍼 내용물 영역의 체류 시간 연장을 피하기 위해.

채움 중 발생한 분리를 바로잡기 위해.

'플러싱'의 위험을 최소화합니다.

편심 끌림 및 구조적 실패의 위험을 최소화합니다.

방출 시 재료의 일관된 밀도를 얻기 위해.

호퍼 내용물을 균질화하거나 혼합합니다.

피더 구동 전력 요구사항 최소화

흐름 패턴에 대한 기본 선택은 일반적으로 다음과 같이 분류됩니다.-

대량 흐름 – 장기간에 걸쳐 품질 또는 흐름 가능성이 저하되는 재료의 경우

저장소 확장 흐름 – 흐름이 어려운 경우 불활성 재료.

유입경로 – 용이한 흐름을 위해 불활성 물질입니다.

그러나 질량 흐름만으로는 일부 흐름 문제를 효과적으로 처리하기에 부적합합니다. 호퍼의 다른 영역이 채워지고 배출되는 순서는 제품이 배송되는 상태에 중요한 영향을 미칠 수 있습니다. 분리, '플러싱', 밀도 변화, '고결' 및 기타 역유동 및 품질 조건은 모두 고르지 않은 추출로 인해 악화될 수 있습니다.

이는 재료가 일반적으로 채우기 지점에서 '부은 안식처'의 각도를 형성하여 호퍼의 단면을 가로질러 고르지 않게 전달되기 때문입니다. 조성의 입자에 물리적인 차이가 있는 경우 분획은 안식면을 따라 흐를 때 분리되는 경향이 있으며 방사상으로 퇴적됩니다.

배출 시 이 비율을 원래 비율로 재구성하려면 피더 슬롯의 추출 프로파일이 호퍼의 단면적과 일치해야 합니다. 이것은 도전적인 작업이 될 수 있습니다. 질량 흐름은 이러한 배출 위험을 완화하는 '선입 선출' 패턴을 생성하는 것으로 종종 인용되지만, 질량 흐름은 단순히 배출하는 동안 모든 호퍼 내용물이 움직이고 있고 넓은 속도 구배가 우세할 수 있음을 의미합니다.

'고른 추출'에 대해 많은 이야기가 있지만 이는 일반적으로 공급되는 단면적 사이에 큰 차이가 존재할 수 있으므로 호퍼 본체의 단면과 관련되어야 할 때 피더의 입구에 적용되는 것으로 간주됩니다. 피더의 다른 섹션에 의해.

일관된 동작에 대한 이러한 요구 사항은 유체 상태에서 로드되고 호퍼 배출구에 도달하기 전에 안정적인 상태로 안정되어야 하는 느슨한 재료를 처리하는 것으로 확장됩니다. 이는 유체 상태의 물질이 베드를 우선적으로 침투시키는 정수압이 유동 경로로 더 침강된 제품의 수평 압력이 유입되는 것을 방지하기 때문입니다. 좁은 흐름 경로는 또한 탈출하기 위해 상승하는 공기에 대한 역류 속도를 증가시키고 '플러싱' 가능성을 높입니다.

<노스크립트> <노스크립트>

최적의 피더 성능은 피더가 제공하는 호퍼 단면의 비례 영역을 추출하는 피더의 각 섹션에 의해 확보됩니다. 이것은 도전적인 작업이 될 수 있습니다. 질량 흐름은 이러한 배출 위험을 완화하는 '선입 선출' 패턴을 생성하는 것으로 종종 인용되지만, 질량 흐름은 단순히 배출하는 동안 모든 호퍼 내용물이 움직이고 있고 넓은 속도 구배가 우세할 수 있음을 의미합니다.

'고른 추출'에 대해 많은 이야기가 있지만 이는 일반적으로 공급되는 단면적 사이에 큰 차이가 존재할 수 있으므로 호퍼 본체의 단면과 관련되어야 할 때 피더의 입구에 적용되는 것으로 간주됩니다. 피더의 다른 섹션에 의해.

예를 들어 – 2M 길이의 피더가 장착된 피라미드 호퍼가 있는 6M 사각 섹션 호퍼를 고려하십시오. 피더 입구의 처음 10%와 마지막 10%는 호퍼에 균일한 드로우다운을 제공하기 위해 다른 10% 섹션 각각의 양의 11배를 추출해야 합니다.

다른 극단에서는 2M 직경에 2M 긴 피더가 있습니다. 사일로의 경우 피더의 처음 및 마지막 10%는 소량을 취해야 하며, 후속 섹션의 추출 요구 사항은 로컬 반경에 따라 빠르게 증가하고 중심에서 최대값까지 필요합니다. 대부분의 응용 분야에서 호퍼 내용물에 노출된 피더의 초기 및 최종 섹션에 대한 추출 수요의 단계적 변화가 있습니다.

스크류 피더는 일반적으로 호퍼를 가로지르는 가장 큰 스팬보다 짧고 호퍼 영역에서 피더의 다양한 섹션으로의 흐름은 종종 선형 및 방사형 흐름의 조합이므로 '균일 추출'을 위한 피더의 단위 길이당 용량 요구는 다음과 같습니다. 나사 추출의 기하학적 특성과 조화를 이루기 위한 까다로운 작업, 즉:–

<올>

호퍼 내용물에 노출된 나사의 첫 번째 섹션은 나사의 전체 축방향 전달 용량을 추출하는 반면, 후속 섹션은 용량의 증분 차이만 추출할 수 있습니다.

피치의 증가는 축방향 전달 효율의 감소로 인한 용량의 비례적인 증가를 가져오지 않습니다. 축 방향 이송의 효율성은 나사 형상과 처리되는 재료의 접촉 마찰 각도에 따라 달라지므로 피더 사양은 응용 분야에 고유한 여러 요인에 따라 달라집니다.

또한, 피치 증가는 배출구의 긴 섹션에 비례하여 제공되어야 하므로 단위 길이당 실제 추출 비율이 감소합니다.

축 방향 전달 효율은 스크류 플라이트 면에서 처리되는 재료의 접촉 마찰에 따라 달라지므로 특정 응용 분야에 고유합니다.

스크류 피더의 연행 패턴은 그림 1을 참조하십시오.

이러한 기능에 비추어 볼 때 제품이 정적 보관에 보관될 수 있는 시간의 길이에 의해 영향을 받는지 아는 것이 중요합니다. 제품 품질이나 흐름 상태의 잠재적인 저하와 관련하여 너무 길거나 유체에서 안정적인 흐름 조건으로 물질이 침강하는 것과 관련하여 너무 짧습니다.

<노스크립트>

그림에서 볼 수 있듯이. 1 콘센트의 첫 번째 부분과 마지막 부분이 일반적으로 가장 큰 편차를 보입니다. 비율은 호퍼와 배출구 섹션의 모양과 상대적 비율, 그리고 이들 사이의 전환에 따라 1 미만에서 10:1까지 다양합니다.

피더에 대한 최적의 사양을 찾기 위한 문의는 공급자와 사용자의 긴밀한 협조가 필요할 수 있으므로 중요한 경우에는 전문 공급자와 거래하는 것이 가장 좋습니다.

참조. 
 1.베이츠.L. '스크류 호퍼 배출기의 연행 패턴. 
 ASME Jlrn. Eng for Ind. May 1969. Pp 215-302.