강철의 융해 접착된 에폭시 코팅

강철의 용융 접착 에폭시 코팅

강재의 FBE(Fusion Bonded Epoxy) 코팅은 모재 강철에 최대의 부식 방지 기능을 제공하도록 설계된 프라이머가 없는 일액형 열 경화형 열경화성 분말형 에폭시 코팅입니다. 열을 이용하여 도료를 강철 모재에 녹이고 접착시키는 매우 빠른 경화, 열경화성 보호 분말의 도료입니다. 특별히 선택된 에폭시 수지와 경화제를 기본으로 합니다. 에폭시는 부식 방지 코팅으로 강철의 보호와 관련된 사양을 충족하기 위해 공식화됩니다. 열경화 FBE 코팅은 열 발생 화학 반응의 결과로 금속 표면에 높은 결합을 달성하는 열경화성 재료로 구성된 100% 고체입니다. FBE 코팅은 유동층, 플로킹(에어 스프레이) 또는 정전기 스프레이로 도포할 수 있습니다.

FBE 코팅은 오일, 가스, 슬러리 및 물의 전송에 사용되는 강관, 파이프 피팅, 펌프 및 밸브 코팅에 널리 사용됩니다. 일반적인 FBE 코팅 제품은 그림 1에 나와 있습니다. FBE 코팅은 1960년대부터 지하 파이프라인에 사용되었습니다. 지하 배관 응용 분야에 대한 좋은 실적을 가지고 있습니다. 또한 교량, 도로, 건축 등에 사용되는 철근의 코팅에도 사용되어 콘크리트에 매립시 부식방지에 도움이 됩니다.

그림 1 FBE 코팅 제품

FBE 코팅의 특징 및 이점에는 (i) 가혹한 환경에서의 부식 방지, (ii) 빠른 경화로 인한 생산적인 적용, (iii) 처짐이 없고, 냉간 흐름이 없고, 저장 시 부드러워지지 않아 장기간 사용할 수 있습니다. 저장성, (iv) 가벼움, (v) 우수한 내화학성, (vi) 휘발성 유기 화합물(VOC)이 없기 때문에 환경 친화적, (vii) 음극 박리 저항성, (viii) 높은 접착력 및 인성, (ix) 쉽게 수리할 수 있습니다.

FBE 코팅 시스템은 예열된 강재에 적용되는 열 활성화 화학 경화 코팅 시스템입니다. FBE 코팅의 일반적인 제형은 에폭시 수지, 경화제, 촉매, 촉진제, 강화 안료 및 흐름과 안정성을 조절하는 조절제로 구성됩니다. FBE 코팅에서 수지 카테고리는 '에폭시' 유형의 수지입니다. 투과성, ​​경도, 색상, 두께, 가우징 저항 등 및 기타 특성은 이러한 구성 요소에 의해 제어됩니다. FBE 코팅의 표준 코팅 두께 범위는 250마이크로미터에서 500마이크로미터 사이이며 서비스 조건에 따라 달라질 수 있습니다. 용융 분말은 코팅 적용 후 몇 초 이내에 고체 코팅이 됩니다. FBE 코팅은 일반적으로 음극 보호와 함께 사용됩니다. 대부분의 경우 FBE 코팅 아래 분리된 영역은 음극 방식으로 보호됩니다.

FBE 코팅 재료

FBE 코팅은 열경화성 폴리머 코팅입니다. '융합형 에폭시'라는 이름은 기존 도료와 달리 수지의 가교와 도포 방식에서 따온 것이다. 건조 분말 FBE 스톡의 수지 및 경화제 성분은 정상적인 보관 조건에서 반응하지 않은 상태로 남아 있습니다. 일반적으로 180°C ~ 250°C 범위의 일반적인 코팅 적용 온도에서 분말의 내용물이 녹아 액체 형태로 변합니다. 액체 FBE 필름은 그것이 적용된 강철 표면에 젖고 흐르고 열에 의해 도움을 받는 화학적 가교에 의해 곧 고체 코팅이 됩니다. 이 과정을 융합 결합이라고 합니다. 이 경우 발생하는 화학적 가교 반응은 비가역적입니다. 경화가 발생하면 코팅은 어떤 방법으로도 원래 형태로 돌아갈 수 없습니다. 더 가열해도 코팅이 녹지 않아 열경화성 코팅이라고 합니다.

