다운타임을 줄이고 생산성을 높이는 방법

생산성을 높이는 방법에는 여러 가지가 있지만 가장 큰 향상을 가져다 줄 수 있는 방법은 단순히 가동 중지 시간을 줄이는 것입니다. 이렇게 생각하십시오. 도로에서 더 많은 시간을 보내고 싶다면 펑크난 타이어를 피하는 방법을 더 잘 익혀야 합니다.

그러나 다운타임의 원인은 여러 가지이므로 이를 최소화하는 방법은 여러 가지가 필요합니다.

원인을 살펴보기 전에 유형을 살펴보는 것이 중요합니다. 하나 이상이 있으며 모두 나쁘지 않습니다.

다운타임이란 무엇입니까?

일반적으로 가동 중지 시간은 자산 및 장비가 오프라인이거나 사용할 수 없는 경우입니다. 따라서 가동 중지 시간은 실행 중이 아니거나 자산 및 장비를 실행할 수 없을 때라고 말할 수 있습니다.

그러나 가동 중지 시간이 모두 나쁜 것은 아니며 생산성을 높이고 자산 수명 주기를 늘리기 위해 가동 중지 시간이 많이 발생합니다. 그것은 모두 자산이 다운 된 이유와 그 이유가 오는 것을 보았는지에 달려 있습니다.

계획된 다운타임

하루가 끝나면 차를 몰고 집에 와서 밤새 주차합니다. 밤새도록, 다음날 아침에 출근하기 직전까지, 그것은 다운타임입니다. 하지만 이미 알고 있었기 때문에 계획된 다운타임입니다.

이 예에서 차는 아무 것도 하지 않고 그냥 거기에 앉아 있습니다. 그리고 당신은 그것에 대해 아무것도하지 않습니다. 제조 공장의 프레스 또는 컨베이어 벨트와 같습니다. 교대 근무가 끝나면 마지막 승무원이 조명을 끄고 밤에 떠나면 자산과 장비가 유휴 상태가 됩니다. 당신이 계획한 대로.

그러나 계획된 가동 중지 시간에는 유지 관리, 수리, 검사 및 테스트를 위해 따로 설정한 시간도 포함됩니다. 따라서 자동차의 오일을 교체하는 것은 계획된 가동 중지 시간입니다. 유지보수 팀이 프레스를 검사하고, 유압 라인을 테스트하고, 윤활유를 추가할 때도 계획된 가동 중지 시간입니다.

그리고 이러한 유형의 다운타임의 이점을 쉽게 확인할 수 있습니다. 자산을 오프라인으로 전환하면 더 적은 번거로움으로 더 오래 온라인 상태를 유지할 수 있습니다.

예기치 않은 다운타임

여기 나쁜 종류가 있습니다. 자산이나 장비가 p-f 곡선 아래로 완전히 떨어지면서 계획되지 않은 다운타임을 겪고 있는 것입니다. 예상하지 않았기 때문에 준비되지 않았을 가능성이 훨씬 더 큽니다.

계획되지 않은 가동 중지 시간이 왜 그렇게 비싼가요?

헤드라인은 다음과 같습니다. Aberdeen Research에 따르면 산업 전반에 걸쳐 다운타임으로 인한 평균 비용은 시간당 $260,000입니다.

이것이 가능한 방법입니다.

따라잡기에는 비용이 듭니다

첫째, 자산이 오프라인 상태일 때 조직은 생산해야 하는 가치를 잃게 됩니다. 지게차가 갑자기 사망하면 A 지점에서 B 지점으로 이동했어야 하는 재고가 멈춥니다. 어느 시점에서 조직은 손실된 작업을 만회할 방법을 찾아야 합니다. 이는 추가 도움을 요청하거나 초과 근무 수당을 지불해야 함을 의미할 수 있습니다.

