어린이용 안전 시트

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배경

미국에서는 매년 2,000명 이상의 14세 미만 어린이가 차량 충돌로 사망합니다. 1997년에는 차량 충돌 사고가 어린이 사망의 주요 원인일 뿐만 아니라 거의 320,000명의 어린이에게 부상을 입혔습니다. 대부분의 사망자는 어린이가 특별히 설계된 카시트에 고정되어 있지 않기 때문에 발생합니다. 대신에, 그들은 어린이의 신체를 적절하게 배치하지도 않고 충격에 대한 완충 작용도 하지 않는 성인용 좌석과 같은 잘못된 종류의 좌석에 묶여 있거나 아무런 구속 장치도 착용하지 않습니다. 4세에서 14세 사이의 어린이는 적절하게 제지될 가능성이 가장 적습니다.

50개 주 대부분은 4세 미만의 어린이가 어린이용 카시트나 안전 벨트에 고정되도록 요구합니다. 많은 주에서는 연령, 체중 및 키에 따라 4세에서 14세 사이의 어린이에게 부스터 시트(또는 안전 벨트)를 의무화하고 있습니다. 차량에 설치된 안전 시트의 최대 95%가 어린이에게 적합한 시트가 아닐 수 있으며, 자동차의 호환되지 않는 벨트에 너무 느슨하게 연결되어 시트가 회전하거나 앞으로 기울어지거나, 하네스가 잘못 고정되었을 수 있습니다. 어떤 식으로든. 또한 어린이용 시트는 에어백 앞 뒤를 향하도록 잘못 배치되는 경우가 많습니다. 1997년에는 차량 충돌로 사망한 어린이 10명 중 6명이 벨트를 착용하지 않았습니다. 엄청난 에너지와 재능으로 인해 어린이용 안전 시트가 만들어졌으며 올바르게 사용하면 어린이가 부상 없이 심각한 차량 충돌에서 살아남을 수 있는 가능성이 크게 향상되었습니다.

연혁

어린이용 카시트는 1933년부터 제조되었습니다. Bunny Bear Company는 어린이용 카시트의 여러 디자인을 만들었지만 사고 시 어린이를 보호하는 것이 목적이 아니었습니다. 대신, 이 좌석은 어린이를 가두어 조수석 높이보다 높게 올려 앞좌석에서 성인이 더 잘 볼 수 있도록 했습니다. 진정한 어린이용 안전 시트는 1962년 Jean Ames가 영국에서 발명했습니다. Ames 디자인에는 푹신한 시트를 뒷좌석에 고정하는 스트랩이 있습니다. 좌석 내에서 아이는 머리와 양쪽 어깨 위로 미끄러져 다리 사이에 고정되는 Y자형 하네스에 의해 구속되었습니다. 성장하는 어린이를 수용할 수 있는 다른 디자인이 다음 몇 년 동안 빠르게 뒤따랐습니다.

1956년부터 1970년까지 무릎형 안전벨트가 개발되어 성인용 표준 장비가 되었습니다. 충돌 테스트 결과 안전 벨트가 생명을 구했다는 것이 입증되었지만 1960년대에 안전 벨트는 저항에 부딪쳤습니다. 1966년에 의회는 교통부(DOT)가 차량 설계에 대한 표준을 설정할 수 있는 권한을 부여한 Twin Highway Acts를 통과시켰습니다. 별도의 주에는 주마다 다른 운전법을 시행할 권한이 있습니다. 어깨 벨트, 자동 벨트, 전면 및 측면 충돌 에어백은 성인의 보호 수준을 높였습니다. 이러한 유형의 안전 장비는 1966-1995년에 사용 가능하게 되었습니다. 이 기간 동안 어린이용 안전 시트는 10kg(22파운드) 미만의 유아를 위한 후면 시트, 뒤쪽을 향한 유아용 시트로 시작하여 체중 18.2kg(40파운드) 미만의 유아를 위해 전면으로 전환되는 컨버터블 시트를 포함하도록 성장했습니다. , 그리고 30-70파운드(13.6-31.8kg) 사이의 성장하는 어린이를 올려주는 부스터 시트로 자동차의 안전 벨트를 어린이와 부스터 시트에 고정할 수 있습니다. 어린이용 카시트는 거의 매일 뉴스에 나오지만, 개발된 지 30년이 넘도록 이러한 뉴스 기사의 대부분은 카시트가 구하는 생명보다 시트의 불편함에 초점이 맞춰져 있습니다.

