맞춤 밀링 및 터닝의 기본

기계가 로터리 커터를 사용하여 재료를 제거하는 것을 밀링이라고 합니다. 이것은 커터가 공작물로 전진할 때 달성됩니다. 또한 축 또는 여러 축의 방향을 변경하고 압력을 변경하고 커터 헤드의 속도를 변경합니다.

밀링에 대한 설명에서 광범위한 기계 및 작업을 다룹니다. 이것은 개별 소형 부품에서부터 초대형 및 대량 밀링 작업에 이르기까지 다양합니다. 밀링은 정밀한 공차를 달성하기 위한 공통 부품의 가공과 관련하여 가장 일반적으로 적용되는 프로세스 중 언급될 것입니다. 이 기사에서 더 많은 것을 읽을 수 있습니다.

다른 한편으로, 선삭은 전통적으로 회전하지 않는 공구 비트인 절삭 공구가 공작물이 계속 회전할 때 선형 이동을 통해 나선 공구 경로를 정의하는 가공 프로세스입니다. 선삭은 일반적으로 절단 작업의 결과로 생성된 외부 표면을 설명하는 용어로 사용됩니다.

이 동일한 절단이 다른 종류의 구멍과 같은 내부 표면에 사용되는 경우 이를 보링이라고 합니다. 이제 Turning 및 Boring이라는 이 문구가 선반이라고 하는 더 큰 종류의 프로세스를 나타내는 용어가 된 방법을 이해할 수 있습니다.

밀링 정의 공작 기계

밀링에는 다양한 공작 기계를 사용할 수 있습니다. 밀 또는 밀링 머신은 최초의 공작 기계 제품군이었습니다. 1960년대에 컴퓨터 수치 제어의 발명이 등장하면서 이 밀링 머신은 머시닝 센터로 변모했습니다.

이 센터는 증강 밀링 머신입니다. 공구 캐러셀 또는 매거진, 절삭유 시스템, CNC 기능, 인클로저 및 공구 자동 변경으로 보강됩니다. 이러한 머시닝 센터는 나중에 수직(VMC) 또는 수평(HMC) 센터로 분류되었습니다. 터닝 작업과 선반의 라이브 툴링에 밀을 사용하는 경우가 종종 있어 밀링이 터닝 세계에 통합되었습니다.

이미 언급했듯이 밀링은 밀링 커터의 작업을 통해 공작물의 표면에서 재료를 꺼내는 절단 과정입니다. 이 밀링 커터는 회전하는 도구이며 여러 절단 지점이 있습니다. 공구가 회전축을 따라 앞으로 눌려지는 드릴링과 다릅니다. 밀링에서 커터는 축에 수직으로 이동하므로 커터의 원주에서 절삭이 발생합니다.

Whittling의 툴링

이 커터가 반복적으로 조각을 관통함에 따라 절삭날이 재료를 관통합니다. 반복되는 관통마다 톱니나 플루트의 절삭날 도구에서 매번 재료에서 부스러기 또는 칩이 떨어집니다. 이것은 실제로 재료의 작은 부분이 조각 조각으로 가공물에서 쪼개져 결국 칩을 형성하기 때문에 재료의 변형으로 볼 수 있습니다. 이러한 칩 형성으로 인해 금속 슬라이싱은 다른 부드러운 재료에서 수행되는 동일한 슬라이싱과 기계적으로 다릅니다.

밀링 공정은 여러 개의 개별적인 컷을 만들어 재료를 제거하는 것입니다. 이를 위해 여러 개의 톱니가 있는 커터가 사용됩니다. 그런 다음 이 커터는 매우 빠른 속도로 회전하거나 재료가 커터를 향해 천천히 눌러집니다.

일부 공정에서는 톱니가 여러 개인 커터, 고속 회전 커터 및 커터에 재료를 천천히 눌러 밀링을 수행하는 세 가지 응용 프로그램을 사용합니다. 커터를 지나는 공작물의 진행 속도를 이송 속도 또는 그냥 이송이라고 합니다. 이것은 커터가 완전히 회전할 때마다 재료의 길이로 측정됩니다. 피드와 속도는 조정 가능하며 다양한 변수에 맞게 조정됩니다.