놓친 기회라는 주제에 머물면서 무언가가 실패하면 유지 관리 리소스를 원하는 작업에서 즉시 수행해야 하는 작업으로 이동해야 합니다. 따라서, 휘두르는 스테이션에서 팬을 검사하던 기술자는 멈춰 서서 그 죽은 지게차 작업을 돕기 위해 하역장으로 향해야 합니다. 나중에 팬 점검을 마칠 사람이 여전히 필요하기 때문에 결국 초과 근무에 대해 추가 비용을 지불해야 할 수 있습니다.

계획되지 않은 가동 중지 시간은 업무를 지연시키고 이를 따라잡는 데 드는 비용이 부서 예산에서 바로 나옵니다.

급속 부품은 비싸다

완벽한 세상에서 유지 보수 기술자는 자산을 수리하는 데 필요한 모든 MRO 인벤토리로 가득 찬 깔끔하게 포장된 가방을 가지고 현장에 나타나 시작하기 전에 기다릴 필요 없이 효율적으로 작업할 수 있습니다.

문제는 자산이나 장비가 예기치 않게 고장나는 경우가 자주 발생하고 이를 즉시 복구하고 실행하는 데 필요한 것이 없다는 것입니다. 대신에 많은 비용이 드는 부품을 서둘러 주문해야 하며, 이는 다시 예산 범위에서 벗어나게 됩니다.

계획되지 않은 다운타임의 원인은 무엇입니까?

자산이 p-f 곡선 아래로 완전히 미끄러진 결과로 실패를 생각할 수 있습니다. 즉, 조기 경고 신호를 보고, 빠르고 쉬운 수정을 예약하고, 회피할 수 있는 많은 지점이 있었습니다. 완전히 다운타임.

필요한 것은 유지 관리 부서에서 작은 문제가 거대한 문제로 발전하기에 충분한 시간과 부주의가 있기 전에 지속적으로 찾아 수정하는 데 사용할 수 있는 예정된 일련의 검사 및 작업이었습니다.

당신에게 필요한 것은 예방적 유지보수 계획이었고, 우리는 그 사실로부터 거꾸로 작업할 수 있고 계획되지 않은 가동 중지 시간의 원인 중 하나는 예방적 유지보수의 부족이라고 말할 수 있습니다.

그러나 이것이 다운타임의 유일한 원인은 아닙니다. 사실, 세계 최고의 PM 프로그램은 확고한 작업자 오류에 필적할 수 없습니다. 운영자가 제대로 실행할 수 없다면 자산이 얼마나 완벽하게 움직이는지는 중요하지 않습니다. 완벽하게 튜닝된 수동 변속기 엔진을 가질 수 있지만 운전자가 클러치를 사용하지 않고 기어를 계속 변경하면 오래 가지 않습니다.

따라서 다운타임의 또 다른 원인은 작업자 오류입니다.

다른 원인으로는 품질이 좋지 않은 MRO 재고 및 유지 보수 기술자에 대한 열악하거나 존재하지 않는 SOP가 있습니다. 자산은 팀에서 불량 부품을 사용할 때와 잘못된 방식으로 사용할 때 모두 실패합니다.

다운타임을 어떻게 줄일 수 있습니까?

원인이 많기 때문에 여러 솔루션이 필요합니다.

예방 유지보수 일정 잡기

견고한 예방적 유지보수 프로그램을 설정하고 실행하면 유지보수 곡선보다 앞서 나갈 수 있습니다. 여기서 작은 문제가 예산 초과 문제로 발전하기 전에 조기에 확인하고 수정할 수 있습니다.

프로그램에는 두 가지 주요 초점, 검사 및 작업이 있을 수 있습니다. 검사의 경우 자산 아래 웅덩이를 찾는 기존 시설 안내부터 비산 휘발성 유기 화합물(VOC) 및 유해 대기 오염 물질(HAP)의 배출을 최소화하기 위해 완전히 개발된 누출 감지 및 수리(LDAR) 프로그램에 이르기까지 모든 것을 포함할 수 있습니다.

작업의 경우 시간 또는 사용량을 기준으로 설정할 수 있습니다. 따라서 유지보수 팀이 매년 봄마다 지붕의 누수를 점검하고 유압 프레스의 마모 여부를 10,000주기마다 점검하도록 할 수 있습니다.