원자재

어린이용 안전 시트는 압력이 가해져도 구부러지고 다른 플라스틱처럼 쉽게 깨지지 않는 견고한 플라스틱인 폴리프로필렌으로 만들어졌습니다. 플라스틱은 자갈 크기의 알갱이 형태로 공장으로 운송됩니다. 주요 카시트 제조업체는 생산을 위해 펠릿으로 가득 찬 열차 차량을 받습니다. 시트 모델에 따라 다른 컬러링이 플라스틱에 추가됩니다.

버클 래치 플레이트, 하니스 조절기, 잠금 클립 및 버클 자체와 같은 몇 가지 작은 구성 요소는 일반적으로 전문 제조업체에서 만듭니다. Indiana Mills는 거의 모든 미국 어린이용 카시트 제조업체를 위해 버클과 조정 장치를 만듭니다.

천과 비닐은 안전 시트 커버와 하네스를 만드는 데 사용됩니다. 커버와 하니스는 모두 가연성 테스트를 견딜 수 있어야 하지만 세탁도 가능해야 합니다. 세제나 화학 약품은 난연성 직물 처리를 분해하기 때문에 순한 비누와 물만 사용할 수 있습니다. 이러한 재료를 함께 꿰매는 실은 동일한 요구 사항을 충족해야 합니다. 색상, 내구성 및 패션은 커버 패브릭을 선택할 때 고려되는 또 다른 요소입니다. 하네스는 성인용 안전 벨트와 동일한 강도 요구 사항을 충족합니다.

좌석은 거품으로 덧대져 있습니다. 발포체 유형은 난연성 및 에너지 흡수 표준을 충족하도록 엄격하게 규제됩니다. 패드와 커버는 어린이용 카시트 제조업체 또는 외부 공급업체에서 봉제합니다.

인쇄된 종이 구성 요소가 가장 중요합니다. 레이블은 연방 표준에 따라 제조업체에서 설계했습니다. 장치의 레이블 위치, 정확한 문구, 찢어지지 않는 종이(그래서 누락된 정보가 분명함)가 사양에 포함됩니다. 지침은 또한 엄격한 요구 사항을 충족하도록 준비되어 있으며 어린이용 안전 시트에는 지침을 영구적으로 보관할 수 있어야 합니다. 라벨 및 지침의 물리적 인쇄는 일반적으로 카시트 제조업체와 하청 계약한 프린터에서 수행합니다.

조립에는 리벳 및 패브릭 패스너와 같은 작은 부품도 포함됩니다. 이 부품은 모두 전문 회사에서 제조 및 공급합니다.

디자인

각 유형의 어린이용 카시트에 대해 다양한 설계 문제를 고려해야 합니다. 가장 중요한 4가지 디자인 문제는 안전(정부 규정 준수 포함), 사용 용이성(어린이의 편안함 포함), 스타일 또는 외관, 제조 가능성입니다. 정부 규정(연방 자동차 안전 표준[FMVSS] 213)의 엄격한 세트는 등받이 높이, 버클 해제 압력, 충격 흡수 폼 유형, 일부 라벨의 문구 등을 설정합니다. 시트는 또한 각각 30mph(48kph)로 주행하는 두 대의 자동차가 서로 정면으로 부딪히거나 60mph(96kph)로 주차된 자동차와 충돌하는 충돌 테스트를 견딜 수 있어야 합니다. 충돌 테스트 후에도 시트는 버클 해제 압력과 같은 특정 성능 기준을 충족해야 합니다.

규정의 두 가지 주요 변경 사항은 안전 시트 디자인을 근본적으로 변경하는 것입니다. 충돌 시 어린이의 머리가 앞으로 나아갈 수 있는 거리("머리 이동")가 32인치(81cm)에서 28.5인치(72cm)로 감소했습니다. 이 요구 사항을 충족하기 위해 대부분의 좌석은 카시트 뒤에 고정될 어린이용 카시트 상단에 테더 또는 스트랩이 필요할 것입니다. 많은 어린이용 안전 시트 디자인의 쉘도 이 표준을 충족하도록 강화되어야 합니다(차량도 밧줄에 고정 지점이 필요함).

