기계 모니터링이 산업용 IoT 구현의 첫 번째 단계인 이유는 무엇입니까?

IoT 기술의 출현은 예시적으로 제조 부문에 유익했습니다. 공장과 작업장에서의 통합으로 기존 SCADA 및 PLC 시스템에서는 불가능했던 일부 기본 기능이 등장했습니다.

용어 "산업용 IoT 따라서 "IIoT"는 산업 환경에서 이 기술의 탁월함을 보여주는 많은 사람들이 사용합니다. 현장 작업을 최적화하고 기계 간 상호 작용을 가능하게 하여 산업 내에서 연결되고 자동화된 환경을 만드는 것은 제조의 미래입니다.

그러나 M2M 동기화 및 자동화 기능을 확보하기 위해 이 기술을 구현하기 전에 먼저 이를 기계 모니터링에 활용해야 합니다. IoT 기반 기계 모니터링 시스템은 기계 중심 환경에서 배포하기가 훨씬 쉽고 몇 개월의 투자 회수 기간 내에 높은 투자 수익을 얻는 데 도움이 될 수 있습니다.

또한 획기적인 혁신을 모색하는 소규모 산업은 IoT 기계 모니터링 시스템을 쉽게 구현하여 이미 확립된 거대 제조 업체와 경쟁할 수 있습니다.

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IoT가 기계 모니터링에 어떻게 도움이 되나요?

사물 인터넷은 정보를 공유하는 상호 연결된 장치의 네트워크를 의미합니다. 제조 시설이나 작업장에서 사물 인터넷은 공장 현장에 있는 모든 기계에 설치된 웹 지원 센서와 장치를 사용합니다.

이러한 기계와 관련된 필수 데이터는 내장된 센서를 통해 수집되고 중앙 집중식 플랫폼과 실시간으로 공유되어 유용한 정보로 처리됩니다. 기계 운영자와 작업장 감독자는 이 정보를 사용하여 생산 라인의 효율성을 높이는 현명한 결정을 내릴 수 있습니다.

공장에서 기계 모니터링을 사용하면 여러 가지 이점이 있지만 대부분의 경우 최종 결과는 동일합니다. 이러한 시스템은 기업이 최적의 공장 효율성을 유지하면서 운영 비용을 줄이고 생산 속도를 높이는 데 도움이 됩니다.

IIoT 이전의 제조

IIoT가 도래하기 전에는 기계의 상태와 상태를 식별할 수 있는 방법이 없었습니다. 생산 라인의 상태를 감독하려면 값비싼 수동 검사 작업이 필요했습니다. 게다가 기계 고장과 원치 않는 다운타임을 초래하는 문제를 식별할 적절한 방법이 없었습니다.

Industrial Revolution 3.0 이후 SCADA 및 PLC 시스템은 기업이 시설의 상태와 성능을 모니터링할 수 있게 되었지만 유연성 및 확장성과 관련된 몇 가지 복잡한 문제가 있었습니다. 울타리 응용 프로그램 밖에서는 효과가 없으며 복잡한 배선 구조로 인해 매우 단단합니다.

또한 이러한 시스템은 순전히 반응적이며 현대 산업에 매우 필수적인 기계 간 상호 작용을 촉진하지 않습니다. 기계 간의 이러한 통신 단절은 작업자와 감독자가 장비를 사전에 관리하고 생산 라인의 가동 중지 시간을 줄이는 데 제약이 됩니다.

그러나 IoT 기술의 구현은 워크샵과 회사가 이러한 문제를 극복하고 실시간 기계 모니터링 시스템의 이점을 얻는 데 도움이 되었습니다. 기계에 설치된 단말 장치에서 수집된 데이터를 처리하여 병목 현상을 식별하고 시설의 효율성을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다.

다음은 IIoT 기반 기계 모니터링의 가장 흥미로운 애플리케이션 중 일부입니다.

1) 장비 가동 중지 시간 감소:

기업은 공장이 효율적이고 간소화된 프로세스로 운영되기를 원합니다. 그러나 린 제조 방식을 유지하는 것은 쉬운 일이 아닙니다. 종종 원치 않는 부품 고장과 기계 오작동에 직면하여 생산 라인을 계속 가동할 수 없게 됩니다.

IIoT 기계 모니터링을 통해 기업은 기계가 실행 중일 때와 실행하지 않을 때를 추적할 수 있습니다. 그들은 기계가 다운되는 것에 대한 실시간 경고를 받을 수 있고 따라서 다운타임을 줄이기 위한 사전 조치를 취할 수 있습니다. 또한 회사는 가동 시간 및 가동 중지 시간에 있는 기계에 대해 수집된 데이터를 분석하여 장비 고장의 원인을 파악할 수 있습니다.

2) 시설 효율성 향상:

공장이나 작업장의 효율성을 결정하는 데에는 다양한 요소가 기여합니다. 기본적으로 대부분의 작업이 기계, 장비 및 산업 자산에 의해 수행되기 때문에; 효율성을 결정하는 주요 부분을 파악합니다.

모니터링 시스템의 데이터를 처리함으로써 기계 핸들러는 기계가 최대한 효율적으로 작동하는 것을 제한하는 부적절성과 비효율성을 결정할 수 있습니다. 예를 들어, 회사는 모든 장치에서 소비하는 에너지의 양을 모니터링하고 전력 품질 이벤트를 제어하기 위한 효과적인 조치를 취할 수 있습니다. 실시간 에너지 소비 인사이트를 통해 기업은 전력 사용을 사전에 관리할 수 있으며, 이를 통해 플랜트 효율성을 개선할 수 있습니다.

3) 낭비 감소:

기계는 상태가 정상이 아닐 때 더 많은 리소스를 소비합니다. 이 경우 기계는 더 많은 자원을 사용할 뿐만 아니라 원자재도 낭비하게 됩니다. 따라서 기업은 자산의 성과와 활용하는 리소스의 양을 주시해야 합니다.

기계 모니터링 시스템 사용 , 온도, 압력, 소음, 진동 등과 같은 매개변수를 모니터링하여 산업 장치의 상태를 반영할 수 있습니다. 또한 이러한 매개 변수는 회사에서 기계가 소비하는 리소스의 양을 식별하는 데 도움이 됩니다. 따라서 연료, 전기, 윤활유, 냉각수 등과 같은 자원의 사용을 제한하고 적절한 재고 수준을 관리하며 낭비를 줄일 수 있습니다.

기계 모니터링 시스템 구현 후 취해야 할 단계:

이제 기계 모니터링이 IIoT 기술을 구현하는 첫 단계이자 가장 기초적인 단계라는 사실이 널리 퍼졌습니다. 모니터링 시스템을 성공적으로 구현한 후 기업은 AI 및 자동화 기술과 함께 분석 도구를 사용하여 장비 및 공장의 효율성을 더욱 높일 수 있습니다.

기업이 사물 인터넷 기술의 구현으로 얻을 수 있는 혜택은 막대합니다. 기계 모니터링 솔루션은 기업이 운영 효율성을 달성하기 위해 취할 수 있는 첫 번째 단계가 될 수 있습니다.