HACCP 계획 수립: 식품 안전 확보와 리콜 방지

식품 제조 공장에서 제품 리콜을 발행해야 한다면, 많은 사람들이 소셜 미디어에 불만을 토로하며 브랜드 평판을 해치는 대중의 반발을 일으킬 수 있습니다. 다른 소비자들은 브랜드를 바꿀 수 있어 추가적인 매출 손실로 이어집니다. 이를 예방하기 위해 가능한 모든 조치를 취하고 있는지 어떻게 확신할 수 있을까요? 바로 식품 제조 공장에 HACCP 계획 도입이 필요한 이유입니다.

빠른 링크

• HACCP이란?
• 식품 제조기업에 HACCP 계획이 필요한 이유
• HACCP 계획의 7원칙
• HACCP 계획 수립: 따라야 할 5단계

HACCP이란?

위해요소중점관리기준(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)은 식품의 안전성 위험을 줄이기 위한 국제적으로 인정받는 식품 안전 관리 시스템으로, 원재료 생산, 조달, 취급부터 생물학적, 화학적, 물리적 위험 요소의 분석과 통제를 포함합니다. 완제품의 제조, 유통, 소비 영역까지 포괄하여 식품 제조의 안전성과 품질을 전반적으로 평가합니다.

HACCP 계획은 1960년 미국 항공우주국(NASA)이 우주로 식품을 보낼 필요가 있을 때 처음 만들어졌습니다. 우주에서 식중독은 우주비행사의 생사를 가를 수 있고, 식품 안전 사고 발생 시 도움될 자원과 장비가 제한적이므로 제조 공정에서 안전과 품질을 완전히 통제해야 했습니다. NASA는 엔지니어링 품질 관리 프로세스에서 중요관리점(Critical Control Points, CCP) 개념을 차용해 상당한 위험이 있고 위험 요소로 간주되는 영역을 밝혀냈습니다.

NASA의 방법론 성공 이후 필즈버리(Pillsbury)가 CCP 사고방식을 채택해 식품 안전 문제를 해결했습니다. 이는 이후 식품의약국(FDA)이 필즈버리에 다른 업계를 위한 교육 프로그램 시행을 의뢰하고 HACCP 계획이 탄생하는 계기가 되었습니다.

오늘날 HACCP 계획은 국제 표준이며, 1990년대부터 세계보건기구(WHO) 코덱스 알리멘타리우스 위원회(Codex Alimentarius Commission)에서 권고해 왔습니다.

식품 제조기업에 HACCP 계획이 필요한 이유

HACCP은 안전하지 않은 식품 제품의 위험을 줄이기 위한 것이지만, 제품 품질 향상에도 기여할 수 있습니다.

본질적으로 HACCP은:

• 식품을 안전하지 않게 만들 수 있는 위험 요소를 식별하고 예방하는 데 초점
• 탄탄한 과학에 기반
• 기록 관리를 통해 조사관이 기업의 식품 안전 법규 준수 여부를 확인할 수 있어 정부 감독을 더 효율적이고 효과적으로 만듦
• 식품 안전 보장 책임을 식품 제조업체 또는 유통업체에 적절히 부여
• 식품 기업이 세계 시장에서 더 효과적으로 경쟁하도록 도움
• 국제 무역 장벽 감소

HACCP 계획 시행에 영향을 미치는 이러한 내부적·외부적 요인은 준수, 경쟁력, 소비자 전반의 안전 측면에서 식품 제조기업에 이익이 됩니다.

HACCP 계획의 7원칙

1960년대 우주 식품 안전을 위해 시작된 이래, HACCP 원칙의 적용은 식품 산업 전반으로 확대되었습니다. 이 시스템은 7원칙을 활용하며 모든 식품 제조기업에 필수입니다.

1. 위해 요소 분석 실시 (Conduct a hazard analysis)
2. 중요관리점(CCP) 결정 (Determine the critical control points)
3. 한계 기준(CL) 설정 (Establish critical limits)
4. 모니터링 절차 수립 (Establish monitoring procedures)
5. 시정 조치 수립 (Establish corrective actions)
6. 검증 절차 수립 (Establish verification procedures)
7. 기록 관리 및 문서화 절차 수립 (Establish record-keeping and documentation procedures)

개별 식품 생산자는 자사가 가공하거나 제조하는 식품에 대한 HACCP 계획 개발과 시행에 책임이 있습니다. 모든 식품과 공정 시스템마다 특정 HACCP 계획이 필요한데, 모든 식품과 가공 시스템이 서로 다른 위험을 내포하고 서로 다른 위험 관리 관행을 요구하기 때문입니다.

