미국 노동통계국(Bureau of Labor Statistics)에 따르면, 매년 창고 근로자 20명 중 거의 1명이 작업장 부상이나 사고를 당합니다.
이런 수치를 보면 창고의 안전 위험을 식별하고 이를 해결하고 개선하는 방법을 찾는 것이 오늘날 창고 관리 분야에서 필수적인 주제인 것은 당연합니다.
그러나 안전하고 효과적인 창고를 유지하는 것은 단순히 손실 사고를 예방하는 것 이상입니다. 그것은 진정성입니다. 말뿐만 아니라 행동으로 보여주며 근로자를 안전하게 지키고, 신뢰성을 진지하게 유지하며, 수익과 사람을 위해 창고 운영 전체를 조화시키는 것입니다. Material Handling에서는 이를 위한 업계 선도적인 방법들을 정리했습니다.
모든 작업장은 건강과 안전 위험을 안고 있습니다. 그래서 규제 기관과 직장 법이 존재하는 것입니다. 이 위험들을 인정하고 상식적이면서도 경제적인 보호 조치를 만들기 위해서죠.
창고 산업의 경우, 산업안전보건청(OSHA)은 창고 안전 표준에서 가장 흔한 10가지 위반 사항을 지적합니다. 매년 이 10가지 위반이 근로자 부상, 장비 가동 중단, 그리고 가장 심각하게는 창고 산업 전체의 명성을 실추시키는 사망 사고의 가장 높은 비율을 초래합니다.
이 위반들의 결과에 초점을 맞추기보다, 이 위반들은 창고 안전 문제의 근본 원인을 들여다보게 해줍니다.
창고 위험은 업계의 현실입니다. 안전한 장비와 기계 작동, 바닥 교통, 작업 습관, PPE 착용 등에 대한 정해진 프로토콜을 따르며 모든 승무원이 나서야 합니다.
그러나 창고 관리자와 감독자는 특별한 역할을 합니다. 프로토콜을 처음에 설정하고, 현장에 구현하고, 준수를 관리하고, 창고 안전 위험을 예방하는 것이 궁극적으로 그들의 책임입니다.
오늘날 주요 창고 위험을 관리하는 데 도움이 되는 몇 가지 안전 팁과, 더 중요하게는 이를 완화하는 방법을 소개합니다.
거의 4분의 1의 창고 부상이 적재 도크에서 발생합니다. 가장 흔한 사고는 지게차를 도크에서 후진시키거나 적재 중량을 초과해 지게차가 전복되는 등의 부주의입니다. 그 외에도 미끄러운 실외 적재 도크에서의 미끄러짐, 넘어짐, 추락, 제품이나 장비가 직원을 강타하거나, 직원이 적재 도크 차량과 도크 벽 사이에 끼이는 사고도 드물지 않습니다.
적재 및 하역 도크는 고기능적이고 생산적인 창고의 중심입니다. 이를 염두에 두고, 도크 위험 해결은 엄격한 감독보다는 위험을 완화하는 기계로 도크를 갖추는 것과 더 관련이 있습니다.
지게차는 창고의 필수품입니다. 지게차 없는 바닥 운영은 상상하기 어렵습니다. 그러나 지게차 사고는 업계에서 가장 중요한 위험 중 하나입니다. OSHA 데이터에 따르면 지게차는 연평균 거의 35,000건의 중상과 62,000건 이상의 경상을 유발합니다.
작업자 교육과 승무원의 인증서를 먼저 검토하여 지게차 위험을 해결하세요. 정기적인 차량 점검과 예방 유지보수를 수행하세요. 특히 지게차 타이어, 라이트, 경적, 유체, 브레이크, 포크 같은 하중 지지 부품에 집중하세요. 18세 미만은 절대 지게차를 조작하게 하지 마세요.
핀 포인트와 닙 포인트는 창고 컨베이어 시스템의 주요 안전 우려 사항입니다. 가장 빈번한 컨베이어 벨트 사고는 직원들이 컨베이어 기계 부품과 자신 사이에 간격이 없는 구역, 특히 회전하는 톱니바퀴나 메커니즘에 걸릴 때 발생합니다.
게다가 상자 채우기나 파렛트에 상자 적재 같은 위치에서 컨베이어 벨트에서 일상적으로 일하는 직원들은 반복 동작 부상의 대상이 됩니다. 핀 포인트와 반복 동작이 함께 컨베이어 시스템을 창고의 우려 사항으로 만들지만, 다음 솔루션들이 있습니다.
