다이 캐스팅에 대해 모르는 것

다이 캐스팅은 금속 주조 공정입니다. , 이것은 금형 캐비티를 사용하여 용탕에 고압을 가하는 것입니다. 그리고 금형은 일반적으로 더 강한 합금으로 가공됩니다. 이 과정은 사출 성형과 유사합니다. 다이캐스팅에 대한 포괄적인 이해를 돕기 위해 JTR사에서 다이캐스팅이 무엇인지 정리하고 정리했습니다. 다이 캐스팅 공정은 무엇입니까? 다이캐스팅의 재료는 무엇입니까? 기타 질문은 "다이캐스팅 ".

"다이 캐스팅"의 정의

다이캐스팅은 높은 응력을 이용하여 용융 금속을 금형에 요구하고 복잡한 모양의 곰팡이를 만드는 정밀 주조 기술입니다. 다이캐스팅으로 만든 스프레드를 다이캐스팅이라고 합니다.

대부분의 다이캐스팅은 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석, 납-주석 합금 및 이들의 합금과 같은 철이 없습니다. 다이캐스팅의 종류에 따라 쿨챔버 다이캐스팅 장치나 웜챔버 다이캐스팅 장치가 필요합니다.

이 재료의 인장 강도는 일반 주조 합금의 거의 두 배이며, 이는 알루미늄 합금 자동차 바퀴, 프레임 및 기타 고강도 및 내충격 재료로 생산될 것으로 예상되는 기타 부품에 더 긍정적인 의미를 갖습니다.

다이캐스팅 공정

일반적인 다이캐스팅 공정은 주로 4단계 또는 고압 다이캐스팅으로 구성됩니다. 금형 준비 작업, 재료 충전, 사출 및 쉐이크아웃을 포함한 이 4단계는 다양한 맞춤형 다이캐스팅 공정의 기초이기도 합니다.

윤활제는 준비 절차 전반에 걸쳐 금형 캐비티에 분사됩니다. 주형의 온도 수준을 관리하는 데 도움이 되는 것과 함께 윤활유도 마찬가지로 주물 이형을 도울 수 있습니다. 그런 다음 금형을 닫고 약 10에서 175MPa까지 다양한 고압에서 용융 금속을 금형에 주입할 수 있습니다.

용탕이 채워진 후 주물이 응고될 때까지 압력이 유지됩니다. 그 후의 프레스 폴은 모든 주물을 밀어내고, 또한 금형에 여러 개의 공동이 있을 수 있으므로 주물당 여러 개의 주물이 있을 수 있습니다.

떨어지는 모래의 공정은 몰드 개구부, 러너, 게이트 및 플래시를 포함한 잔류물의 분리가 필요합니다. 이 공정은 일반적으로 특수 트림 다이를 통해 주물을 짜내는 방식으로 수행됩니다. 모래를 떨어뜨리는 다른 방법에는 톱질과 샌딩이 있습니다. 게이트가 깨지기 쉬운 경우 캐스팅을 직접 이길 수 있으므로 인적 자원을 절약 할 수 있습니다. 잉여 캐스팅 다이는 녹인 후 재사용할 수 있습니다.

고압 사출은 금형을 매우 빠르게 채우므로 어떤 부품이 응고되기 전에 전체 금형이 용융 금속으로 채워질 수 있습니다. 이렇게 하면 채우기 어려운 얇은 벽 부품도 충분히 채워질 수 있으며 다이캐스트 부품의 표면 불연속성을 피할 수 있습니다.

그러나 이는 금형을 빠르게 채울 때 공기가 빠져나가기 어렵기 때문에 추가로 공기 갇힘을 유발합니다. 파팅 라인에 통풍구를 배치하면 이러한 문제를 줄일 수 있지만 실제로 정확한 공정은 주조 센터에 다공성을 남길 수도 있습니다. 대부분의 부품이 다이캐스트된 후 표면 마무리 서비스에서 처리할 수 있습니다. 드릴링 및 폴리싱과 같이 주조로 완성할 수 없는 일부 구조물을 완성하기 위해.

