유도로에서 철강 생산

유도로에서 철강 생산

중주파 코어리스 유도로는 일반적으로 저용량 철강 용해 공장에서 철강 생산에 사용됩니다. 유도로는 전원 공급 장치의 50Hz 주파수에서 필요한 중간 주파수를 생성하기 위한 변환기가 장착되어 있습니다. 이를 위해 정류기에서 직류 전압이 생성되고 평활 초크를 통해 인버터에 공급되고 보상 커패시터와 노 코일의 유도율을 통해 인버터에서 중간 주파수 전압이 생성됩니다. 변환기의 조절은 내장된 제어 전자 장치에 의해 수행됩니다. 퍼니스의 제어는 작동 캐비닛의 장치를 사용하고 필요한 경우 프로세서의 도움으로 수행됩니다.

에너지 공급에는 변압기가 사용됩니다. 퍼니스 변압기는 전원 공급 장치 네트워크에 연결됩니다. 변압기는 공급 전압을 중주파 유도로의 경우 일반적으로 770V인 노 작동에 필요한 전압으로 변환합니다. 변압기에는 일반적으로 온도계, 오일 주입 레벨 모니터링, Buchholz 릴레이 및 공기 제습기와 같은 모니터링 장치가 내장되어 있습니다.

제련은 일반적으로 산성(실리카 기반) 또는 중성(알루미나 기반) 단일체 내화물로 만들어진 내화 도가니에서 수행됩니다. 도가니는 도가니를 둘러싸고 있는 유도로 코일에 의해 가열됩니다.

유도로에서 열을 만드는 것은 특정 순환 활동으로 구성됩니다. 이러한 활동을 '열 주기' 또는 '생산 주기'라고 합니다. 열 주기에는 (i) 용융 주기와 (ii) 비생산 주기의 두 가지 구성 요소가 있습니다. 용융 사이클은 최대 전력이 로에 지속적으로 적용되고 장입물이 추가되는 기간입니다. 비생산주기는 초기충전 투입시, 슬래그 제거시, 온도강하 또는 분석시료 채취, 분석결과 대기, 태핑 등 전원이 인가되지 않거나 감소된 상태일 때이다. 용광로의 빈 등 용광로 활용도는 용융 사이클을 백분율로 표시되는 열 사이클로 나눈 값입니다. 용융 주기가 80분이고 비생산 주기가 40분이면 가열 주기는 120분입니다. 80분의 용융 사이클을 120분의 열 사이클 시간으로 나눈 값은 100으로 66.67%의 활용도를 제공합니다. 유도로에서 열당 10톤의 액강을 도청해야 하는 공정이고 열 사이클이 66.67%만 활용도를 달성할 수 있는 경우, 열당 15톤을 녹일 수 있는 전원 공급 장치가 필요합니다. 더위.

해면철 용해 유도로는 열전달이 크고 슬래그를 뜨겁고 유동적으로 유지하기 위해 부피에 대한 단면적의 비율이 커야 합니다.

유도로는 변압기 유도 원리를 사용합니다. 즉, 전기 도체가 변동하는 자기장에 배치되면 도체에 전압이 유도됩니다. 도가니 용광로에서 이 전압은 강한 와전류를 일으키며, 이는 재료의 저항으로 인해 가열되어 궁극적으로 녹게 됩니다. 물은 코일의 냉각에 사용됩니다. 냉각수 라인은 부피 및 온도와 관련하여 모니터링됩니다.