또 다른 새로운 규정은 2002년에 발효됩니다. 특수 앵커 부착물이 안전 시트에 추가되어 이를 차량의 새 앵커에 고정하고 어린이 시트를 카시트에 고정하기 위해 안전 벨트를 사용하는 문제를 줄일 것입니다. 이 "범용 부착 시스템"은 안전 시트의 현재 디자인과 다른 위치에 부착 벨트를 사용하므로 안전 시트는 상당한 재설계 및 강화가 필요합니다.

어린이용 카시트의 제조는 구상에서 생산까지 1~3년이 걸립니다. 플라스틱 시트 쉘은 플라스틱 펠릿으로 사출 성형됩니다. 모든 부품은 작업장에서 손으로 조립됩니다. 충돌 테스트는 어린이용 카시트 디자인의 효율성과 품질을 보장하기 위해 수행됩니다.

어린이의 편안함과 시트 사용 용이성은 훨씬 더 주관적입니다. 특정 연령 및 체중 범위 내의 평균 어린이 크기 차트는 디자이너가 어린이에게 시트를 맞추고 편안하게 만드는 데 도움이 됩니다. 좌석 사용에 대한 부모의 관점을 이해하기 위해 제조업체는 포커스 그룹과 상의합니다. 조작의 용이성, 유아의 삽입 및 제거 용이성, 베개 및 시트 프로텍터와 같은 기능의 인기도를 나타내는 지표로 판매 동향을 분석합니다. 소비자 이메일과 같은 수단을 통해 소비자 피드백을 듣습니다.

소비자 의견에는 안전 시트의 패션과 외관도 포함됩니다. 구매자는 밝은 색상의 패브릭과 어린이 같은 패턴의 유아용 시트를 선호합니다. 더 큰 어린이를 위한 좌석은 차량 인테리어와 조화를 이루는 더 어두운 색상과 보다 정교한 패턴을 포함하여 차량 디자인의 트렌드와 일치하는 경향이 있습니다.

디자인은 또한 시공성을 고려해야 합니다. 시트 성형 방법, 사용된 재료, 조립 방법 및 기타 특성은 다른 바람직한 디자인 기능과 단순히 호환되지 않을 수 있습니다. 설계 구상부터 생산 시작까지의 과정은 설계의 복잡성에 따라 1년에서 3년 정도 걸립니다. 설계 시간은 새로운 앵커리지 시스템이 있는 첫 번째 시트가 설계, 구성 및 테스트됨에 따라 더 느려질 것으로 예상되지만 설계자가 새 시스템 작업에 익숙해지면 속도가 빠르게 재개될 것입니다.

제조
프로세스

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유아용 카시트 제조는 쉘 성형에서 시작됩니다. 플라스틱 펠릿은 용융되어 쉘 형태로 사출 성형됩니다. 성형된 형태는 2002년부터 "범용 부착 시스템"은 모든 자동차에 있는 앵커에 어린이용 안전 시트를 고정합니다. 안전벨트 부착에서 고정 시스템으로 전환하면 안전벨트 사용 시 발생하는 문제를 줄일 수 있습니다. 손질하고 청소했습니다. 냉각되는 즉시 조립 라인으로 배송됩니다.

외부 공급업체에서 만든 부품은 조립 라인을 따라 워크 스테이션으로 배포됩니다. 여기에는 폼 패딩, 커버, 하니스, 버클, 라벨 및 지침이 포함됩니다. 일반적으로 조립 라인은 컨베이어 벨트를 사용하지 않습니다. 작업자는 단순히 작업의 일부를 완료하고 줄을 따라 다음 사람에게 자리를 넘겨줍니다. 이를 통해 직원은 자신의 속도로 작업하고 제품에 대한 자신의 작업을 확인할 수 있습니다.

패디드 커버를 쉘에 올려 부착합니다. 버클 어셈블리는 쉘에 고정되고 하네스는 버클, 조정기 및 하네스 리테이너를 통해 나사로 연결됩니다.

안전시트에는 라벨이 고정되어 있으며, 시트 설계의 필수 부분인 보관실에는 설명서가 포장되어 있습니다.

제품이 마케팅 또는 광고와 관련된 구매 시점 부분(행 태그)과 함께 판매되는 경우 시트가 상자에 포장되기 전에 추가됩니다. 포장 전에 충돌 테스트를 포함한 품질 및 성능 검토를 위해 일부 좌석을 선택할 수 있습니다.