HACCP 계획 수립: 따라야 할 5단계

식품 제조 비즈니스를 위한 HACCP 계획 수립에는 몇 가지 기초 단계가 있습니다:

1. HACCP 팀 구성

HACCP 계획 개발의 첫 과제는 제품과 공정에 적합한 특정 지식과 전문성을 가진 개인들로 HACCP 팀을 구성하는 것입니다. 팀은 다학제적이어야 하며 엔지니어링, 생산, 위생, 품질 보증, 식품 미생물학 등 분야의 인원을 포함할 수 있습니다.

위해 요소 분석에 필요한 정보의 기술적 성격상, 식품 공정에 정통한 전문가가 위해 요소 분석과 HACCP 계획의 완전성을 검증하거나 참여하는 것이 권장됩니다. 이러한 인원은 다음을 올바르게 수행할 지식과 경험을 가져야 합니다: (a) 위해 요소 분석 수행; (b) 잠재적 위험 요소 식별; (c) 통제해야 할 위험 요소 식별; (d) 관리 방안, 한계 기준, 모니터링 및 검증 절차 권고; (e) 일탈 발생 시 적절한 시정 조치 권고; (f) 중요한 정보가 알려지지 않은 경우 HACCP 계획 관련 연구 권고; (g) HACCP 계획 검증.

2. 식품 및 유통 방식 설명

HACCP 팀은 먼저 식품을 설명해야 합니다. 이는 식품의 일반적 설명, 원재료, 가공 방법으로 구성됩니다. 유통 방식은 식품이 냉동, 냉장, 상온 중 어느 상태로 유통되는지에 대한 정보와 함께 설명되어야 합니다. 이러한 세부사항은 식품의 특수성에 부합하는 HACCP 계획의 기초가 됩니다.

3. 식품의 의도된 용도와 소비자 설명

다음으로 HACCP 팀은 식품의 정상적 예상 용도를 설명해야 합니다. 의도된 소비자는 일반 대중이거나 특정 인구 집단(영유아, 면역저하자, 노인 등)일 수 있습니다.

4. 공정을 설명하는 흐름도 작성

흐름도의 목적은 공정에 포함된 단계들을 명확하고 간단하게 개요로 보여주는 것입니다. 그 범위는 사업장이 직접 통제하는 공정의 모든 단계를 포함해야 합니다. 또한, 사업장에서 발생하는 가공 전후의 식품 사슬 단계도 포함할 수 있습니다.

5. HACCP 원칙 테스트 및 적용

마지막 단계는 HACCP의 기초 원칙과 관련된 여러 요소로 구성됩니다. 이에는 다음이 포함됩니다:

위험 요소 식별 및 분석

효과적인 위험 요소 식별과 분석은 성공적인 HACCP 계획의 열쇠입니다. 각 원재료와 상품 시스템의 각 단계에서 발생할 수 있는 모든 위험 요소(잠재적이거나 이전에 입증된 것 모두)를 고려해야 합니다. HACCP 프로그램의 식품 안전 위험 요소는 세 가지 유형으로 분류됩니다:

• 생물학적(Biological): 일반적으로 살모넬라(Salmonella), 리스테리아(Listeria), 대장균(E. coli) 같은 식품매개 세균 병원체, 바이러스, 조류, 기생충, 곰팡이
• 화학적(Chemical): 식품에서 발견되는 화학 독소의 세 가지 주요 유형: 자연 발생 화학물질(예: 일부 근채류의 시안화물, 땅콩의 알레르기 유발 화합물); 미생물이 생성하는 독소(예: 곰팡이독소, 조류독소); 확인된 문제 통제를 위해 인간이 상품에 첨가한 화학물질(예: 살균제, 살충제)
• 물리적(Physical): 유리 파편, 금속 파편, 곤충, 돌 같은 이물질

중요관리점(CCP) 결정

중요관리점은 통제를 적용할 수 있고, 식품 안전 위험을 예방하거나 제거하거나 허용 가능한 수준으로 줄이는 데 필수적인 단계를 말합니다. 통제되지 않을 때 질병이나 상해를 일으킬 합리적으로 예상되는 잠재적 위험은 CCP 결정 시 다루어져야 합니다. CCP 예시에는 열처리, 냉각, 화학 잔류물에 대한 원재료 검사, 제품 배합 관리, 금속 이물질에 대한 제품 검사 등이 있습니다.