유지 관리 지표 및 KPI 추적

계획되지 않은 가동 중지 시간을 절대 0으로 줄이는 것은 불가능합니다. 그 모든 사람과 움직이는 부품으로 인해 잘못될 수 있는 일이 너무 많습니다.

그러나 당신은 항상 더 나아질 수 있으며, 그렇게 하는 방법 중 하나는 당신이 지금 어떻게 하고 있는지 추적하는 것입니다. 장애와 관련된 유지 관리 지표 및 KPI를 살펴보면 가동 중지 시간을 보다 일관되게 방지하고 가동 중지 시간의 각 인스턴스를 더 짧게 만드는 방법을 찾을 수 있습니다.

CMMS는 가동 중지 시간을 줄이는 데 어떻게 도움이 됩니까?

현대 유지 관리의 가장 큰 과제 중 하나는 데이터입니다. 이를 캡처하고, 안전하게 최신 상태로 유지하고, 공유하고, 실행 가능한 통찰력으로 활용하는 방법이 필요합니다.

종이와 스프레드시트를 사용하면 이 모든 것이 너무 어려워서 기본적으로 불가능합니다. 모든 사람이 데이터를 수동으로 입력해야 하기 때문에 오류가 보장됩니다. 그리고 완벽한 데이터를 얻을 수 있다고 해도 쉽게 공유할 수 있는 방법은 없습니다. 당신은 모든 올바른 숫자를 가지고 있을 수 있지만, 그들은 사무실에서 종이 조각이나 스프레드시트에 갇혀 있는 팀에 아무런 도움이 되지 않습니다.

현대 CMMS 솔루션은 당신의 삶을 더 쉽게 만듭니다. 모든 데이터는 중앙 데이터베이스에 있으므로 정확하고 액세스할 수 있습니다. 모든 사람이 동일한 데이터 세트로 작업하고 모든 사람이 인터넷에 연결된 모든 장치에서 즉시 액세스할 수 있습니다.

소프트웨어 솔루션을 사용하여 PM을 설정, 예약 및 추적할 수 있습니다. 데이터가 충분하면 자동 생성 보고서를 사용하여 팀이 실패를 해결하고 개선할 수 있는 방법에 대한 통찰력을 얻기 위해 중요한 메트릭과 KPI를 계산할 수 있습니다.

다음 단계

감사에 대한 질문에 답하고 라이브 소프트웨어 데모를 예약하는 데 도움을 주는 등 자신에게 가장 적합한 솔루션을 얻을 수 있도록 Hippo가 있습니다.

요약

생산성을 높이는 다양한 방법이 있지만 유지 관리 부서는 자산과 장비가 예기치 않게 오프라인이거나 사용할 수 없는 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄이는 데 집중해야 합니다. 간단한 비유는 자동차입니다. 더 많이 운전하고 싶다면 펑크난 타이어를 피하는 것이 한 가지 방법입니다. 다운타임은 비용이 많이 들고 산업 전반에 걸친 평균 시간당 비용은 $260,000입니다. 그러나 다운타임의 원인은 여러 가지이므로 다각도 솔루션이 필요합니다.

유지 관리 팀은 큰 문제로 발전하기 전에 작은 문제를 찾는 데 도움이 되는 예방 유지 관리 프로그램을 설정하고 일정을 잡을 수 있습니다. 또한 관련 메트릭 및 KPI를 추적하여 실패를 처리하는 방법을 더 잘 이해할 수 있으며 결국 이러한 통찰력을 사용하여 더 나은 워크플로를 개발할 수 있습니다. 그러나 예방 유지 관리를 구현하고 유지 관리 데이터를 추적하는 것은 모두 좋은 데이터를 캡처하고 최신 상태로 유지하며 실행 가능한 통찰력을 쉽게 공유하고 활용할 수 있도록 도와주는 최신 CMMS 소프트웨어 솔루션 없이는 어렵습니다.