FBE 코팅의 특성을 최적화하여 코팅 유용성을 향상시키기 위한 새로운 기술이 지속적으로 개발되고 있습니다. 화학양론적 비율은 경화기와 에폭시기 사이의 평형에 의해 조절될 필요가 있다. 예를 들어, 경화제의 수준을 높이면 가교 밀도가 감소하고 유연성이 증가하는 반면 내화학성은 감소할 수 있습니다.

내충격성 또는 경도는 가교 밀도의 함수입니다. 긴밀하게 가교된 구조를 나타내는 저분자량 경화제를 사용하여 더 높은 밀도를 달성할 수 있습니다. 비반응성 희석제를 추가하면 이 구조를 방해하여 최종 제품에 유연성은 증가하지만 인성은 저하될 수 있습니다.

기계적 접착력은 강철 기질(즉, 봉우리와 골)의 거칠기 때문에 생기는 파지력입니다. 원형에서 각진 표면 프로파일로 변경하고 골 깊이를 늘리면 이러한 유형의 접착력이 향상될 수 있습니다. 극성접착은 철판과 에폭시 코팅 사이에 일어나는 수소결합입니다.

화학 결합은 강철 기판과 에폭시 수지의 그룹에 의한 전자 공유를 통해 형성됩니다. 이러한 결합은 단연 가장 강력하고 접착에 가장 크게 기여합니다. 질소 및 산소와 같은 그룹은 철 및 실리카와 결합할 수 있습니다.

FBE 코팅 및 부식

FBE 코팅은 일반적으로 두 가지 방식으로 전해질의 영향을 받는 강철 기질의 부식을 감소시킵니다. 염화물 음이온과 같은 공격적인 종의 공격에 저항하는 강철 표면을 돕습니다.

FBE 코팅은 물리적 장벽을 제공하여 강철 기판이 습기, 산소 및 염화물 이온의 접촉을 방지합니다. 또한 유전체 코팅인 FBE 코팅은 금속과 전해질 사이의 전자 및 이온 흐름에 저항하여 양극과 음극 사이의 전하 이동을 방해합니다.

FBE 코팅의 부식 제어는 물, 산소, 염화물 및 기타 공격적인 요소에 대한 장벽을 제공하는 코팅 능력의 기능으로 코팅막을 통한 침투를 방지하여 강철 기질을 공격합니다. 코팅된 강철에 대한 접착력 및 습윤성을 포함하여 FBE 코팅의 부식 방지에 필요한 중요한 특성이 있습니다. 접착 강도의 감소는 박리 공정 속도를 증가시킵니다. 시뮬레이션된 기공 솔루션 환경에서 FBE 코팅의 박리에 대한 연구는 아래와 같은 박리 메커니즘을 제안했습니다.

• 관찰 가능한 박리 과정이 시작되기 전 지연 시간은 FBE 코팅을 통해 계면 또는 계면 코팅/기판 영역으로 침투하는 수분의 함수일 수 있습니다.
• 강철 기판에서 FBE 코팅의 박리는 주로 수산기 이온에 의해 발생합니다.
• FBE 박리율은 코팅의 기공에서 박리된 코팅/기판 계면을 따라 박리 전면으로의 수송 과정에 의해 제어됩니다.
• 코팅 접착 실패의 지역은 계면 또는 계면 코팅/기판 영역에 있습니다.
• 거의 수동적 조건에서 FBE 박리 속도는 벌크 외부 용액에서 코팅/기판 분리 전면으로의 하이드록실 이온 이동에 의해 제어됩니다.
• 피막 부식 상태에서 FBE 박리 속도는 음극 사이트로의 수화된 양이온 이동에 의해 제어됩니다.

