안전 위험 및 회수를 방지하기 위한 HACCP 계획을 세우는 방법

식품 제조 공장에서 제품을 리콜해야 하는 경우 많은 사람들이 소셜 미디어를 통해 불만을 표출할 수 있으며, 그 결과 대중의 반발이 발생하여 브랜드 평판이 손상될 수 있습니다. 다른 소비자는 브랜드 전환을 선택하여 추가 수익 손실을 초래할 수 있습니다. 이러한 일이 발생하지 않도록 가능한 모든 조치를 취하도록 하려면 어떻게 해야 합니까? 이것이 바로 식품 제조 공장에서 HACCP 계획을 실행하는 이유입니다.

빠른 링크:

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HACCP란 무엇입니까?

식품 제조업체에 HACCP 계획이 필요한 이유는 무엇입니까?

HACCP 계획의 원칙

HACCP 계획 수립 방법

HACCP란 무엇입니까?

HACCP(위해 분석 및 중점 관리 기준)은 원자재 생산, 조달 및 취급에서 발생하는 생물학적, 화학적 및 물리적 위해 요소의 분석 및 제어를 포함하여 식품의 안전 위해 요소 위험을 줄이기 위해 국제적으로 인정받는 식품 안전 관리 시스템입니다. 식품 제조의 안전성과 품질에 대한 종합적인 종합 평가를 위해 완제품의 제조, 유통 및 소비 영역에 걸쳐 있습니다.

HACCP 계획은 1960년 NASA(National Aeronautics Space Administration)가 음식을 우주로 보낼 필요가 있을 때 처음 만들어졌습니다. 식인성 질병은 우주 비행사의 삶과 죽음을 의미할 수 있고 식품 안전 위반이 발생하는 경우 도움이 되는 자원과 장비가 제한적이기 때문에 제조 공정에서 안전과 품질을 완전히 통제해야 했습니다. NASA는 엔지니어링 품질 관리 프로세스에서 CCP(Critical Control Point) 개념을 사용하여 심각한 위험이 있고 위험으로 간주되는 영역을 나타냅니다.

NASA의 방법론 성공 후 Pilsbury는 CCP 사고 방식을 채택하고 식품 안전 문제를 해결했습니다. 이로 인해 FDA(미국 식품의약국)는 Pilsbury에 다른 산업 분야에 대한 교육 프로그램 구현과 HACCP 계획의 탄생을 지시했습니다.

오늘날 HACCP 계획은 국제 표준이며 1990년대부터 세계보건기구(WHO)의 Codex Alimentarius Commission에서 권장되었습니다.

식품 제조업체에 HACCP 계획이 필요한 이유는 무엇입니까?

HACCP는 안전하지 않은 식품의 위험을 줄이기 위한 것이지만 제품 품질을 향상시킬 수도 있습니다.

기본적으로 HACCP:

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식품을 안전하지 않게 만들 수 있는 위험 요소를 식별하고 예방하는 데 중점을 둡니다.

건전한 과학을 기반으로 함

조사관이 기록 보관을 통해 기업이 식품 안전법을 얼마나 잘 준수하고 있는지 확인할 수 있기 때문에 보다 효율적이고 효과적인 정부 감독이 가능합니다.

식품 안전을 적절하게 보장할 책임을 식품 제조업체 또는 유통업체에 부여합니다.

식품 회사가 세계 시장에서 보다 효과적으로 경쟁할 수 있도록 지원

국제 무역 장벽 감소

HACCP 계획의 실행에 의해 영향을 받는 이러한 내부 및 외부 요인은 소비자를 위한 규정 준수, 경쟁력 및 전반적인 안전 측면에서 식품 제조업체에 이익이 됩니다.

HACCP 계획의 원칙

우주 여행에서 식품 안전을 보장하기 위해 1960년대에 시작된 이래 HACCP 원칙의 적용은 식품 산업 전반에 걸쳐 확대되었습니다. 이 시스템은 7가지 원칙을 활용하며 모든 식품 제조업체에 필요합니다.

원칙 1:위험 분석을 수행합니다.

원칙 2:중요 관리점(CCP)을 결정합니다.

원칙 3:임계 한계(CL)를 설정합니다.

원칙 4:모니터링 절차를 수립합니다.

원칙 5:시정 조치를 수립합니다.

원칙 6:검증 절차를 수립합니다.

원칙 7:기록 보관 및 문서화 절차를 수립합니다.

