열간 스트립 밀에서 열간 압연 코일의 압연의 중요한 측면

열간 스트립 밀에서 열간 압연 코일 압연의 중요한 측면

200mm 이상의 두께를 갖는 연속 주조 슬래브는 열간 압연 스트립을 만드는 데 사용됩니다. 두께가 몇 밀리미터에 불과한 판/판으로 슬래브를 변형하는 것은 평강 압연 중 가장 중요한 단계입니다. 작업은 핫 스트립 밀(HSM)에서 수행됩니다. 열연코일은 긴 강판/강판(스트립)으로 코일 형태로 제작되어 취급 및 운반이 용이합니다.

요즘 핫 스트립 밀은 기존의 핫 스트립 밀 또는 연속 주조 박 슬라브 압연을 위한 스트립 밀입니다. 기존 HSM의 주요 기능은 반제품 슬래브를 압연 온도로 재가열한 다음 대형 모터로 구동되는 일련의 압연기 스탠드를 통해 더 얇고 더 길게 압연하고 최종적으로 늘어난 강판/플레이트(스트립)를 감는 것입니다. ) 취급 및 운송이 간편합니다.

1960년대와 1970년대 기간 동안 HSM은 5~7개의 황삭 스탠드가 있는 완전 연속 밀 또는 3/4 연속 밀로 설계되었습니다. 현재 제철소는 1~2개의 황삭 스탠드가 있는 반 연속 설정에서 300만 톤(Mt) 및 550만 톤에 이르는 연간 생산량을 달성합니다.

스트립은 최대 25mm의 두께로 생산됩니다. 열간 압연 코일은 코일러에서 내경이 750mm이고 외경이 최대 2,600mm이며 코일 무게가 mm 너비당 최대 22kg으로 제한되어 생산됩니다. 열간 압연 코일은 냉간 압연 및 더 작은 너비의 코일로의 스트립 슬리팅 및 직선 길이의 시트/판으로의 절단에 사용됩니다. 열간 압연 코일의 압연을 위한 HSM의 범위는 열간 압연 스트립의 최소 두께가 1.8mm에서 2mm, 0.8mm에서 1.2mm로 감소하면서 지난 수십 년 동안 상당한 변화를 겪었습니다. 이러한 두께의 스트립은 이전에 냉간 압연기에서만 생산되었습니다.

HSM은 몇 가지 요구 사항을 충족해야 합니다. 이러한 요구 사항은 (i) 높은 생산성 및 높은 수율과 결합된 높은 밀 가용성, (ii) 낮은 유지 관리, (iii) 낮은 에너지 소비, (iv) 긴밀한 두께 및 프로파일 허용 오차를 충족하여 제품 품질 개선, (v) 유연한 압연입니다. 짧은 배송 시간과 더 작은 로트 크기의 경제적인 롤링을 보장하기 위한 일정입니다.

기존 열간 스트립 밀의 기본 장비는 재가열로, 황삭 스탠드/스탠드, 마무리 스탠드, 스트립의 가속 제어 냉각(ACC) 및 코일러입니다(그림 1). 황삭 스탠드/스탠드를 떠난 후 슬래브는 두께를 점진적으로 줄이는 마무리 스탠드를 계속 통과합니다. 강철이 얇아지면 더 길어지고 롤을 더 빠르게 이동합니다. 동일한 강철 조각의 서로 다른 부분이 서로 다른 롤을 통해 서로 다른 속도로 이동하기 때문에 이 프로세스는 각 스탠드의 각 개별 롤에서 속도에 대한 매우 정밀한 컴퓨터 제어가 필요합니다. 압연기 끝에 도달할 때까지 강철은 최대 20m/sec의 속도로 이동할 수 있습니다. 긴 강철 스트립이 스트립 밀에서 나오면 감겨서 냉각됩니다.

그림 1 열간 스트립 밀의 일반적인 레이아웃

스탠드 간 시설은 또한 표면 품질이 좋은 열간 압연 스트립을 생산하는 데 매우 중요합니다. 중요한 스탠드 간 장비에는 (i) 입구 가이드 및 출구 가이드, (ii) 작업 롤 냉각 시스템, (iii) 박리 방지 장치, (iv) 롤 갭 윤활 시스템, (v) 스탠드 간 냉각 및 석회질 제거 시스템이 포함됩니다. 최적의 결과를 얻으려면 이러한 모든 시설의 긴밀한 상호 작용이 필요합니다. 유압 너비 조정 기능이 있는 사이드 가드는 최소 시간 내에 정확한 위치를 보장합니다. 스트립 가이드 영역은 모든 마모 부품을 빠르게 교체할 수 있도록 설계되었습니다.