쉐이크아웃이 완료된 후 결함을 검사할 수 있습니다. 가장 일반적인 결함은 정체(용액의 불충분한 충전)를 포함합니다. 이러한 결함은 부적절한 금형 또는 용융 금속 온도 수준, 금속 오염, 적은 통풍구, 과도한 윤활유 등으로 인해 발생할 수 있습니다. 기타 문제는 다공성, 수축, 열 분할 및 흐름 자국으로 구성됩니다. 플로우 마크는 게이트 결함, 날카로운 모서리 또는 과도한 윤활 물질로 인해 주조 표면에 남은 자국입니다.

다이캐스팅용 금속

다이캐스팅에 사용되는 금속에는 주로 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석 및 납-주석 합금이 포함되지만 다이캐스팅은 드물지만 실행 가능합니다. 훨씬 더 독특한 다이캐스팅 강은 ZAMAK, 알루미늄-아연 합금 및 미국 알루미늄 협회 표준인 AA380, AA384, AA386, AA390 및 AZ91D 마그네슘으로 구성됩니다. 수많은 금속의 다이캐스팅 특성은 다음을 준수합니다.

아연: 다이캐스팅이 가장 쉬운 금속, 소형 부품 제작에 비용 효율적, 코팅 용이성, 높은 압축 강도, 가소성 및 내구성 수명.

알루미늄 :가볍고 복잡한 주물을 만들면서도 치수안정성이 높고, 내식성이 강하고 기계적 물성이 우수하며 열전도율과 전기전도도가 높으며 고온강도가 높음

마그네슘: 가공이 용이하고 중량 대비 강도가 높으며 일반적으로 사용되는 다이캐스트 금속 중 가장 가볍습니다.

구리 :높은 경도, 강한 내식성, 일반적으로 사용되는 다이캐스팅 금속의 최고의 기계적 물성, 내마모성, 강철에 가까운 강도.

납 및 주석: 고밀도 및 매우 높은 치수 정밀도는 특수 부식 방지 부품으로 사용할 수 있습니다. 공중 보건상의 이유로 이 합금은 식품 가공 및 저장 장비에 사용할 수 없습니다. 납, 주석 및 안티몬의 합금(때로는 약간의 구리가 포함됨)은 활판 인쇄 및 청동으로 손 글자를 만들 수 있습니다.

금속	최소 단면적	최소 구배 각도
알루미늄 합금	0.89mm(0.035인치)	1:100(0.6°)
황동 및 청동	1.27mm(0.050인치)	1:80(0.7°)
마그네슘 합금	1.27mm(0.050인치)	1:100(0.6°)
아연 합금	0.63mm(0.025인치)	1:200(0.3°)

알루미늄, 구리, 마그네슘 및 아연을 사용한 다이캐스팅의 질량 상한선은 각각 70lbs(32kg), 10lbs(4.5kg), 44lbs(20kg) 및 75lbs(34kg)입니다.

다이캐스팅의 장점과 단점

다이캐스팅의 장점

다이캐스팅의 장점은 우수한 치수 정확도를 가질 수 있다는 것입니다.

일반적으로 이것은 주조 재료에 따라 다릅니다. 다른 주조 공정과 비교하여 다이 주조는 표면이 매끄럽고 필렛 반경이 약 1-2.5미크론인 부품을 생산합니다. 다이캐스팅은 플라스크나 영구 주형에 비해 벽 두께가 약 0.75mm인 부품을 생산할 수 있습니다. 와이어 재킷, 발열체, 고강도 베어링 표면과 같은 내부 구조의 부품을 직접 주조할 수 있습니다. 다른 이점으로는 부품의 2차 가공, 주물의 생산 속도, 주물의 인장 강도(최대 415MPa의 강도) 및 고유동 금속 주조 능력을 줄이거나 피하는 것이 있습니다.

다이캐스팅의 단점

다이캐스팅의 가장 큰 단점은 높은 비용입니다. 다이캐스팅 장비(다이캐스팅 기계)와 금형 및 금형 관련 부품의 가격은 다른 주조 방식에 비해 상대적으로 높다. 따라서 다이캐스팅 제조는 부품을 양산할 때만 경제적 가치가 높다.

다른 단점은 다음과 같습니다. 다이캐스팅 공정은 비교적 유동적인 금속에만 적합하며 주조 질량은 30g에서 10kg 사이여야 합니다. 일반 다이캐스팅에서 마지막 캐스팅 배치에는 항상 보이드가 있습니다. 따라서 열의 작용으로 Gap의 가스가 팽창하여 내부의 미세한 결함과 표면의 박리를 유발하므로 열처리나 용접을 할 수 없습니다.

