말굽

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배경

말굽은 딱딱하거나 거친 표면에서 말의 발굽이 마모되는 것을 방지합니다. 또한 말의 보행을 개선하고 말의 형태(말이 서 있는 방식)를 돕고 간섭 문제(발굽이나 다리가 서로 충돌할 때)를 제어하도록 설계되었습니다. 예를 들어, 발굽이 보폭 안쪽으로 날아가는 윙 인(winging in) 상태는 스퀘어 토 슈즈로 교정할 수 있습니다.

말굽은 U 자형 금속판으로 알루미늄도 사용되지만 일반적으로 강철로 만들어집니다. 알루미늄 신발은 강철보다 비쌉니다. 플라스틱으로 코팅된 금속 신발과 전체 플라스틱 말굽도 있습니다. 투피스 신발은 분리 가능한 플라스틱 인서트가 있는 강철로 만들어집니다. 놀이기구에 사용되는 만능 철제 신발은 예전에 나무 통에 들어 있었기 때문에 통 신발로 알려져 있습니다. 발굽이 매우 촘촘하고 신경이 없기 때문에 못으로 신발을 부착할 수 있습니다. 말을 만드는 비용은 신발의 종류와 재료에 따라 $80-$280입니다.

말의 품종과 기능에 따라 약 15가지 유형의 말굽이 있습니다. 일부 품종은 뒤쪽보다 앞발굽에 다른 신발을 사용합니다. 일부 신발에는 견인 장치가 있어 말이 지면을 더 잘 잡을 수 있습니다. 순종 경주마는 전면에 알루미늄으로 만든 경주용 판으로 알려진 것을 사용합니다. 뒷발의 경우 마모 및 내마모성을 향상시키는 데 도움이 되도록 강철로 내장된 코크 또는 코크라고 하는 알루미늄 신발이 사용됩니다. 일부 알루미늄 신발은 건강한 야생마의 발굽을 닮기 위해 더 정사각형입니다.

Standardbred 경주마는 앞쪽에 반원형 섹션 또는 스웨이지(swage)라고 하는 홈이 있는 섹션으로 설계된 경량 강철 신발을 사용합니다. 때때로 이 두 가지의 조합이 사용됩니다. 뒷면에는 스틸을 사용하고 있습니다. 말이 트로터인지 페이서인지에 따라 다른 신발이 사용됩니다. 사냥이나 점프에 사용되는 말은 통과 비슷하지만 약간 더 넓은 신발을 사용합니다. 때때로 쇼 전에 신발에 나사로 고정하는 스터드(클리트와 같은)라고 하는 견인 장치가 사용됩니다. 드래프트 말은 대부분의 다른 품종보다 훨씬 무겁고 크기 때문에 더 두꺼운 신발을 사용합니다. 특별한 걸음걸이가 있는 안장견은 앞발 너비가 2.54cm(1인치)이고 다른 곳의 너비가 1.3cm(0.5인치)인 발가락 무게 신발을 사용합니다.

연혁

말은 자동차가 발명되기 전까지 미국의 주요 교통 수단이었습니다. 말 인구는 1910-1960년 사이에 자동차로 대체되면서 감소했습니다. 그러나 1960년대 초 경마와 승마가 여가 수단으로 대중화되면서 인구가 증가했습니다. 지난 10여 년 동안 말 개체군은 비교적 안정적으로 유지되었습니다. 다른 형태의 도박으로 인한 경마의 감소는 승마와 경마의 인기가 높아짐에 따라 상쇄되었습니다.

말굽을 단조하고 부착하는 과정은 중세 시대에 중요한 공예품이 되었으며 야금술의 발전에 중요한 역할을 했습니다. 대장장이(철은 블랙메탈이라고 불림)는 페리에리(철을 뜻하는 라틴어 ferrum에서 유래) 를 통해 일상 생활에서 사용되는 대부분의 쇠 물건을 만들었습니다. 또는 말굽이 가장 빈번한 직업이었습니다. 선원의 장비는 용광로 또는 단조, 모루(강철 또는 철로 된 무거운 블록), 집게 및 망치로 구성됩니다. 먼저 말발굽의 밑창과 가장자리를 청소하고 갈고리와 칼로 모양을 만듭니다. 말굽을 단조로 가열하여 망치로 발굽에 맞게 모양을 만들고 물에 담궈 식힌 다음 못으로 발굽에 붙입니다.

기계가 대장장이의 일을 대신하고 말이 농업과 운송에 사용되지 않게 되면서 수의사의 필요성이 줄어들었습니다. 편자 디자인의 개선은 또한 수선사에게 필요한 단조 작업의 양을 줄였습니다.

원자재

A-36으로 지정된 저탄소 연강은 가장 인기 있는 유형의 말굽에 사용됩니다. 강철은 만들 신발 유형에 따라 직경이 0.5-0.7인치(1.27-1.8cm)인 둥근 막대 형태로 제공됩니다. 그런 다음 이 막대를 신발 유형에 따라 다양한 길이로 자릅니다.