노즐의 최적화된 선택과 배열로 스탠드 간 냉각 효율이 향상됩니다. 롤 갭 냉각, 롤 갭 윤활 및 개선된 출구측 냉각 시스템의 조합은 롤 온도를 낮춥니다. 그 결과 롤 표면에 더 얇은 산화물 층이 생겨 작업 롤이 덜 벗겨집니다. 롤 갭 내부의 윤활은 마찰을 최소화하여 롤링력을 20~30% 감소시킬 수 있습니다. 이러한 방식으로 통과 일정과 더 얇은 최종 스트립 게이지를 최적화하기 위해 롤링 힘을 재분배할 수 있습니다. 또한 스탠드의 떨림이나 진동을 방지하여 롤 수명을 연장합니다.

열간 압연 코일은 코일을 풀고, 곧게 펴고, 전단 라인에서 원하는 길이의 직선 길이 조각으로 전단한 후 시트 또는 플레이트를 생산합니다. 이러한 시트 또는 플레이트는 너비가 두께보다 몇 배 더 큰 것으로 식별됩니다. 그들은 길이와 너비가 두께의 100 배 이상인 직사각형 단면을 가지고 있습니다. 시트는 두께가 최대 5mm인 직사각형 섹션으로 정의됩니다. 두께가 5mm 이상인 것을 플레이트라고 합니다.

HSM에서 압연되는 열간 압연 코일은 여러 강종입니다. HSM에서는 기존의 저탄소강, 고탄소강, 냉간압연용 강종 외에도 특수강 열연코일을 생산하고 있습니다. HSM은 또한 Line pipe steel, DP(dual phase) steel, TRIP(transformation induced plasticity)강, HSLA(high strength low alloy) steel, IF(interstitial free) steel과 같은 특수강의 열간압연 코일을 생산할 수 있습니다. , 규소(Si)강 등

현대 HSM은 일반적으로 (i) 고성능 장비, (ii) 정확한 크기의 고품질 스트립 표면, (iii) 강철의 개선된 기계적 특성, (iv) 압연기 및 장비의 높은 생산성, (v) 높은 사용 가능한 출력, (vi) 낮은 생산 비용. HSM의 피니싱 밀에서 중요한 작업은 두 개의 연속 스탠드 사이의 중간에 배치되고 스트립 장력을 일정한 값으로 유지하는 목적을 가진 루퍼라고 하는 유압 암에 의해 수행됩니다. 이 기계 시스템은 HSM에서 제어 문제를 까다롭게 만드는 특히 불안정한 역학의 영향을 받습니다.

HSM에서 스트립 압연의 주요 목표 중 하나는 압연기를 떠나는 스트립의 크라운 및 평탄도 측면에서 최적의 품질로 목표 두께를 달성하는 것입니다. 두께 감소 동안 스트립의 중심과 가장자리 사이에 균일한 연신율을 갖기 위해 스트립 폭 전체에 걸쳐 일정한 감소를 갖는 것이 매우 중요합니다. 이 조건이 충족되지 않으면 내부 응력 조건이 발생하여 평탄도 결함(중앙 버클 또는 물결 모양 모서리)이 발생합니다.

최근 철강 사용자 측에서 더 높은 수율, 공정 간소화 및 자동화에 대한 요구가 증가함에 따라 열연 코일은 이러한 요구 사항을 충족할 것으로 예상됩니다. 이러한 이유로 열연 스트립의 품질 요구 사항은 강재의 특성뿐만 아니라 두께, 너비, 평탄도 및 프로파일과 같은 치수 및 형상 요구 사항에 대해 더 높은 정확도가 요구되면서 더욱 엄격해졌습니다.

압연 스트립의 모양은 횡단면 프로파일(크라운)과 평탄도가 특징입니다. 스트립 형상의 정확도는 열간 압연 스트립의 품질을 결정하는 중요한 매개변수입니다. 스트립 모양은 압연 스트립의 시장 경쟁력을 결정하는 필수 요소입니다. 스트립 모양은 품질의 핵심 지표이므로 모양 제어 기술은 열간 스트립 생산의 핵심 기술입니다. HSM에서 압연 스트립의 모양에 영향을 미치는 몇 가지 요소가 있습니다. 그림 2는 스트립의 중앙 높이를 나타내는 스트립 크라운, 롤의 국부적 마모로 인한 높은 지점 및 가장자리 방울로 구성된 스트립의 너비 방향 분포를 보여줍니다. 이러한 요구 사항을 충족하려면 HSM에서 열간 압연 코일을 압연하는 정교한 기술이 필요합니다.