가공의 끝, 터닝

회전을 달성할 수 있는 두 가지 방법이 있습니다. 수동 또는 자동. 수동으로 수행할 경우 이는 선반 모드에 있으며 지속적인 작업자 감독이 필요합니다. 자동화되면 지속적인 감독이 필요하지 않습니다. CNC(Computer Numerical Control)는 가장 많이 사용되는 자동 선삭 형태입니다. 선삭에서 절삭 공구는 일반적으로 3개를 초과하지 않는 여러 축을 통해 이동하는 반면 공작물은 상대적으로 단단한 위치에 유지됩니다. 이것은 매우 정확한 깊이와 직경을 생성합니다.

선반은 선삭 공정에서 일반적으로 사용되는 것입니다. 이것은 공작 기계 중에서 가장 오래된 것으로 간주되며 다양한 유형으로 알려져 있습니다. 이는 테이퍼 선삭, 직선 선삭 및 외부 홈 가공 또는 프로파일링에서 볼 수 있습니다. 이를 통해 원추형, 직선형, 홈형 또는 곡선형과 같은 다양한 형태의 형상이 공작물로 생산되었습니다. 과거의 선반은 매우 복잡한 기하학적 도형, 심지어 플라토닉 솔리드를 생성하는 데 사용되었습니다. 그러나 CNC의 출현 이후로 선삭 공정이 수동으로 수행되는 것을 보는 것은 매우 이례적입니다.

일반적으로 절단은 복잡하지 않은 단일 지점 절단 도구를 사용하며, 여기서 각 작업 조각 세트는 시간이 지남에 따라 개발된 최대 각도 세트를 갖습니다. 도구의 이동 축은 문자 그대로 직선이거나 일련의 곡선 경로 또는 각도를 횡단할 수 있습니다. 그러나 그들의 움직임은 직선, 곡선 또는 각이 져 있지만 이러한 움직임은 본질적으로 비수학적 의미에서 선형적 성격을 띠고 있습니다.

밀링과 터닝 사이

그렇다면 만들고자 하는 부품을 제조하기 위해 밀링 또는 터닝 공정을 사용해야 하는지 어떻게 알 수 있습니까? 작업에 가장 효율적인 프로세스를 알고 싶을 것입니다. 다른 방식으로 이것은 실제로 두 가공 옵션의 차이점에 대해 묻는 것과 같습니다.

이제 터닝에서는 고정된 절삭 공구를 사용하여 회전 척에 장착된 부품에서 재료를 제거합니다. 이를 감안할 때 중심축을 기준으로 대칭을 갖는 부품을 가공하는 것이 훨씬 쉽습니다. 일반적으로 밀링 부품과 비교할 때 선삭 부품은 더 저렴하고 더 빨리 생산됩니다. 이는 Zero Hour Parts 또는 기타 평판이 좋은 회사와 같은 모든 프로토타입 기계 공장의 경우입니다.

그러나 밀링이 더 널리 사용되는 가공 공정이지만 공구에 액세스하는 것이 설계에 큰 장애물이 될 수 있습니다. 작업할 X, Y, Z 축이 3개뿐이므로 특정 영역에 도달하는 것이 매우 불가능하기 때문입니다. 부품을 한 번만 회전해야 하는 상황에서는 문제가 되지 않습니다. 그러나 다중 회전이 필요한 경우에는 결국 가공 시간과 인건비가 증가하는 문제가 발생합니다.

결론

선삭 작업과 밀링 작업의 기본적인 차이점은 선삭에서 가공하려는 부품이 회전한다는 것입니다. 반면 밀링에서는 가공된 부품이 고정된 상태에서 회전하는 도구입니다. 선삭 가공은 실린더 직경을 줄이는 데 사용되는 원통형 부품에 매우 적합합니다. 이는 대량 생산을 위한 더 복잡하고 상세한 부품이 터닝 머신을 사용하는 것이 더 낫다는 것을 의미합니다.