무결점을 달성하는 방법은 무엇입니까?

무결점을 달성하는 것이 현실적인 목표입니까? 이것은 모든 산업 전문가들이 수십 년 동안 스스로에게 던졌던 질문입니다. 완벽한 시스템은 없고 모든 조직이 인적 요소(정의상 오류가 없는 것은 아님)를 이해하고 있기 때문에 실패가 없기를 바라는 것보다 실패가 없는 것을 추구하는 것이 더 실용적이라고 가정하는 것이 안전합니다. 실패가 전혀 없는 작품입니다.

품질이 왜 그렇게 중요한가요?

프로세스의 오류 및 기능 장애 기업가와 관리자가 무결점에 도달하는 것을 방지하기 때문에 두려워합니다. 따라서 생산 품질 수준을 최대화하기 위해 모든 것이 이루어지고 있습니다. 이것이 없이는 어떤 회사도 치열한 글로벌 경쟁의 맥락에서 경쟁자와 보조를 맞출 수 없습니다. 우수성은 선택 사항이 아닙니다. 오늘날에는 필수품입니다. 결함은 여러 면에서 회사에 불이익을 줍니다.

생산원가에 부정적인 영향을 미치고, 자원, 시간, 에너지 면에서 몬스터 폐기물을 발생시키며, 폐기물을 발생시키고 브랜드 이미지를 크게 훼손합니다.

이러한 현상을 방지하고 가능한 한 무결점에 접근하기 위해 조직은 감사와 지속적인 개선을 기반으로 하는 품질 접근 방식을 채택합니다.

결함 제로:처음부터 제대로 만들기

생산 시 불량품을 측정하는 단위가 있습니다:ppm. 이것은 연간 생산된 100만 부품당 기록된 결함 수입니다. DPMO(수백만 번의 기회에 의한 결함)라고도 하는 이 제품은 자동차 및 항공우주 산업에서 사용됩니다. 품질에 대한 벤치마크 지표 중 하나입니다.

따라서 목표는 이 ppm 또는 DPMO를 가장 단순한 표현으로 줄이는 것입니다. 이는 무결점 탐색과 완전히 일치합니다. 다시 말해, 이상적인 모델은 반품, 거부 및 변경을 제한하기 위해 처음부터 멋지게 보일 수 있는 모델입니다. 실제로 고장률에 대한 허용 수준은 제조업체 및 해당 활동의 특성에 따라 크게 다릅니다. 5~10ppm의 임계값과 50ppm의 다른 임계값을 찾을 수 있습니다.

제조 프로세스에 대한 보다 강력한 제어를 통해 이러한 결함 해결 고객 만족도를 높이는 동시에 최적의 리소스 사용을 보장합니다.

결함을 가장 단순한 표현으로 줄이기 위한 디지털화

생산 및 모니터링 도구의 디지털화는 오늘날 실패를 줄이고 품질을 향상시키기 위해 제안된 주요 발전 중 하나입니다. 산업을 위한 디지털 솔루션은 무엇보다도 결함을 조기에 감지하고, 원인을 식별하고, 보다 신속하게 대응할 수 있는 가능성을 제공합니다. 무결점을 달성하기 위해 노력한다는 것은 또한 제조 주기에서 필요한 재조정을 수행할 수 있는 적절한 도구와 대응 능력을 의미합니다.

디지털화는 또한 교육, 작업 지침의 비물질화, 유지 관리 수단 및 절차 개발과 같은 다른 측면에 개입하여 무결점을 향한 방향으로 나아가고 있습니다.

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