그림 2 열간 압연 스트립의 일반적인 프로필

HSM의 첫 번째 주요 작업은 슬래브를 재가열하는 것입니다. 슬래브는 캐스터 영역을 떠날 때 900 ° C 이상의 온도로 뜨겁습니다. 슬래브는 재가열로에 장입되기 전에 슬래브 야드에서 대기하고 온도가 100 ° C에서 800 ° C 사이에서 변동하면서 감소합니다. 이것은 슬래브는 따뜻한 슬래브입니다. 슬래브는 재가열로에 장입되기 전에 슬래브 야드에서 주변 온도로 냉각되는 것을 냉슬래브라고 합니다.

재가열로에서는 기술과 작동이 중요합니다. 재가열로의 운전은 금속수율, 환경배출량, 비용면에서 매우 중요하다. 슬래브를 열간 압연 코일로 압연하는 가변 비용의 약 30%가 연료 가스에 소비됩니다. 재가열로에서 슬래브를 재가열하는 동안 고온에서 슬래브를 재가열로에 장입하고(즉, 고온 장입) 필요한 재가열 온도를 가능한 한 낮게 유지함으로써 연료 에너지 요구량이 실질적으로 감소합니다. 후자는 HSM에서 압연 중 열 손실을 줄임으로써 수행됩니다. 열 패널을 사용하여 복사 손실을 줄입니다. 물살포시 물때제거와 마찬가지로 대류손실에도 주의가 필요합니다.

재가열로에서 슬래브를 재가열하는 것과 관련된 중요한 문제는 (i) 재가열로에서 직접적인 화염 접촉이 있어 슬래브 표면을 산화시켜 일반적으로 스케일 형성으로 인한 재료 손실의 약 1%를 초래하고, (ii) ) 재가열로의 관성이 높다. 슬래브 온도 변화에 따른 재가열로 운전 조정에는 시간이 걸린다. 방전 온도는 점진적으로만 변경할 수 있습니다.

재가열로는 목표로 하는 입구 및 출구 마무리 밀 온도에 따라 배출 온도를 슬래브에서 슬래브까지 정밀하게 조정하는 데 적합하지 않습니다. 이러한 유연성 부족은 재가열로에서 슬래브를 가열하는 동안 결점이 있습니다. 슬래브에서 슬래브로 배출 온도를 변경할 수 없기 때문에 연속적인 슬래브는 일반적으로 가장 높은 배출 온도가 필요한 슬래브를 수용할 수 있을 만큼 충분히 높은 온도로 가열됩니다. 이것은 일반적으로 얇은 두께(즉, 높은 열 손실)로 압연되거나 높은 마무리 압연 온도로 압연되는 슬래브입니다. 결과적으로 다른 슬래브는 순서대로 필요한 것보다 더 높은 온도로 가열됩니다. 이것은 슬래브에 너무 많은 에너지 입력을 유발할 뿐만 아니라 슬래브가 롤러 테이블에서 냉각되기를 기다려야 하기 때문에 생산 속도에도 영향을 미칩니다. 따라서 재가열로에서 에너지가 소비되고 압연 용량도 손실됩니다. 이러한 재가열로의 유연성 부족을 극복하기 위해 HSM에서 제공되는 설비는 (i) 이송봉 냉각 및 (ii) 유도 가열입니다.

HSM에서 스트립을 압연하는 동안 적용할 수 있는 기본 개념은 (i) 롤과 압연되는 재료 사이의 접촉 호가 원의 일부이고, (ii) 마찰 계수는 이론상 일정하지만 실제로는 다양합니다. 접점의 호를 따라, (iii) 압연되는 재료는 압연 동안 소성 변형되는 것으로 간주됩니다. (iv) 재료의 체적은 압연 전후에 일정합니다(실제로 체적은 다음으로 인해 약간 감소할 수 있습니다. 공극 확대), (v) 롤의 속도는 일정하다고 가정, (vi) 재료는 롤링 방향으로만 확장되고 재료의 너비는 확장되지 않으며, (vii) 단면적 롤링 방향에 수직이 왜곡되지 않습니다.