철강을 생산하는 동안 상당한 양의 전기 에너지가 필요합니다. 철강 생산에 필요한 이론적인 에너지 외에 철강 생산 과정에서 발생하는 손실을 보상하기 위한 에너지도 필요하다. 에너지 손실은 특정 에너지 소비를 증가시키고 노 효율을 감소시킵니다. 철강 생산 중에 발생하는 손실은 (i) 열 손실, (ii) 노 코일 손실, (iii) 커패시터 뱅크 손실, (iv) 컨버터 손실 및 (v) 메인 측 변압기 손실입니다. 열 손실은 주요 손실이며 에너지 손실에 최대 기여합니다. 유도로(그림 1)의 주요 열 손실은 (i) 노 상부로부터의 복사 손실, (ii) 내화 라이닝으로부터의 전도 손실, (iii) 코일 냉각수의 열 손실, (iv) 전달되는 열입니다. 제거된 슬래그 및 (v) 용광로 상단에서 방출되는 가스에 의해 운반되는 열. 또한 가열하는 동안 용광로는 냉각수와 쉘 및 상단의 노출된 금속 표면의 복사에 의해 지속적으로 열을 손실합니다. 이러한 열 손실을 대체하려면 전기 에너지를 사용해야 합니다. 따라서 가열 시간이 길수록 에너지 소비는 커지고 로 비효율은 낮아집니다.

그림 1 유도로의 주요 열 손실

용광로(그림 2)의 전기 에너지 소비에 영향을 미치는 요인에는 (i) 스크랩과 함께 용광로로 들어가는 먼지, (ii) 녹슨 충전재, (iii) 스크랩의 낮은 부피 밀도, (iv) 재탄탄이 포함됩니다. 강철이 거의 준비되었을 때 강철, (v) 용융을 위해 최대 전력을 사용하지 않음, (vi) 슬래그의 과도한 형성, (vii) 과도한 연기 및 배출의 생성, (viii) 유출 및 튀김으로 인한 과도한 금속 손실, ( viii) 더 긴 생산 주기 이후 열을 만드는 시간은 복사와 전도로 인한 더 높은 열 손실을 의미하고, (ix) 로에서 완성된 열을 유지합니다.

그림 2 유도로의 에너지 소비에 영향을 미치는 요인

금속 충전재의 금속 손실은 부품의 물리적 크기와 품질에 따라 다르지만 일반적으로 5% 미만이며 이 손실의 상당 부분은 슬래그 제거 및 주입 작업 중 유출 및 튀김으로 인한 것입니다. 에너지 소비에 최대 영향을 미치는 한 가지 요인은 용해로 활용 수준입니다. 활용도가 높을수록 에너지 효율적인 생산 주기를 의미합니다.

충전 재료

가열에 사용되는 장입재는 유도로에서 제조되는 강의 품질을 제어하는 ​​데 중요합니다. 이 재료는 주조 후 목표로 하는 기계적 특성과 화학적 조성을 가지며 결함이 없는 액체 강을 보장합니다. 강철의 품질 외에도 충전 재료는 (i) 생산된 슬래그의 양, (ii) 내화 라이닝의 수명, (iii) 공장과 작업자 모두의 안전에도 영향을 미칩니다. 또한, 장입 관행과 함께 장입 물질은 특정 전기 에너지 소비 및 노 생산성에 상당한 영향을 미칩니다.

유도로의 주요 장입 재료는 스크랩과 해면철로 구성된 금속입니다. 철스크랩과 철스크랩을 모두 사용합니다. 철 스크랩은 용광로 수조에 탄소를 가져옵니다. 선철은 또한 욕조에 탄소를 도입할 목적으로 일부 용광로에서 사용되기도 합니다. 열 생산에 사용되는 이러한 재료의 비율은 플랜트 위치에서 경제적 비용으로 상대적 가용성에 따라 다릅니다. 높은 해면철 대 스크랩 비율을 사용하는 유도로의 경우 침탄기(예:무연탄 또는 석유 코크스)도 욕의 탄소 함량을 제어하기 위해 추가됩니다. 금속은 기계적으로 또는 수동으로 용광로에 장입됩니다.

용광로의 용해 작업 제어와 용강의 화학적 성질은 금속 혼합물이 최적화될 수 있는 정도에 따라 달라집니다. 용광로의 효율적인 작동을 위해 적절한 장입 혼합을 위해서는 금속의 품질을 알아야 합니다.