부적절하게 보관되거나 배열된 재고 품목은 OSHA의 자재 보관 위반 범위에 속합니다. 여기에는 고르지 않게 쌓인 선반 품목, 정리되지 않은 랙, 한 번에 하나 이상 재고 꺼냄, 더 무거운 하중이 하단과 중간 랙에 있어야 하는데 상단 랙에 놓이는 것 같은 위반이 포함됩니다. 다른 자재 보관 위반으로는 작업자와 차량을 위해 명확하게 유지되어야 하는 통로나 통행로가 막히는 것이 지적되었습니다.
창고가 계속 전문화됨에 따라, 부적절한 보관 용기 자체와 관련된 위반이 점점 더 많아지고 있습니다. 용기가 담고 있는 것과 맞지 않는 경우입니다. 이는 즉각적인 시정이 필요한 심각하고 생명을 위협하는 위험입니다. 부적절한 용기는 누출과 유독 물질 유출을 위험하게 하기 때문입니다.
주요 유해 창고 자재 유형 각각은 고유한 보관 캐비닛을 가져야 합니다. 부식성 물질과 환경 유해 물질부터 인화성 액체, 프로판 실린더, 페인트와 잉크까지. 이 용기들을 눈높이나 허리 높이에 보관하고, 절대 더 높게 보관하지 마세요. 각 캐비닛에 적절히 라벨을 붙이고, 내부에 포함된 각 화학물질이나 자재에 대한 물질안전보건자료(MSDS)에 쉽게 접근할 수 있게 하세요.
반복적인 들어올리기, 나르기, 밀기, 뜯어내기가 필요한 작업은 작업자에게 신체적으로 부담이 됩니다. 상식적인 솔루션으로 그들을 지원하고 부상률을 줄이세요. 가장 무겁거나 부피가 큰 재고를 허리 높이에 항상 보관하고, 다양한 하중과 작업에 적합한 자재 취급 장비 차량을 갖춰 작업자 피로와 과도한 힘을 줄이세요.
창고 충전소가 적절히 표시되고 유지되지 않으면 유출, 화재, 폭발은 준수 위험을 초래하는 몇 가지 영역에 불과합니다. 휘발성 또는 유독 물질이 보관되는 구역, 특수 기계가 작동하거나 특정 창고 작업이 수행되는 구역에서 OSHA는 교육용 표지판과 경보를 게시하고, 인근에 소화기, 세안 장치, 적절한 PPE를 비치할 것을 요구합니다.
창고 근로자의 근골격계 장애는 불행히도 흔합니다. 반복적인 창고 동작, 움직임, 부적절한 리프팅 기술과 관련하여 직원 결근이나 근무 손실의 주요 원인 중 하나입니다. 이 겉보기에는 해롭지 않은 활동들이 신체적, 정신적 피로를 유발하고, 직원들을 더 똑똑하게가 아니라 더 힘들게 일하게 만듭니다. 창고는 가능한 한 작업자에게 인체공학적 효율로 이어지는 프리미엄 동력 장비를 제공해야 합니다.
팀은 귀사의 가장 소중한 자산입니다. 승무원을 준비시키고 보호하는 것이 모든 창고 안전 절차의 핵심입니다. 최고의 감독자와 관리자는 팀의 업무 생활을 단순하고 쉽게, 동시에 매력적이고 직관적으로 만들기 위해 무엇을 할 수 있는지 끊임없이 자문합니다. 잘 갖춰진 창고 안전 프로그램이 이 모든 것을 할 수 있습니다.
커뮤니케이션 전략은 가장 비용이 많이 들고 위험한 창고 안전 위험을 피하는 중요한 방법입니다. 충전소와 마찬가지로, 귀사 창고는 화학물질이 초래하는 위험을 전달할 수 있도록 갖춰져야 합니다. 그렇지 않으면 내부 및 외부 준수 파장을 맞게 됩니다.
창고 관리의 미래는 전면 개편이 아닌 향상에 관한 것입니다.
이것은 관리자들이 이해해야 할 중요한 개념입니다. 내일의 창고 안전 조치를 끝없는 컴퓨터화된 기계, 장비, 자동화로 보는 대신, 어떤 공상과학 소설에서 나온 것처럼, 현재 우리가 가진 조치들을 향상시키고 강화할 가능성이 훨씬 높습니다. 대체하는 것이 아닙니다.
열 및 화학 센서가 장착된 장갑. 장비 진단 및 대시보드와 동기화되는 보호 고글. 더 가볍고 편안하면서 더 강한 나노소재로 만든 외골격 슈트. 내일의 호흡기, 눈, 귀, 손 보호 장비 라인에는 창고 작업자들이 그 순간 더 나은, 더 안전한 결정을 내리는 데 도움이 되는 작지만 전략적인 기능이 포함될 수 있습니다.