FBE 코팅 적용 과정

FBE 코팅 공정 중 제어해야 하는 중요한 단계(그림 2)에는 (i) 표면 준비 및 청결, (ii) 블라스트 세척, (iii) 세척 절차, (iv) 최종 세척 및 검사, (v) 표면 컨디셔닝, (vi) 예열, (vii) FBE 코팅 적용, (viii) 사후 처리, (ix) 최종 검사 및 품질 관리, (x) 수리 절차, (xi) FBE 코팅 제품 취급. 단계 (i)에서 (v)로 구성된 표면 준비 활동 사이의 총 경과 시간은 표면에 산화물이 형성되는 것을 방지하기 위해 최소로 유지되어야 합니다. 겉보기 형태로 코팅하기 전에 강철을 산화시키는 것은 허용되지 않습니다. 이러한 산화물의 시각적 형성은 코팅 전 강철에 대한 표면 준비 활동의 반복을 초래합니다.

그림 2 FBE 코팅 공정 제어를 위한 중요한 단계

표면 준비 및 청결 – 연마 세척 전에 강철 기질 표면의 세척 및 준비에 대한 적절한 주의는 완성된 FBE 코팅의 최종 품질에 상당한 영향을 미칩니다. 사전 세척의 기본 요소는 (i) 표면 오염 물질 제거, (ii) 밀 스케일 풀기(새로 압연된 강철에서), (iii) 서리 및 습기 제거입니다.

FBE로 코팅된 강철은 염분, 그리스, 오일 및 기타 유해 물질에 의해 오염될 수 있습니다. 강철 재료의 이러한 가시적 및 비가시적 표면 오염은 운송, 취급 및 보관 중에 발생할 수 있습니다. 첫 번째 연마 세척 단계 전에 이러한 모든 오염 물질을 제거하는 것이 중요합니다. 오염 물질을 제거하지 못하면 연마 매체가 오염되어 이후에 적용되는 FBE 코팅의 성능이 저하될 수 있습니다. 깊숙이 박힌 염분과 특정 유기 오염 물질은 완전히 제거되지 않으면 접착 불량과 필름 형성 문제를 일으킵니다. 따라서 이러한 물질은 용제 세척 또는 세제 세척 또는 스팀 세척으로 제거해야 합니다. 접착력에 영향을 줄 수 있는 잔류물이 강재 표면에 남지 않아야 합니다. 블라스트 클리닝 전에 강재를 이슬점 이상의 최소 5도 이상의 온도로 예열하는 것이 바람직합니다.

블라스트 클리닝 – 연마 블라스트 세척의 목적은 평균 프로파일 깊이가 50마이크로미터에서 100마이크로미터 사이인 각진 표면 프로파일을 갖는 깨끗한 표면을 얻는 것입니다. 표면은 최소한 '백색에 가까운' 마무리로 청소해야 합니다. 이것은 연마재로 강철 그릿을 사용하는 원심식 블라스팅 장비로 가장 효과적으로 달성할 수 있습니다. 연마 잔류물은 압축 공기 또는 기타 적절한 수단으로 제거해야 합니다. 작업하는 연마재 혼합물은 오염 물질이 없도록 깨끗하게 유지되어야 합니다. Steel grit은 50 Rockwell C ~ 60 Rockwell C의 경도를 가져야 합니다. 사용된 Steel grit의 입자 경도 및 크기 분포는 청소 후 표면 프로파일을 보장하기 위해 선별을 통해 지속적으로 제어해야 합니다. 일관된 표면 조도를 위해 안정화된 작업 혼합물은 소비에 상응하는 새 연마제를 자주 소량 첨가하여 유지해야 하며 드물게 대량 첨가는 피해야 합니다.

청소 절차 – 사용 가능한 두 개의 블라스트 챔버가 있는 경우 첫 번째 챔버에서 샷을 사용하여 두 번째 챔버에서 사전 청소 및 그릿을 사용할 수 있습니다. 동일한 챔버에서 샷과 그릿을 혼합하는 것은 바람직하지 않습니다. 단일 발파 장치가 가동되는 곳에서는 스틸 그릿만을 사용하는 것이 바람직합니다.

첫 번째 청소 단계는 기본 청결도를 설정하는 것입니다. 또한 슬라이버, 버, 라미네이션, 딱지 및 가우징과 같은 재료 결함을 발견합니다. 디스크 그라인딩 또는 기타 적절한 방법을 사용하여 이러한 결함을 수정해야 합니다. 심각한 결함이 있는 경우 이 단계에서 강재를 거부합니다.