생산된 철강의 품질을 향상시키기 위해서는 투입되는 스크랩 품질을 관리해야 합니다. 스크랩 장입에서 제어해야 하는 중요한 매개변수는 (i) 크기, (ii) 벌크 밀도, (iii) 화학 성분, (iv) 녹, 스케일과 같은 오염이 없어야 함을 의미하는 스크랩 재료의 청정도입니다. , 모래, 먼지, 오일/그리스 및 (v) 아연, 주석, 크롬 등과 같은 비금속 코팅.

스크랩에서 가장 골치 아픈 잔류 요소(예:구리, 코발트, 주석, 비소, 안티몬, 니켈 및 몰리브덴 등)는 궁극적으로 강철에 집중됩니다. 강철에 존재하면 변형, 고온 단락 및 기계적 결함에 대한 바람직하지 않은 저항을 유발합니다.

스크랩 섹션이 길고 용광로 상단 밖으로 확장되는 경우, 이는 궁극적으로 녹지만 시간이 걸리므로 용광로 활용에 영향을 미칩니다. 전하가 브리지되지 않도록 하려면 스크랩의 크기가 중요합니다. 평균적으로 각 조각은 용광로 직경의 33%보다 큰 치수를 가지지 않아야 하며 치수는 용광로 직경의 50%를 초과해서는 안 됩니다. 시스템의 공급 속도는 실제 용융 사이클의 65% ~ 70% 내에서 용광로에 전체 충전물을 전달할 수 있어야 합니다.

초기 재료는 가능한 한 빨리 퍼니스에 채워져야 하며 최대 전력을 허용할 수 있는 충분한 밀도가 필요합니다. 최적의 성능을 위해서는 충전재의 밀도가 높아야 하며 입방미터당 1.3톤 이상이어야 합니다. 초기 용광로 장입물의 양은 용광로 정격 용량의 상당한 비율을 구성해야 합니다.

철 스크랩이 용해되는 동안 대부분의 스크랩은 노 내부의 공기와 함께 부유됩니다. 유도장이 스크랩의 온도를 높이면 녹는점을 낮추는 탄소가 없기 때문에 이제 철의 녹는점까지 가야 합니다. 따라서 초기 용융에 더 많은 에너지와 시간이 필요합니다. 또한, 강철이 약 700℃의 온도에 도달하면 산화의 증가가 극적으로 증가하고 700℃에서 약 1540℃로 가열되는 동안 철 스크랩의 표면이 점점 더 높은 속도로 계속 산화됩니다. . 일단 용융되면 강철 방울이 용광로 바닥에 도달할 때까지 장입물 아래로 떨어지면서 계속 산화되고 더 높은 탄소가 있는 용융 수조에 합류합니다. 욕조의 탄소는 철의 산화를 멈춥니다. 가장 얇은 철 스크랩은 산화를 증가시키면서 단 1~2분 내에 실온에서 빛나는 체리 레드 색상으로 변할 수 있습니다. 철 산화물은 형성된 슬래그의 양을 증가시킵니다. 이 모든 산화는 반응성이 높은 FeO 슬래그를 생성합니다.

더럽거나 오염된 스크랩은 용광로 내화물에 슬래그 층을 침착시키는 경향이 있기 때문에 스크랩의 청결도는 매우 중요합니다. 이것은 도가니의 액체 레벨 또는 바로 아래에서 발생하고 퍼니스에서 끌어오는 전력의 양을 제한합니다. 퍼니스의 내부 직경이 효과적으로 감소되어 장입이 더 어렵고 오래 걸릴 수 있습니다. 이것은 다시 퍼니스의 에너지 효율에 영향을 미칩니다. 또한 녹슨 스크랩은 녹는 데 더 많은 시간이 걸립니다. 또한 충전당 금속이 적게 포함되어 있습니다. 더러운 금속 충전물은 더 많은 양의 슬래그를 생성하여 더 높은 특정 전력 소비를 의미합니다. 1500℃에서 형성된 슬래그 1%마다 에너지 손실은 톤당 10kWh입니다.