개별 식품 생산자는 자신이 처리하거나 제조하는 식품에 대한 HACCP 계획을 개발하고 실행할 책임이 있습니다. 모든 식품과 모든 가공 시스템은 서로 다른 위험을 내포하고 서로 다른 위험 관리 관행을 요구하기 때문에 각 식품 및 식품 비즈니스에서 사용하는 각 가공 시스템에 대해 특정 HACCP 계획이 필요합니다.

HACCP 계획을 세우는 방법:따라야 할 5단계

식품 제조 사업을 위한 HACCP 계획을 세우는 몇 가지 기본 단계가 있습니다.

1. HACCP 팀 구성

HACCP 계획 개발의 첫 번째 과제는 제품 및 프로세스에 적합한 특정 지식과 전문성을 갖춘 개인으로 구성된 HACCP 팀을 구성하는 것입니다. 팀은 다학문이어야 하며 엔지니어링, 생산, 위생, 품질 보증 및 식품 미생물학과 같은 분야의 개인을 포함할 수 있습니다.

위해 분석에 필요한 정보의 기술적 특성으로 인해 식품 공정에 정통한 전문가가 참여하거나 위해 분석 및 HACCP 계획의 완전성을 검증하는 것이 좋습니다. 그러한 개인은 다음과 같은 지식과 경험을 가지고 있어야 합니다. (a) 위험 분석을 수행합니다. (b) 잠재적 위험을 식별합니다. (c) 통제해야 하는 위험을 식별합니다. (d) 모니터링 및 검증을 위한 통제, 임계 한계 및 절차를 권장합니다. (e) 편차가 발생했을 때 적절한 시정 조치를 권장합니다. (f) 중요한 정보가 알려지지 않은 경우 HACCP 계획과 관련된 연구를 권장합니다. (g) HACCP 계획을 검증합니다.

2. 식품과 그 분포에 대해 설명하십시오.

HACCP 팀은 먼저 식품에 대해 설명해야 합니다. 이것은 식품, 재료 및 가공 방법에 대한 일반적인 설명으로 구성됩니다. 유통 방법은 식품이 냉동, 냉장 또는 주변 온도에서 유통되어야 하는지에 대한 정보와 함께 설명되어야 합니다. 이러한 세부 사항은 식품의 특성에 부합하도록 HACCP 계획의 기초를 형성합니다.

3. 식품의 용도 및 소비자 설명

다음으로, HACCP 팀은 식품의 정상적인 예상 사용을 설명해야 합니다. 의도된 소비자는 일반 대중이거나 인구의 특정 부분(예:유아, 면역 저하 개인, 노인 등)일 수 있습니다.

4. 프로세스를 설명하는 흐름도 개발

흐름도의 목적은 공정과 관련된 단계에 대한 명확하고 간단한 개요를 제공하는 것이며, 그 범위는 시설이 직접 관리하는 공정의 모든 단계를 포함해야 합니다. 또한, 흐름도에는 시설에서 발생하는 가공 전후의 먹이 사슬 단계가 포함될 수 있습니다.

5. HACCP 원칙 테스트 및 적용

마지막 단계는 HACCP의 기본 원칙과 관련된 여러 요소로 구성됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

위험 요소 식별 및 분석

효과적인 위험 식별 및 위험 분석은 성공적인 HACCP 계획의 핵심입니다. 각 성분과 상품 시스템의 각 단계에서 발생할 수 있는 모든 위험(잠재적이거나 이전에 입증된)을 고려해야 합니다. HACCP 프로그램에 대한 식품 안전 위험은 세 가지 유형의 위험으로 분류되었습니다.

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생물학적:일반적으로 살모넬라, 리스테리아 및 대장균과 같은 식품 매개 박테리아 병원체와 바이러스, 조류, 기생충 및 진균

화학물질:식품에서 발견되는 화학 독소에는 세 가지 주요 유형이 있습니다. 일부 뿌리 작물의 시안화물 및 땅콩의 알레르기 유발 화합물; 미생물에 의해 생성되는 독소, 예. 진균 독소, ​​및 조류 독소; 확인된 문제를 통제하기 위해 사람이 상품에 추가한 화학 물질(예:살균제 또는 살충제)

물리적:깨진 유리, 금속 파편, 곤충 또는 돌과 같은 오염 물질

중요 관리점(CCP) 결정

중요 관리점은 관리가 적용될 수 있는 단계로 정의되며 식품 안전 위해 요소를 예방 또는 제거하거나 허용 가능한 수준으로 줄이는 데 필수적입니다. 통제할 수 없을 때 질병이나 부상을 유발할 가능성이 있는 잠재적 위험은 CCP를 결정할 때 다루어야 합니다. CCP의 예로는 열처리, 냉각, 화학 잔류물에 대한 성분 테스트, 제품 조성 관리, 금속 오염 물질에 대한 제품 테스트 등이 있습니다.