핫 챔버 다이 캐스팅 및 콜드 챔버 다이 캐스팅

다이 캐스팅에서 부품을 만드는 두 가지 방법이 있습니다. 핫 챔버 다이 캐스팅 및 콜드 챔버 다이캐스팅 . 두 가지 제조 공정에서 주조 공정 전에 이형제를 주형에 분무하여 후속 주조 부품을 주형에서 쉽게 제거할 수 있도록 합니다. 그러나 용융물은 금형 캐비티에 직접 부어지지 않고 먼저 다이캐스팅 기계의 캐스팅 캐비티에 부어집니다. 거기에서 합금은 하나 이상의 채널을 통해 피스톤(소위 주조 그룹)에 의해 금형으로 눌러집니다. 두 공정의 차이점은 아래와 같이 주조실의 구조입니다.

핫 챔버 다이 캐스팅

고온 챔버 다이캐스팅에서 금속 풀은 압력 하에서 금형을 채우는 액체, 반 액체 금속의 용융 상태입니다. 이 시스템의 장점은 높은 사이클 속도(분당 약 15 사이클), 자동화 용이성 및 금속 용해 용이성을 포함합니다. 단점은 용융점이 더 높은 금속을 주조할 수 없고 용융 풀에서 철을 운반하는 알루미늄을 주조할 수 없다는 점입니다. 따라서 고온 챔버 다이캐스팅 기계는 일반적으로 아연, 주석 및 납의 합금에 사용됩니다. 또한, 핫챔버 다이캐스팅은 일반적으로 소형 캐스팅의 다이캐스팅인 대형 다이캐스팅에는 사용하기 어렵다.

콜드 챔버 다이 캐스팅

콜드 챔버 다이 캐스팅은 알루미늄 함량이 높은 알루미늄, 마그네슘, 구리 및 아연 합금을 포함하여 핫 챔버 다이캐스팅 공정에서 사용할 수 없는 금속을 다이캐스팅할 때 사용할 수 있습니다. 이 과정에서 금속은 먼저 별도의 도가니에서 녹여야 합니다. 그런 다음 일정량의 용융 금속이 가열되지 않은 사출 챔버 또는 노즐로 이송됩니다. 이러한 금속은 유압 또는 기계적 압력에 의해 금형에 주입됩니다.

이 공정의 가장 큰 단점은 용융 금속을 저온 챔버로 이송해야 하기 때문에 사이클 시간이 길다는 것입니다. 콜드 챔버 다이캐스팅 기계도 수직형과 수평형으로 나뉩니다. 수직 다이캐스팅 기계는 일반적으로 소형 기계인 반면 수평 다이캐스팅 기계는 다양한 모델이 있습니다.

다이캐스팅의 응용 분야

다이캐스팅은 주로 대량 생산, 즉 동일한 유형의 많은 부품을 주조하는 데 사용됩니다. 제조 과정에서 고압력을 사용함에도 불구하고 높은 주조 품질을 얻을 수 있습니다. 다이 캐스팅 공정은 매우 얇은(최대 1mm)(경량) 부품을 생산하는 데 특히 적합합니다.

가장 일반적으로 바퀴, 실린더 블록, 실린더 헤드, 밸브 본체 및 매니폴드와 같은 다이캐스트 구성 요소는 자동차 산업을 위해 제조됩니다. 또한 다른 산업에서는 다이캐스팅을 사용합니다.

• 항공우주
• 가전제품
• 가구
• 전기 도구
• 전자 제품
• 기계
• 조명 기술

앞으로 파운드리는 전기 자동차와 같은 다른 산업에 관심을 가질 것입니다. 이것은 경금속 주물에 대한 큰 잠재력을 제공합니다.

신뢰할 수 있는 다이캐스팅 회사 선택

다이캐스팅은 19세기부터 제조업에 널리 사용되었습니다. JTR은 중국 최고의 다이캐스팅 서비스 제공업체로서 수년 동안 고객에게 완벽한 다이캐스팅 솔루션을 제공하고 있습니다. 고품질의 다이캐스팅 서비스는 수익성의 핵심입니다. 따라서 디자인을 구현해야 하는 경우 당사에 문의할 수 있습니다. 디자인이나 창의성만 완성하면 나머지는 저희가 알아서 하겠습니다.