용광로의 해면철 장입물은 (i) 높은 다공성, (ii) 낮은 밀도, (iii) 낮은 열전도율, (iv) 높은 비표면적, (v) 높은 산소 함량 및 (vi) 중간 탄소를 특징으로 합니다. 콘텐츠. 해면철은 화학적, 물리적 특성이 균일합니다. 이것은 트램프 금속 원소의 비율이 낮고(약 0.02%) 황 함량이 낮지만 일반적으로 높은 인 함량과 관련이 있습니다. 탄소 함량이 높은 해면철은 용광로에서 침탄기의 요구 사항을 줄이기 때문에 선호됩니다.

해면철의 ​​용융 과정은 해면철의 물리적, 화학적, 열적 특성에 크게 영향을 받습니다. 이러한 특성 중 일부는 모양, 크기, 밀도, 화학 분석 및 금속화 정도입니다. 장입 방법, 용광로 유형, 수조의 온도, 용광로 내 액체 금속의 화학적 조성, 용광로 내부 및 입자 주변의 유체 흐름과 같은 기타 매개변수도 상당히 중요합니다.

해면철의 ​​맥석 함량과 환원되지 않은 산화철 함량은 가능한 한 낮아야 합니다. 낮은 산화철 함량은 안전상의 이유로 뿐만 아니라 에너지 소비상의 이유로 중요합니다. 다량의 환원되지 않은 산화철이 고온의 고탄소 수조에 도입되면 극도로 위험할 수 있는 격렬한 탄소 비등 현상이 발생합니다.

유도로에서 해면철을 사용하는 장점은 (i) 추가 탈황이 필요하지 않고 동시에 강철의 낮은 황 함량을 달성할 수 있다는 것, (ii) 최종 제품에 크롬, 구리, 몰리브덴과 같은 잔류 금속이 적은 양 포함된다는 것입니다. , 주석 등, (iii) 충전 시간이 감소하여 전반적인 열 손실도 감소하고, (iv) 제품 품질 일관성을 향상시킵니다.

유도로에서 제강 중 침탄기의 역할은 Fe2O의 형태로 존재하는 해면철에서 산소를 제거하고 액체강에서 원하는 수준으로 탄소 픽업을 제공하는 것입니다. 무연탄과 석유 코크스는 유도로에서 제강 중에 사용되는 두 가지 인기 있는 침탄기입니다. 탄소 회수는 침탄기의 크기와 품질, 첨가 방법, 첨가 시간에 따라 다릅니다. 85% ~ 95% 범위에 있을 것으로 예상할 수 있습니다. 침탄기의 회분 함량이 높으면 수조에 추가되는 탄소가 낮아지고 슬래그 생성이 증가합니다. 탄소 회수율을 높이려면 선철 또는 주철 스크랩을 통한 수조의 탄소 투입이 더 바람직합니다. 과도한 손실로 인해 침탄기의 매우 미세한 입자 크기의 사용은 피해야 합니다. 사용할 수 있는 다른 침탄제는 야금 코크스, 철 탄화물 및 야금 탄화규소(63% 실리콘 및 31% 탄소)입니다. 탄화규소는 일반적으로 스크랩으로 충전되며 (i) 더 빠른 흡수, (ii) 탈산제 역할도 하며 (iii) 라이닝 수명 향상의 이점이 있습니다.

금속 및 침탄제 외에 탈산제는 유도로에서 강철을 만드는 데 사용됩니다. 탈산제는 철 합금(규소-망간, 철-망간 및 철-실리콘) 및 알루미늄입니다. 철 합금의 수율은 사양(크기, 등급 및 구성)에 따라 다릅니다.

재료 분석을 기반으로 한 전하 혼합의 정확한 계산이 필요합니다. 또한, 정확한 중량 측정 및 충전 재료 및 첨가제(침탄제 및 탈산제)의 계량은 용강의 적절한 조성을 보장하는 것 외에도 용융 시간과 전력 요구를 최소화하기 위한 기본 전제 조건입니다. 더 나은 결과를 위해서는 깨끗하고 건조한 충전재를 사용해야 합니다.