디자인

말굽은 말의 품종에 따라 디자인되며 크기, 모양 및 두께가 다양합니다. 대부분이 대량 생산되기 때문에 이러한 디자인은 표준이며 원하는 치수 및 모양과 일치하는 2파트 다이를 사용하여 만들어집니다. 새 다이는 마모된 경우에만 필요합니다. 몇몇 경우에, 맞춤 디자인된 신발은 여전히 ​​여러 회사에서 수작업으로 만들어집니다. 일부 수의사들은 또한 절름발이 또는 병든 말을 위해 말굽을 맞춤 제작합니다. 이 말굽은 일반적으로 U자 대신 하트 모양입니다.

제조 공정

가장 오래된 금속 성형 방법 중 하나인 단조는 편자에 사용되는 주요 공정입니다. 이 공정은 망치, 프레스 또는 롤러로 금속을 변형시켜 금속을 성형합니다. 스미스 단조는 가열 된 금속을 망치로 두드려 부품을 만드는 것으로 구성됩니다. 대장장이(장인)가 편자 위에서 하는 친숙한 단조 공정입니다. 해머 단조는 단순히 동일한 것의 더 크고 더 많은 기계 생산 버전입니다.

절단 및 굽힘

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1 전단날을 이용하여 신발 종류에 맞게 바를 재단한다. 절단 장비는 풋 페달로 기계적으로 또는 수동으로 작동됩니다. 절단 후 막대는 유도로 또는 가스 연소 단조에서 약 1,260°C(2,300°F)의 온도로 가열됩니다. 연화된 금속은 맞춤 설계된 장비를 사용하여 신발 모양의 강철 블록을 감쌉니다. 다른 유형의 굽힘 장비는 신발 모양의 플런저를 사용하여 바를 원하는 모양으로 만듭니다.

단조

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2 단조 공정 중 가장 일반적인 드롭 단조는 대부분의 편자에 사용됩니다. 막대를 구부린 후 전동 망치로 필요한 치수의 다이에 밀어 넣습니다. 다이의 절반은 망치에, 나머지 절반은 모루에 부착됩니다. 캠 메커니즘은 램의 스트로크 길이 또는 다이가 서로 얼마나 가깝게 있는지를 결정합니다.

작업 완료

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3 신발이 구부러지면 펀치 프레스로 옮겨 못 구멍을 뚫습니다. 일반적으로 신발당 8개의 구멍이 만들어집니다. 펀치 툴링은 각 유형의 신발에 맞게 맞춤 설계되었습니다. 그런 다음 트림 프레스를 사용하여 과도한 재료 또는 플래시를 제거합니다. 이 시점에서 신발은 여전히 ​​약 1,900-2,000°F(1038-1093°C)로 뜨겁습니다. 트리밍 후 45-60분 동안 공냉합니다.

포장

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4 냉각 후 말굽은 25 또는 50파운드 상자에 손으로 포장됩니다. 50파운드(23kg) 상자에는 일반적으로 80개의 신발이 들어 있습니다. 일부 제조업체는 상자당 15개 또는 30개 쌍을 포장합니다.

품질 관리

원자재는 지정된 화학 사양을 충족해야 하며, 이는 선적 전에 원자재 공급업체의 테스트를 통해 확인됩니다. 녹을 방지하기 위해 둥근 막대는 방수포 아래에 보관됩니다. 단조 중에 작업자는 마모 및 기타 결함에 대해 육안으로 다이를 지속적으로 확인합니다. 신발의 치수 허용 오차(너비 및 두께)는 1/16인치 이내여야 합니다. 못 구멍이 올바른 위치에 있는지 확인해야 합니다. 구멍에 균열이 있는지 모니터링됩니다. 개방형 단조는 말굽을 제조하는 가장 일반적인 방법입니다. 누락된 구멍이 발생합니다. 트리밍 작업 중에 프레스에서 버를 유발할 수 있는 균열도 모니터링됩니다.

부산물/폐기물

신발에서 트리밍된 플래시 또는 여분의 재료는 수집되어 재용해 및 재압연을 위해 스크랩 야드로 다시 보내집니다. 결함이 있는 편자도 재처리되어 재사용됩니다.

미래

스틸 신발은 장기적으로 가장 인기 있는 신발로 남을 것으로 예상됩니다. 따라서 기본 제조 공정은 크게 변하지 않을 것입니다. 단조 프레스는 사용되는 힘의 양과 시기에 대한 프로그래밍 가능한 제어로 더욱 자동화되고 있습니다. 말굽 디자인은 특정 시장에 맞게 계속 수정될 것입니다.

미국의 특정 지역은 감소할 것이지만 말 개체수는 향후 몇 년 동안 비교적 안정적으로 유지될 것으로 예상됩니다. 예를 들어, 뉴저지와 같은 주에서는 부동산 가격이 너무 높아져서 더 이상 말을 키울 만큼 충분한 땅을 살 여유가 없습니다. 미시간에서는 경마장이 개발되고 도박꾼이 선호하는 경마장을 카지노로 대체함에 따라 1984년에서 1997년 사이에 말 인구가 거의 20% 감소했습니다.