다음 단계는 50 Rockwell C ~ 60 Rockwell C의 경도를 갖는 강철 입자를 매체로 사용하는 두 번째 연마 세척 공정입니다. 이 단계의 주요 목적은 최종 원하는 청결도와 원하는 앵커 프로파일을 달성하는 것입니다. 첫 번째 단계가 효율적으로 수행된 경우 최상의 성능을 위해 종종 가벼운 분사만 필요합니다. 작동 유형에 관계없이 원심 바퀴가 적절한 마력을 갖고 고품질의 효율적인 청소를 달성하기 위해 올바르게 배치되는 것이 중요합니다. 연마 잔류물은 압축 공기 또는 기타 적절한 수단으로 제거해야 합니다. 균형 잡힌 작업 혼합을 위해 양질의 연마재를 사용하고 정기적으로 보충해야 합니다.

최종 청소 및 검사 – 연마 세척 후 및 코팅 전, 코팅할 표면은 코팅 적용에 영향을 미칠 수 있는 금속 결함(예:딱지, 슬라이버, 홈 또는 라미네이션)에 대해 주의 깊게 검사해야 합니다. 모든 연마성 먼지는 일반적으로 진공 또는 에어 나이프로 제거해야 하며 깨끗한 접착 테이프를 강철 표면에 누르고 밑면에 먼지 입자가 있는지 검사하여 청결 수준을 주기적으로 확인합니다. 필요한 앵커 프로파일을 달성하는 것이 매우 중요합니다. 프로파일은 각이 있어야 하지만 과도한 분사, 잘못된 연마 또는 원심 휠의 부적절한 위치로 인해 발생할 수 있는 '언더컷'이 있어서는 안 됩니다. 모든 FBE 코팅 작업에는 '백색에 가까운' 블라스트 품질이 필요합니다. 대부분의 경우 숙련된 작업자는 시각적 표준을 사용하여 필요한 표준을 시각적으로 인식할 수 있습니다.

표면 조절 – 강철 표면에 화학적 전처리를 해야 하는 경우가 있습니다. 이것은 강철 표면에 남아 있는 가용성 염의 존재로 인해 필요합니다. 화학적 전처리는 먼지 잔여물을 씻어내는 2차적인 이점이 있습니다. 물에 약한 인산 용액이 잘 작동하는 것으로 밝혀졌습니다. 이 전처리의 성공을 위해서는 처리 직후에 철저한 물로 헹구어 남아 있는 산을 제거하는 것이 매우 중요하고 중요합니다. 헹굼 물은 역삼투압(RO) 품질 또는 탈이온수여야 합니다.

강철이 코팅 공장에서 처리하기 전에 염화물 또는 황산염 이온이 있는 상태에서 부식 공격을 받은 경우 산 세척은 필수입니다. 이것의 일반적인 원인은 연안 지역 또는 SO2 또는 산업 CO2가 포함된 대기에서 철강을 저장하는 동안 염수 노출이거나 철강 공장에서 코팅 공장으로 철강을 해상 운송하기 때문입니다. 이러한 조건에서 제1철 염이 형성되고 정상적인 연마 세척 후에도 강철 표면, 특히 구덩이에 남아 있습니다.

제1철 염의 존재를 확인하는 좋은 테스트는 페리시안화칼륨 또는 페난트롤린 테스트를 사용하는 것입니다. 철염이 존재하는 모든 강철은 적절하게 처리해야 합니다. 적절한 표면 처리는 강철 표면에 운송 또는 코팅 공장 작업에서 발생하는 유해한 오염 물질이 없도록 합니다. 최종 예열 전에 크로메이트 용액으로 깨끗한 강철 표면을 처리하여 추가적인 코팅 성능 향상을 달성할 수 있습니다. 물에 녹인 크롬산염 용액은 용액을 강철 표면에 균일하게 펴서 도포합니다. 용액의 퍼짐은 고무 '스퀴지' 또는 브러시로 수행됩니다. 공정이 잘 제어되면 유출 물질이 없습니다. 현지 규정에 따라 적절한 폐기를 위해 모든 폐기물을 수거하는 것이 중요합니다.