퍼니스가 수동 또는 기계적으로 장입되는지 여부에 관계없이 장입 재료의 무게를 측정하고 재료를 퍼니스에 맞춰야 합니다. 크레인 저울을 사용하여 장입물을 잴 수 있습니다.

충전 및 용해 작업

강철을 만들기 위한 중주파 코어리스 유도로는 섬프(힐) 없이 작동됩니다. 재료는 용광로 코일의 상단 가장자리까지 빈 용광로에 충전됩니다.

이전 열을 두드린 직후 라이닝 재료의 상태를 검사하고 스크랩 장입을 시작해야 합니다. 스크랩 장입이 시작되면 가열 사이클이 시작됩니다. 충전 재료의 품질, 충전 순서는 열 사이클에 상당한 영향을 미칩니다.

첫 번째 스크랩이 로에 장입되자마자 전원이 켜지고 전류가 로의 유도 코일을 통해 비교적 낮은 전압과 높은 비율로 흐르기 시작하여 화로의 중앙 공간 내부에 유도 자기장을 생성합니다. 도가니가 위치한 코일. 따라서 유도된 자속은 도가니에서 사용 가능한 전하 전체에 걸쳐 생성됩니다. 자속이 스크랩을 통해 생성되고 회로를 완성함에 따라 스크랩에 와전류를 생성하고 유도합니다. 이 유도된 와전류는 고저항 스크랩 수조를 통과할 때 엄청난 열을 발생시키고 용융이 시작됩니다. 따라서 용융 속도는 주로 두 가지, 즉 (i) 자속 밀도 및 (ii) 전하의 밀도에 의존한다는 것이 분명합니다. 밀도가 높을수록 장입물이 많아지고 용광로에서 더 많은 공간을 차지하므로 용해 시간이 줄어들고 에너지 소비가 줄어듭니다.

스크랩 가열은 전력이 인가될 수 있도록 충분한 장입 재료가 노에 있는 즉시 시작됩니다. 목표는 에너지를 최대한 빠르고 효율적으로 충전하는 것입니다. 열 주기 동안 최대 전력을 전달할 수 있는 전원 공급 장치는 항상 최고의 용융 속도를 달성합니다. 전하가 용융 과정을 거치면서 코일에 인가되는 전압은 증가할 수 있습니다. 이러한 증가는 (i) 최대 킬로와트가 코일에 지속적으로 인가되도록 보장하고, (ii) 높은 코일 전압은 전하에 유도된 전압이 더 높아서 전하의 접촉 가열이 더 효율적임을 의미하는 두 가지 이점을 제공합니다. 일반적으로 이는 전하가 용융 공정을 통과할 때 전력 소모가 떨어지는 전원 공급 장치와 비교하여 용융 속도에서 10% 개선을 가져옵니다.

중주파 용광로에서 열은 주로 장입물에 있는 금속의 외부 테두리에서 발생하지만 전도에 의해 중앙으로 빠르게 전달됩니다. 곧 액체 금속 웅덩이가 바닥에 형성되어 전하가 가라앉습니다. 녹는 물질은 함께 가라앉고 용광로는 더 많은 물질로 재충전할 수 있습니다. 중간 주파수 용광로에서 재료는 액체 수조에 채워지지 않고 여전히 고체 재료에 채워집니다.

이 때 추가 충전은 점진적으로 진행해야 합니다. 전하에서 생성되는 와전류는 다른 용도로 사용됩니다. 그것은 액체 강철에 용융 효과를 부여하여 더 균일하게 교반되고 혼합되고 가열됩니다. 이 교반 효과는 퍼니스의 주파수에 반비례합니다. 용해는 용광로 부피의 약 절반이 액강으로 채워질 때까지 계속됩니다. 이 시점에서 분석을 위해 샘플을 채취하고 슬래그 포트에서 슬래그를 기울여 슬래그를 제거합니다. 일반적으로 중주파 코어리스 노에서 개발된 슬래그는 유체가 아니며 상당히 무겁고 끈적거리며 종종 건조하고 찌꺼기 형태입니다. 슬래그를 제거하는 동안 모든 슬래그가 표면에 뜨고 제거될 수 있도록 전원을 꺼야 합니다. 전원이 꺼진 시간이 길수록 전체 퍼니스 활용도에 미치는 영향이 커집니다.