한계 기준(Critical Limits) 설정

한계 기준은 CCP에서 생물학적, 화학적 또는 물리적 파라미터가 통제되어야 하는 최대값 및/또는 최소값으로, 식품 안전 위험 발생을 예방, 제거 또는 허용 가능한 수준으로 줄이기 위한 것입니다. 예시로는 완전 조리, 금속 검출, 체질 및 여과, 승인된 원료 사용, 생식품·즉석섭취식품·알레르기 유발 식품의 분리 등이 있습니다.

한계 기준은 CCP에서 안전하고 안전하지 않은 운영 조건을 구분하는 데 사용됩니다. 한계 기준을 식품 안전 이외의 이유로 설정되는 운영 한계(operational limits)와 혼동하지 않아야 합니다.

모니터링 절차 수립

모니터링은 CCP가 통제 하에 있는지 평가하고 검증을 위해 향후 사용할 정확한 기록을 생성하기 위한 계획된 관찰 또는 측정 순서입니다. 모니터링은 세 가지 주요 목적을 가집니다:

• 식품 안전 관리에 필수적: 운영 추적을 용이하게 함. 모니터링이 통제 상실 추세를 나타내면, 한계 기준 일탈이 발생하기 전에 공정을 다시 통제 상태로 되돌릴 조치를 취할 수 있음
• 통제 상실과 CCP에서의 일탈 발생 시점 판단(한계 기준 초과 또는 미달); 일탈 발생 시 적절하고 시정적인 조치를 취해야 함
• 검증에 사용할 서면 문서 제공

시정 조치 수립

이상적인 상황이 항상 유지되는 것은 아니며 정립된 공정에서 일탈이 발생할 수 있습니다. 따라서 시정 조치의 중요한 목적은 위험할 수 있는 식품이 소비자에게 도달하는 것을 방지하는 것입니다. 정립된 한계 기준에서 일탈이 발생하면 시정 조치가 필요합니다.

시정 조치에는 다음 요소가 포함되어야 합니다:

• 부적합 원인 판정 및 시정
• 부적합 제품의 처리 방안 결정
• 취해진 시정 조치 기록

각 CCP에 대한 구체적 시정 조치는 사전에 개발되어 HACCP 계획에 포함되어야 합니다. 최소한 HACCP 계획에는 일탈 발생 시 수행할 작업, 시정 조치 이행 책임자, 취해진 조치 기록 개발 및 유지가 명시되어야 합니다.

검증 절차 수립

검증은 모니터링 이외의 활동으로, HACCP 계획의 타당성과 시스템이 계획대로 운영되고 있는지를 결정하는 활동입니다. HACCP 시스템에서 과학의 주요 주입은 위험 요소, 중요관리점, 한계 기준의 적절한 식별과 적절한 검증 절차 제도에 집중됩니다. 이러한 프로세스는 HACCP 계획의 개발 및 시행, HACCP 시스템 유지 중에 이루어져야 합니다.

기록 관리 및 문서화 프로세스 수립

일반적으로 HACCP 시스템을 위해 유지되는 기록에는 다음이 포함되어야 합니다:

• 위해 요소 분석 요약(위험 요소 및 관리 방안 결정의 근거 포함)
• HACCP 계획
• HACCP 팀 명단 및 할당된 책임
• 식품 설명, 유통, 의도된 용도, 소비자
• 검증된 흐름도
• HACCP 계획 요약
• 검증 기록 등 지원 문서
• 계획 운영 중 생성되는 기록

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정부와 기타 조직은 식품 제조기업이 식품 안전 표준을 준수하고 규정을 따르는지 확인하기 위해 현미경으로 들여다보고 있습니다. 안전, 품질, 일관성을 보장하는 관행은 초기 투자가 필요할 수 있지만 장기적으로 보상받습니다. 식품마케팅협회(FMI)와 식품제조업협회(GMA)는 식품 기업의 평균 리콜 비용이 1,000만 달러라고 추정합니다.

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