예열

강철의 올바른 가열은 FBE 코팅의 성공적인 적용에서 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 강철은 FBE 코팅의 최적 성능을 달성하기 위해 FBE 코팅 재료 공급업체에서 권장하는 적절한 적용 온도에 도달해야 합니다. 예열 온도는 재료의 등급에 따라 다를 수 있습니다. 금속 온도는 275deg C를 초과해서는 안 됩니다. 금속 또는 표면 결함을 유발할 수 있기 때문입니다. 강철 표면이 심하게 파랗게 변하거나 어두워지는 것은 과열의 징후 중 하나입니다. 고급강의 도입으로 최대 가열 온도에 대한 추가 제한이 있습니다.

허용되는 열원은 (i) 가스 연소 복사열, (ii) 가스 연소 직접 화염 및 (iii) 전기 유도입니다. 가스 가열 시스템은 연료의 불완전 연소로 인한 생성물이 강철 표면에 침착되지 않도록 잘 조정되는 것이 중요합니다. 노의 분위기는 깨끗한 강재 표면이 오염되지 않도록 해야 한다. 유도 가열의 경우 깊은 가열을 보장하기 위해 적절한 주파수를 사용하는 것이 중요합니다. 심한 피부 가열은 피해야 합니다. 특히 두꺼운 강재의 경우 안정적인 가열을 위해 일반적으로 여러 개의 유도 코일이 필요합니다.

최상의 결과를 얻으려면 지정된 수준에서 강철의 균일한 온도를 유지해야 합니다. 온도는 코팅 챔버 입구에서 제어되어야 합니다. 온도 스틱(Tempilstiks)이 가장 일반적으로 사용되며 숙련된 작업자가 사용할 때 매우 효과적일 수 있습니다. 적외선 고온계는 만족스러운 제어 도구이지만 측정의 정확성을 보장하기 위해 정기적인 교정이 필요합니다.

FBE 코팅 적용

FBE 코팅 분말의 적용은 스프레이 건을 사용한 정전기 스프레이로 가장 잘 수행됩니다. 유동화 분말 공급과 적절한 재생 시스템을 사용하는 것이 중요합니다. 사용하는 적용 건의 수는 필요한 필름 두께와 강재 치수에 따라 달라질 수 있습니다. 건이 적절하게 설정되면 일반적으로 파우더 챔버에 과도하게 분사되는 양이 상대적으로 적습니다. 고려해야 할 중요한 사항은 (i) 강재가 코팅 챔버를 통과하는 전체 이동 동안 잘 접지되어야 하고, (ii) 분무된 분말의 적절한 전하가 유지되어야 한다는 것입니다(일반적으로 50kV ~ 100kV 범위). ), 그리고 (iii) 스프레이 건은 균일한 분말 증착을 제공하기 위해 코팅 챔버에 적절하게 위치해야 합니다.

스프레이 건은 정전기 특성을 최적으로 사용하고 과분무를 최소화하기 위해 강재 표면에서 이러한 거리를 유지해야 합니다. 이 거리는 강재 표면에서 125mm에서 250mm 사이일 가능성이 높으며 라인을 통해 분말을 균일하게 운반하는 데 필요한 압력에 따라 어느 정도 달라집니다. 시작점으로 스프레이 건은 강재에서 200mm 떨어진 곳에 위치합니다. 그런 다음 요구되는 필름 두께, 강재 크기 및 라인 속도에 따라 조정됩니다.

분말 공급 파이프는 적절한 직경(일반적으로 12mm 이상)이어야 하고 길이는 분무기와 유동층 사이에 최소한의 제한을 두고 실용적으로 짧아야 합니다. 파이프를 통한 분말 흐름에 대한 중력 효과는 공급 파이프의 경로를 주의하여 방지해야 합니다. 부적절한 조정은 또한 스프레이 건 막힘의 더 심각한 문제를 초래할 수 있습니다. 이것은 또한 스프레이 건이 뜨거운 표면에 너무 가까이 있거나 부분적으로 경화된 과분무가 디퓨저로 들어가는 경우에도 발생할 수 있습니다. 디퓨저의 적절한 설계와 선택은 문제를 최소화할 수 있습니다.