분석 결과에 따라 스크랩, 해면철 및 침탄기의 추가 장입 요구 사항이 결정되고 장입이 계속됩니다. 수조가 볼록한 표면을 개발하는 경우, 볼록부를 평평하게 하고 순환 속도를 줄이기 위해 전력 입력이 일시적으로 감소됩니다.

교반 작용이 열 전달을 가속화하고 용융을 촉진할 때 해면철을 액체 금속에 직접 추가할 수 있습니다. 스폰지 아이언을 추가하기 전에 충분한 용융 웅덩이를 갖도록 주의해야 합니다.

용광로에 해면철을 장입할 때 용융공정을 원활하게 하기 위해 지속적인 슬래그 제거가 필요하다. 이는 슬래그가 액체 수조 위에서 응고되어 해면철의 추가 용융을 방해하기 때문입니다. 슬래그의 지속적인 제거는 용광로에서 슬래그를 퍼내는 방식으로 수행됩니다. 슬래그 제거는 일반적으로 긴 강철 막대가 장착된 슬래그 제거 스푼을 사용하여 용이합니다. 이 숟가락은 특별히 목적을 위해 만들어졌습니다. 이 단계에서 슬래그가 두껍고 점도가 높기 때문에 숟가락으로 슬래그 제거가 가능합니다. 수동 슬래그 제거는 힘들고 불쾌한 작업입니다.

슬래그의 수동 제거는 슬래그 응집제를 사용하여 향상될 수 있습니다. 슬래그 응고제는 슬래그 조각을 함께 묶어서 떼어낼 수 있도록 각질을 제거합니다. 슬래그의 제거를 돕기 위해 슬래그 응고제를 사용하는 경우, 용해로 라이닝 재료에 대한 화학적 공격을 방지하기 위해 사용을 엄격하게 통제해야 합니다.

슬래그 부피는 깨끗하고 적절한 장입재를 선택하고 전체 철의 비율이 더 높은 스폰지 철을 사용하여 줄일 수 있습니다. 용융 속도의 향상은 또한 슬래그 형성을 감소시킵니다.

장입물에 해면철의 양이 많을 경우 산소 제거를 위해 수조에 탄소(무연탄 또는 석유 코크스)를 추가해야 합니다. 해면철에 존재하는 산소는 FeO의 형태로 액체 수조에서 탄소와 격렬하게 반응하여 열 전달, 슬래그-금속 접촉 및 수조의 균질성을 향상시킵니다.

장입 모드에 관계없이 스폰지 철은 철 스크랩의 용융에 의해 용융 풀(즉, 핫 힐)이 처음 형성된 후에 항상 장입됩니다. 해면철의 ​​용융은 액체 수조의 탄소 함량 및 해면철의 금속화 정도와 같은 요인에 크게 영향을 받습니다. 액체 수조의 탄소 함량은 해면철의 환원되지 않은 산화철 함량과 반응하여 액체 수조에서 CO 및 CO2 가스를 방출합니다. 즉, 탄소 끓음이 발생하여 수소 및 질소 가스가 후속적으로 제거되어 궁극적으로 깨끗한 강을 생성합니다. 탄소 비등은 3 FeO + 2C =3 Fe + CO + CO2 반응에 의해 슬래그 금속 계면에서 발생합니다.

액체조의 탄소 함량은 용융 기간 동안 적절한 탄소 비등을 유지하기 위해 적절한 수준으로 유지되어야 합니다. 해면철의 ​​FeO 함량을 줄이는 데 필요한 탄소의 양(C, kg)은 방정식 C =1.67[100 – % M–{(% Slag /100) x % Fe}]로 표시됩니다. 여기서 M은 금속화 정도이고 Fe는 슬래그 내 철의 양이다.