현재 창고 관리 시스템(WMS)과 통합할 수 있는 음성 활성화 및 음성 인식 소프트웨어가 더 광범위한 산업 응용을 볼 것입니다. 핸즈프리이고 실시간으로, 작업자는 헤드셋에 말하여 소프트웨어에 질문하거나 WMS에 접근한 다음, 피킹 리스트부터 재고 보충 일정까지 모든 것을 단순하고 종이 없는 음성 "카탈로그"로 들을 수 있습니다.
또 다른 트렌드인 창고 효율성 전술인 픽투라이트 시스템은 음성 지향 피킹처럼 청각적이거나, 오늘날 표준인 종이 기반이 아닌 시각 신호를 사용하여 피킹 리스트를 완료합니다. 창고 작업자는 랙과 빈 위에 설치된 라이트 신호를 따라 주문을 이행하며 바닥을 이동합니다. 작업자는 빈으로 이동하거나 고정된 빈에 배치되어, 피킹 컨테이너와 랙 센서의 주문별 바코드를 스캔하면서 주문 이행 신호를 받습니다.
무선 주파수 식별(RFID) 태그는 이미 전통적인 바코드 스캐닝 시스템보다 더 효율적인 대안으로 창고 세계에 자리 잡았습니다. 작업자들이 재고를 더 쉽게 식별, 기록, 추적하고 WMS에서 주요 재고 데이터에 직접 접근할 수 있게 하므로 창고 공급망 관리에 이상적입니다.
내일의 창고 RFID 반복은 이 원칙들을 확장하여, 대량 즉시 태그 인코딩, 분실 또는 누락 품목 식별, 태그 집계, 재고 사이클 카운트 같은 영역을 더욱 빠르고 효과적으로 만들 것입니다.
안전한 작업 환경의 근간은 적절한 교육입니다. 내일의 창고 사고를 관리하고 예방한다는 것은 오늘 할 수 있는 모든 것을 다해 승무원이 모든 상황에서 안전하고 충분히 일할 수 있도록 인지하고, 교육받고, 권한을 부여받도록 하는 것입니다. 다음을 포함하는 잘 갖춰진 창고 안전 프로그램을 통해 이를 달성할 수 있습니다:
모든 창고 작업자는 가장 안전한 작업 조건을 누릴 권리가 있으며, 호흡기, 눈, 귀, 손 장비의 4가지 개인 보호 장비 범주에 접근할 수 있어야 합니다. PPE는 깨끗하고 잘 관리되어야 합니다. 직원들이 물리적, 전기적, 기계적 위험뿐만 아니라 화학적, 방사선, 유독 물질과 접촉할 수 있는 모든 상황에서 착용해야 합니다. PPE 프로그램은 OSHA가 의무화합니다.
일반 인체공학 교육과 작업별 교육은 전 인력을 통해 구현되어야 합니다. 직원들에게 무거운 자재를 들어 올리는 최선의 방법(필요한 경우)을 가르칠 뿐만 아니라, 장비와 리소스를 기본 작업 전략으로 사용하도록 가르치세요. 이를 통해 속도와 생산성을 희생하지 않고 창고가 의존하는 바로 그 사람들의 건강과 웰빙을 장려합니다.
위험 교육과 커뮤니케이션은 창고 안전 프로그램에 또 다른 중요한 포함 사항입니다. 직원들은 창고 벽 내에 포함된 위험 물질을 잘 알고, 적절한 라벨링 기술, 관련 보관 장치를 이해하고, MSDS에 쉽게 접근할 수 있어야 합니다. 이에 더해, 작업자들은 더 많은 PPE가 필요하거나 창고 차량이 잘못 다루어지는 것을 볼 때 일반적인 안전 우려에 대해 말할 수 있는 권한을 가져야 합니다.
창고의 모든 단일 작업, 과제, 장비에는 표준 작업 절차가 있어야 합니다. 장비 사용과 창고 역할을 보완하는 인증은 필수입니다. 교육 일정을 정하고 따르며, 필요에 따라 업데이트와 준수 테스트를 수행하세요. SOP는 표준 잠금/표시 프로토콜, 자재 취급, 창고 교통 패턴, 어느 통로에 어떤 지정된 흐름이 있는지 같은 필수 지식에 대한 직원 교육도 고려해야 합니다.
귀사 창고의 안전 프로그램은 완전한 보건 및 안전 매뉴얼로 인쇄되어야 합니다. 각 직원은 입사 첫날 사본을 받아야 합니다.
Material Handling에서는 창고 언어를 말합니다. 35년 넘게 다양한 산업의 파트너들에게 프리미엄 안전 및 인체공학 중심 창고 장비를 제공해왔으며, 귀사에도 똑같이 해드리고 싶습니다.
우리 제품과 자재 취급 전문가들이 창고 상품에 대한 모든 질문에 답변할 준비가 되어 있습니다. 여기로 연락하거나 오늘 (877) 350-2729로 전화하세요.
2018년 10월 24일 게시물 업데이트됨
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