스프레이 건의 가장 좋은 위치는 강철 표면이 위쪽으로 이동하는 회전하는 강철 재료의 측면에 있습니다. 이것은 복사열과 건 막힘으로 인한 해로운 영향을 최소화합니다. 증착 속도는 필요한 피막의 꾸준한 축적을 제공하고 강철 재료가 범람하지 않도록 조정되어야 합니다. 주어진 재료 크기와 속도에 대해 필요한 분말 전달을 측정하기 위한 테스트가 이루어져야 합니다. 이 정보는 증착 효율과 장비 설정의 효율성을 결정하는 데 사용할 수 있습니다.

코팅 챔버와 지지 시스템에 사용되는 공기가 건조하고 깨끗한 것이 중요합니다. 습기는 증착 문제와 다공성 및 핀홀과 같은 코팅 결함을 유발할 수 있습니다. 기름으로 오염된 공기로 인해 심각한 문제가 발생할 수 있습니다. 코팅 결함을 일으키는 것 외에도 오일 오염은 충돌 융합의 주요 원인이며 시스템 막힘과 불규칙한 스프레이 패턴을 유발할 수 있습니다. 과도한 다공성은 또한 높은 분말 증착 속도로 인해 발생할 수 있습니다. 과도한 정전기 전하 또한 역이온화 및 가능한 필름 결함을 유발할 수 있으므로 피해야 합니다. 위치가 잘못되면 표면에 나선형이나 줄무늬가 생길 수 있습니다.

60 메쉬 크기 또는 80 메쉬 크기의 스크린은 대형 입자를 제거하기 위한 회수 시스템에서 바람직합니다. 새로운 분말의 스크리닝을 위해 50 메쉬 크기 또는 60 메쉬 크기의 스크린이 더 바람직합니다. 자기 분리기는 분말 공급 시스템에 사용되어 금속 오염 물질을 제거하는 데 도움이 됩니다. 코팅 챔버에는 적절한 화재 및 폭발 감지 시스템이 장착되어야 합니다.

치료 후 – 최적의 기계적 및 보호 특성을 얻기 위해 코팅이 완전히 경화된 후 담금질해야 합니다. 최소 시간 요구 사항은 예열 온도와 재료 크기에 따라 다릅니다. '추적'을 최소화하기 위해 컨베이어 휠을 적셔야 합니다.

최종 검사 및 품질 관리 – 품질 코팅을 위해서는 철저한 검사와 다른 적용 단계와의 조정이 필요합니다. 검사는 코팅 승인 또는 거부를 위한 단순한 결정 지점이 아니라 공정 제어 작업의 일부로 간주되어야 합니다. 각 공정 단계가 올바르게 수행되면 고품질 코팅이 보장됩니다. 도포 중 정기적인 품질 관리 테스트에는 도막 두께, 휴일 감지 및 경화가 포함됩니다.

에폭시 층의 경화는 일반적으로 빠른 온라인 평가를 위해 MEK 마찰 테스트(내용제성 마찰 테스트)로 평가하고 유리 전이 온도의 DSC(시차 주사 색도계) 평가로 확인합니다. 시스템이 최적으로 수행되고 있는지 확인하기 위해 장기간 테스트도 주기적으로 수행됩니다. 여기에는 (i) 온수 담그기, (ii) 충격 테스트, (iii) 음극 박리 테스트, (iv) 유연성 테스트가 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.

수리 절차 – 검사 중 발견된 모든 코팅 결함은 수리해야 합니다. 강철이 노출된 경우 2액형 100% 고형물 에폭시 보수 화합물을 사용하여 보수해야 합니다. 열가소성 패치 스틱은 사용하지 마십시오.

핀홀(직경 1mm 미만의 결함)은 더 이상 표면 처리가 필요하지 않습니다. 수리할 재료는 모든 먼지와 손상되거나 분리된 코팅을 제거하기 위해 청소해야 합니다. 원래 코팅의 가장자리는 패치 코팅을 적용하기 전에 핀홀에서 15mm에서 25mm 밖으로 코팅할 영역 주위를 연마하고 모든 먼지를 닦아냅니다. 파일을 사용할 수 없습니다.