가열 준비, 도청 및 용광로 비우기

액체 충전 레벨이 코일의 위쪽 가장자리 주위에 도달하면, 즉 열이 거의 완료되려고 하면 딥 프로브를 사용하여 욕 분석 샘플과 욕 온도를 측정합니다. 이 활동에 대한 권한은 보류 상태로 유지됩니다. 온도 강하 및 분석 샘플을 채취한 직후, 용광로에 유지력이 복구됩니다. 정확성과 속도를 위해 일반적으로 분광 분석이 수행됩니다.

분석 결과에 따라 욕조 분석 조정을 위해 트리밍 추가가 욕조에서 수행됩니다. 트리밍 첨가재를 녹이고, 욕 온도를 태핑 온도보다 80℃~100℃ 낮은 온도까지 올린다. 트리밍에 사용되는 침탄기는 표면적을 늘리기 위해 입자가 작아야 빠르게 용액에 들어갈 수 있습니다.

태핑 국자가 준비되면 퍼니스를 걷어내고 태핑 온도까지 올립니다. 중간 주파수 용광로의 경우 이 활동에 2~5분이 필요합니다. 태핑 온도는 합금철 첨가의 냉각 효과를 고려하여 결정해야 합니다. 태핑하기 전에 소량의 합금철을 퍼니스에 장입하여 태핑 중 끓는 현상을 방지합니다.

가득찬 국자에서 필요한 양의 합금철과 침탄제(필요한 경우)를 국자 바닥에 넣고 금속을 두드립니다. 두드리는 동안 퍼니스를 비울수록 빠를수록 좋습니다. 퍼니스를 비우는 데 걸리는 시간은 퍼니스 활용도에 영향을 미칩니다.

필요한 예방 조치 및 안전 문제

제련 공정은 항상 사전에 정확하게 예측할 수 없는 용융 물질로 인한 위험과 연관되어 있습니다. 알려진 위험은 위험이 아니거나 최소한 예상하고 대응할 수 있는 위험이라고 합니다. 유도로에서 제강 중 중요한 안전 관련 문제는 튀김, 크고 작은 방울의 형태로 용탕이 분출, 용융 수조의 열 복사 및 수증기 폭발로 인한 것입니다. 이러한 상황이 여기에 설명되어 있습니다.

매우 작은 금속 부품이 용융 수조와 접촉하고 용융물에서 배출될 때 상대적으로 낮은 용적의 용융물을 포함하는 금속 스플래쉬가 생성됩니다. 이러한 부품도 젖어 있거나 축축한 경우 크고 작은 방울이 분출됩니다. 수술실의 작업자는 많은 양의 열에 노출됩니다. 작업자가 적절한 보호 장비(PPE)를 사용하지 않을 경우 피부에 화상을 입히고 눈에 손상을 줄 수 있습니다.

수증기 폭발은 액체가 수조 표면 아래로 들어갈 때 항상 발생합니다. 극단적인 경우 표면 아래 깊숙이 침투하는 1cc(입방 센티미터)의 물은 순식간에 원래 부피의 1,600배까지 팽창할 수 있습니다. 용융 과정에서 충전된 재료 또는 축축하거나 젖은 도구로 인해 물이 용융 수조에 들어갈 수 있습니다.

유도로를 작동할 때 래밍 믹스가 손상되고 용융물이 코일까지 앞으로 이동하는 일이 발생할 수 있습니다. 이 상태에서 권선이 막히고 물이 방출되면 물도 용융물 아래로 침투하여 용융물이 갑자기 위쪽으로 분출될 수 있습니다. 이는 강력한 수증기 폭발을 일으켜 용융물이 용광로 플랫폼으로 흘러내릴 수 있습니다.

필요한 중요한 예방 조치와 안전 문제는 아래에 설명되어 있습니다.