포장 부서에서 좌석은 마케팅 및 광고에서 개발한 정보와 디자인이 담긴 상자에 포장됩니다. 일반적으로 상자는 쌓이고 플라스틱으로 포장되어 주문 및 배송될 때까지 상자를 깨끗하게 유지합니다. 포장된 카톤 배치는 팔레트에 저장되고 지게차로 이동됩니다. 일부는 선적을 위해 트럭에 직접 적재되거나 재고로 옮겨집니다.

품질 관리

제조업체는 품질 관리 부서와 확립된 검사 시스템을 유지합니다. 예를 들어, 한 제조업체에서 조립 라인의 모든 사람은 오류를 보고하도록 기대되고 권장되며, 시각적으로 감지할 수 있는 문제가 있는지 라인에서 모든 시트를 검사합니다. 개별 부품은 일반적으로 정확성을 위해 마스터와 비교되며 각 제품에는 제품의 모든 부품에 대한 부품 번호를 나열하는 BOM이 있습니다. 제품 관리자는 검토를 위해 제품을 꺼낼 수도 있습니다.

충돌 테스트는 또한 어린이용 카시트 모델을 테스트하기 위해 수행됩니다. 코스코는 품질과 성능을 보장하기 위해 자체 동적 충돌 테스트 슬레드를 보유한 국내 유일의 카시트 제조업체입니다. 제조업체 간에 안전 관련 정보를 공유하면 품질에 도움이 될 수 있습니다. 청소년 제품 제조업체 협회 카시트 위원회는 정보 배포 및 라벨링 및 교육 프로그램 협력을 지원합니다. 업계 대표자들은 카시트 제조업체, 자동차 제조업체 및 정부 기관을 위한 권장 사항을 개발하는 Blue Ribbon Panel 및 SAE(Society of Automotive Engineering)와 같은 위원회에 참여합니다.

부산물/폐기물

제조업체는 일반적으로 여러 라인의 어린이용 안전 시트를 생산합니다. 예를 들어 코스코는 카시트/카시트, 유아전용시트 3종, 컨버터블시트 4종, 성장하는 아이에 맞춰 카시트 3개를 하나로 묶은 라인, 등받이가 높은 부스터시트, 여행조끼 등을 만든다. 및 자동 부스터.

품질 관리에 의해 거부되었거나 충돌 테스트에 사용된 쉘은 재연마하고 재성형을 위해 새 플라스틱과 결합됩니다. 아주 작은 비율의 재생 플라스틱만 재성형에 허용됩니다. 커버가 맞지 않거나 잘못 봉제되었을 수 있습니다. 그렇다면 공급자에게 반환되고 다시 꿰매어집니다. 클립과 같이 제대로 도금되지 않았을 수 있는 금속 부품은 다시 도금하거나 재활용할 수 있습니다. 잘못 만든 버클과 같은 다른 부품은 폐기됩니다. 폐기물 결과가 거의 없습니다.

조립 공정도 환경 친화적이고 작업자 친화적입니다. 금형 작업자는 보호 장갑을 착용합니다. 전동 드라이버와 리벳터는 조립에 사용되는 유일한 장비입니다.

미래

예를 들어, Cosco의 Tattle Tales 시스템과 같은 컴퓨터 시스템은 어린이가 카시트에서 기어나오거나 버클이 잠금 해제된 경우 카시트가 보호자에게 구두 경고를 제공할 수 있도록 합니다. 이 시스템은 초당 여러 번 점검을 수행하며 운전자가 경고를 들으면 차량을 정지시키고 어린이를 시트에 다시 고정할 수 있습니다.

보편적인 부착 시스템(2002년까지 의무화)은 모든 차량에 어린이용 카시트 부착 방식을 표준화할 것입니다. 에어백은 여전히 ​​우려 사항이지만 차량 탑승자의 크기와 올바르게 앉았는지 또는 제자리에 있지 않은지를 인식하는 "스마트" 에어백이 설계 중입니다. 궁극적으로 자동화된 고속도로 시스템은 주요 고속도로에서 운전자 오류 및 기타 충돌 유발 상황의 기회를 줄이지만 안전 벨트와 어린이 안전 시트가 필요할 가능성이 높습니다.