중요한도 설정

임계 한계는 식품 안전 위험의 발생을 방지, 제거 또는 허용 가능한 수준으로 줄이기 위해 CCP에서 생물학적, 화학적 또는 물리적 매개변수를 제어해야 하는 최대값 및/또는 최소값입니다. 예를 들어 철저한 조리, 금속 탐지, 체질 및 여과, 승인된 공급품 사용, 날것, 즉석 식품 및 알레르기 유발 식품의 분리가 있습니다.

임계 한계는 CCP에서 안전한 작동 조건과 안전하지 않은 작동 조건을 구별하는 데 사용됩니다. 임계 한계는 식품 안전 이외의 이유로 설정된 작동 한계와 혼동되어서는 안 됩니다.

모니터링 절차 수립

모니터링은 CCP가 통제되고 있는지 평가하고 향후 검증에 사용할 수 있도록 정확한 기록을 생성하기 위해 계획된 일련의 관찰 또는 측정입니다. 모니터링은 다음과 같은 세 가지 주요 목적을 수행합니다.

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작업 추적을 용이하게 한다는 점에서 식품 안전 관리에 필수적입니다. 모니터링 결과 통제력 상실 경향이 있는 것으로 나타나면 임계 한계에서 벗어나기 전에 프로세스를 다시 통제할 수 있는 조치를 취할 수 있습니다.

통제력 상실이 있고 CCP에서 편차가 발생하는 시점, 즉 임계 한계를 초과하거나 미달하는 시점을 결정하는 데 사용됩니다. 편차가 발생하면 적절하고 시정 조치를 취해야 합니다.

검증에 사용할 서면 문서를 제공합니다.

시정 조치 수립

이상적인 상황이 항상 우세한 것은 아니며 기존 프로세스에서 편차가 발생할 수 있습니다. 따라서 시정 조치의 중요한 목적은 위험할 수 있는 식품이 소비자에게 도달하는 것을 방지하는 것입니다. 설정된 임계 한계에서 벗어나는 경우 시정 조치가 필요합니다.

시정 조치에는 다음 요소가 포함되어야 합니다.

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비준수 원인 파악 및 시정

비준수 제품의 처리 결정

취한 시정 조치 기록

특정 시정 조치는 각 CCP에 대해 미리 개발되고 HACCP 계획에 포함되어야 합니다. 최소한 HACCP 계획은 일탈이 발생했을 때 무엇을 하고 시정 조치를 시행할 책임이 있는지, 취해진 조치에 대한 기록을 개발하고 유지할 것인지 명시해야 합니다.

검증 절차 수립

검증은 모니터링이 아닌 HACCP 계획의 유효성을 결정하고 시스템이 계획에 따라 작동하는지 확인하는 활동으로 정의됩니다. HACCP 시스템에서 과학의 주요 주입은 위험, 중요 관리 지점, 임계 한계의 적절한 식별 및 적절한 검증 절차의 제정에 중점을 둡니다. 이러한 프로세스는 HACCP 계획의 개발 및 구현과 HACCP 시스템의 유지 관리 중에 이루어져야 합니다.

기록 보관 및 문서화 프로세스 수립

일반적으로 HACCP 시스템에 대해 유지 관리되는 기록에는 다음이 포함되어야 합니다.

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위험 및 통제 조치 결정에 대한 근거를 포함한 위험 분석 요약

HACCP 계획

HACCP 팀 및 할당된 책임 목록

식품, 유통, 용도 및 소비자에 대한 설명

검증된 흐름도

HACCP 계획 요약

검증 기록과 같은 지원 문서

계획 운영 중 생성되는 기록

CMTC는 식품 제조 공장을 도울 수 있습니다!

정부 및 기타 조직에서는 식품 제조업체가 식품 안전 표준을 준수하고 규정을 준수하는지 확인하기 위해 현미경으로 식품 제조업체를 배치했습니다. 안전, 품질 및 일관성을 보장하는 관행에는 초기 투자가 필요할 수 있지만 장기적으로 성과가 있습니다. 결국 식품 마케팅 연구소(FMI)와 식료품 제조업체 협회(GMA)는 식품 회사의 평균 리콜 비용이 1천만 달러로 추산합니다.

지금 CMTC에 연락하여 식품 제조 사업을 위한 HACCP 계획을 개발하는 데 어떻게 도움을 줄 수 있는지 알아보세요. 귀하의 조직이 성공적인 미래를 가질 수 있도록 다른 컨설팅 서비스를 기꺼이 제공하겠습니다.