• 작업장의 깔끔함과 깔끔함은 용광로 플랫폼이 항상 깔끔해야 하며 필요한 도구가 적절한 장소에 준비되어 있어야 함을 의미합니다. 주변에 있는 다른 재료나 물건은 지체 없이 제거해야 합니다.
• 작업장의 적절한 조명은 용광로 플랫폼의 불규칙성 또는 문제를 제때 인식하고 수정할 수 있도록 합니다.
• 장비, 작동 스위치, 전기 및 유압 라인의 손상은 수리를 수행할 수 있도록 일지에 기록되고 유지보수 부서에 보고되어야 합니다. 표시등은 안전 장치이며 계획된 간격으로 테스트해야 합니다.
• 도가니를 비우거나 두드릴 때마다 도가니의 상태를 육안으로 검사해야 합니다. 도가니 벽의 가능한 균열은 어두운 흔적으로 표시되며 더 자세히 검사할 수 있습니다.
• 충전할 재료는 준비할 때 검사해야 합니다. 파이프, 튜브 또는 속이 빈 구성 요소는 손으로 분류해야 하며 수증기 폭발로 이어질 수 있으므로 물을 머금고 있지 않은지 확인해야 합니다.
• 다른 지역의 방문객이나 직원은 위험을 인지하고 안전한 거리를 유지해야 합니다.
• 로 작업장 직원이 요구하는 최소 PPE는 안전모, 안전화, 긴 바지, 면직물 및 측면 보호 장치가 있는 보호 고글입니다.
• 비상 콘센트 채널은 항상 건조하고 깨끗한 상태로 유지되어야 합니다.
• 로 본체는 매주 한 번 검사하고 매월 먼지, 작은 조각 조각 및 기타 불순물을 청소해야 합니다.
• 누출된 기름은 모두 수거하고 그 자리를 모래로 덮습니다. 누출 위치를 찾아 수리해야 합니다.
• 사고 발생 시 용광로 플랫폼에서 두 개의 비상 탈출 경로를 사용할 수 있습니다. 이 경로는 항상 깨끗하게 유지되어야 하며 짧은 시간이라도 막히지 않아야 합니다.
• 용해조에서 금속 도구로 작업하고 용광로를 켠 상태에서 도구를 접지하거나 작업자는 최소한 마른 가죽 장갑을 착용해야 합니다. 이러한 작업은 퍼니스가 꺼진 상태에서만 수행되어야 합니다. 도구는 습기나 습기를 제거하기 위해 담그기 전에 욕조 위에서 예열해야 합니다.
• 용탕이 예기치 않게 외부로 유출되는 것을 방지하기 위해 교량 형성을 피해야 합니다. 다리가 형성되면 용광로를 끄고 ​​기울어져 얇은 핸드스파이크를 사용하여 용융물과 접촉할 수 있습니다. 어떤 경우에는 다리가 낮은 전력과 기울어진 위치에서 퍼니스로 녹은 다음 퍼니스가 기본 위치에서 이 구멍을 통해 더 많은 재료로 재충전된 다음 완전히 녹을 수 있습니다.
• 로에 전체 용융물이 있을 때 정전이 발생하고 문제를 해결하는 데 얼마나 걸릴지 알 수 없는 경우 추가 절차를 수립해야 합니다. 용융물을 고형화하거나 도가니를 비우는 두 가지 옵션이 있습니다.
• 접지에 대한 충전 부품의 전기 절연은 접지 릴레이를 사용하여 측정됩니다. 접지 전위의 용융물이 코일에 접근하면 저항이 떨어지고 시스템이 꺼집니다.
• 퍼니스가 기울어진 위치에서 작업을 수행하는 경우 퍼니스가 기울어지지 않도록 고정해야 합니다. 도가니를 밀어낼 때도 퍼니스를 고정해야 합니다.

도가니의 상태는 육안으로 검사해야 하며 나머지 벽 두께는 측정 장치를 사용하여 결정해야 합니다. 평균 잔여 벽 두께의 평가는 주파수 표시에서 할 수 있습니다.