큰 휴일(최대 80mm까지)에는 강철의 표면 처리가 필요합니다. 노출된 금속은 연마 분사 또는 기타 수단을 사용하여 부식 생성물, 염분, 먼지 등과 같은 오염 물질을 제거하도록 처리되어야 합니다. FBE 코팅은 또한 패치 코팅을 적용하기 전에 휴일 가장자리에서 15mm에서 25mm 바깥쪽으로 코팅될 영역 주변을 연마하고 모든 먼지를 제거해야 합니다. 패치 코팅은 FBE 코팅 재료 공급업체의 권장 사항에 따라 기존 방음 코팅과 최소 25mm의 겹침과 함께 최소 0.65mm의 두께로 적용되어야 합니다.

새로 패치 코팅된 영역은 해당 영역을 처리하기 전에 FBE 코팅 재료 공급업체 사양에 따라 완전히 경화되어야 합니다. 경화 후 모든 패치는 육안으로 검사하고 4000볼트/mm 이상의 전압에서 가는 황동 휘스커의 막대 전극으로 지프를 부착하고 칼을 들어 올려 접착력을 테스트해야 합니다. FBE 코팅 공급업체의 권장 매개변수에 설정된 습식 스펀지 감지기의 사용도 허용됩니다. 수리된 재료는 휴일이 없어야 하며 칼로 들어도 떼어지지 않아야 합니다.

FBE 코팅 제품 취급 – 적층, 적재, 운송, 스트링 및 하강 시 기계적 손상을 방지하기 위해 코팅된 강철을 주의해서 취급해야 합니다. 코팅된 재료를 취급하거나 보관하는 데 사용되는 모든 붐, 후크, 클램프, 포크, 지지대 및 스키드는 재료 또는 코팅의 손상을 방지하는 방식으로 설계 및 유지되어야 합니다. 기본 요구 사항은 다음과 같습니다. 취급 접점은 패딩되어야 하고, 로드 스프레더 빔은 코팅된 강재를 들어 올리는 데 사용되어야 합니다. (ii) 세퍼레이터는 쌓을 때 사용되어야 합니다. (iii) 코팅된 강재는 항상 들어 올려야 하며, 끌리고 (iv) 재료 끝이 함께 부딪히는 것을 피해야 합니다.

FBE 코팅의 장점과 단점

FBE 코팅의 장점은 (i) 코팅 라인에서 코팅이 이루어지기 때문에 더 나은 품질 관리가 달성되고, (ii) 공정이 균일한 코팅 두께를 제공하며, (iii) FBE가 가지고 있는 것처럼 강철과 코팅의 우수한 결합이 있다는 것입니다. 매우 우수한 접착 특성, (iv) 유연성으로 인해 특수 맨드릴에서 제작하는 동안 직선형 강철 재료가 구부러져도 코팅이 손상되지 않습니다. 이를 통해 염화물 이온을 방지하고, (vi) 다양한 표준에서 FBE 코팅에 대한 허용 기준이 잘 확립되어 있으며, (vii) FBE 코팅 바는 강재에 매우 효과적인 부식 방지 기능을 제공합니다.

강재의 FBE 코팅의 단점은 (i) 철근에 FBE 코팅의 경우 코팅된 재료와 콘크리트 사이의 결합 강도가 감소하고, (ii) 기술이 플랜트 기반이므로 이중 취급이 필요하고 강재의 운송, (iii) 코팅된 재료의 취급은 코팅의 손상을 방지하기 위해 최대한 주의를 기울여 이루어져야 합니다. (iv) FBE 코팅된 재료의 성능은 패칭 이후 코팅의 최소 결함에 크게 의존합니다. 결함 영역이 항상 효과적인 것은 아닙니다. (v) 코팅에 음극 보호가 없고 이로 인해 부식 셀이 재료의 손상된 영역에 설치되어 심각한 환경에서 코팅의 작은 손상이라도 부식을 유발할 수 있습니다. FBE 코팅의 첫 번째 박리 후 녹, (vi) 배리어 유형 코팅이므로 핀홀을 통해 국부적인 공식 부식을 촉진합니다. (vii) FBE 코팅 재료는 장기간 사용 시 열화됩니다. (viii) FBE 코팅 보강 철근은 일반적으로 내알칼리성이 좋지 않습니다.