HSM에서 스트립을 압연하는 동안 압연 공정에 영향을 미치는 주요 변수는 (i) 롤 직경, (ii) 야금, 온도 및 변형률 속도의 영향을 받는 재료의 변형 저항, (iii) 재료 유동 응력, (iv) 롤과 롤링되는 재료 사이의 마찰 및 (v) 스트립 평면의 전면 장력 및/또는 후면 장력의 존재

HSM에서 스트립 압연은 제품의 품질이 들어오는 재료, 기계 및 전기 장비, 작동 매개변수, 윤활, 자동화 및 제어 전략 등과 같은 다양한 요인에 의해 영향을 받는 복잡한 프로세스입니다. 중요한 품질 매개변수는 재료입니다. 두께, 재료 모양 및 표면, 응력 분포의 균질성. 비용 효율성을 최적화하고 재료 사용을 최대화하려면 스트립을 최소 허용 두께에 최대한 가깝게 롤다운할 수 있도록 두께에 대한 엄격한 공차가 필요합니다. 기계, 전기 및 계측 장비와 제어 전략 솔루션이 잘 결합되어야 제품 품질을 효과적으로 최적화할 수 있습니다.

코일 생산 일정에 영향을 미치는 몇 가지 요인이 있습니다. 이는 (i) 제품 품질 사양, (ii) 프로세스 효율성 표준, (iii) 생산성, (iv) 목표 납기일입니다. 각 슬래브는 너비, 두께, 등급(화학적 조성), 장입 온도, 탈락 온도, 응집력(슬래브 두께를 줄이는 데 필요한 힘), 게이지(슬래브에 필요한 스트립 두께)와 같은 몇 가지 중요한 특성을 가지고 있습니다. 생산) 등이 있습니다. 가장 중요한 제한 사항은 (i) 너비, (ii) 응집력, (iii) 게이지 및 (iv) 재가열로에서의 체류 시간이라는 네 가지 측면에서 부드러운 변화가 필요합니다.

롤링 일정은 HSM에서 스트립 롤링에 결정적인 역할을 합니다. 전통적으로 가장 중요한 요소는 마모와 열팽창으로 인한 압연기의 롤 프로파일의 변화입니다. 여기에서 좁은 시작을 의미하는 '관' 일정이 파생됩니다. 즉, 열 크라운이 롤에서 증가함에 따라 더 넓은 재료로 빠르게 축적되고 롤이 마모됨에 따라 점차 좁아지는 것을 의미합니다.

압연 일정은 압연기의 능력에 중요한 영향을 미칩니다. 압연기 일정에는 감속, 속도 및 온도 일정이 포함됩니다. 감소 일정은 롤링 패스와 패스당 감소를 결정합니다. 속도 스케쥴은 모터의 가감속 변화 없이 속도와 최대 회전 속도를 통해 바이트 속도를 결정합니다. 온도 스케쥴은 압연 개시 온도에 따른 냉각수 흐름에 의해 압연 종료 온도 및 압연 개시 온도 저하를 제어합니다. 압연 일정에서 중요한 문제는 (i) 스트립의 모양이 양호하고 크라운이 사양 요구 사항을 충족하는지, (ii) 압연기의 수율, (iii) 스트립의 우수한 성능입니다. 압연 일정은 HSM에서 생산된 스트립이 스트립의 치수, 포괄적인 특성 및 미세 구조의 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것입니다.

HSM의 작업 롤은 극한의 사용 조건을 견뎌야 합니다. 재가열로를 떠날 때 슬래브 온도는 약 1250℃입니다. 압연 중에 스트립과의 접촉으로 인해 롤 표면이 50℃에서 80℃(정지 상태)에서 매우 높은 온도(500℃)로 가열됩니다. 초기 스탠드에서 600 ° C까지) 단 1초 만에 물이 분사되고 약 4초 만에 다시 80 ° C로 냉각됩니다. 이러한 열 변화는 1mm에서 2mm의 깊이에 영향을 미치는 심각한 열 피로 사이클을 촉진합니다. 롤 표면이 소성적으로 항복할 때까지 롤 표면이 가열됨에 따라 종방향 및 원주방향 압축 응력이 생성됩니다(고온 항복 강도 및 합금의 열 팽창 계수가 이 지점을 결정함). 사이클의 냉각 절반에서 인장 응력이 생성되고 추가 항복이 발생합니다. 그림 3은 작업 롤 표면의 열 응력을 보여줍니다.

그림 3 작업 롤의 열 응력 및 그 영향

작업 롤의 열 응력은 너무 높아서 짧은 작업 기간 후에 균열 패턴이 발생합니다. 이 균열은 초기 스탠드에서 롤에서 대부분 깊지만 마지막 마무리 스탠드에서 대부분 얕습니다(그림 3). 이러한 화재 균열은 작업 롤과 백업 롤 사이의 접촉에서 각 회전에서 발생하는 높은 응력(2,000MPa보다 높은 Hertzian 응력)으로 인해 성장 및 분기됩니다. 헤르츠 응력은 압연기의 여러 스탠드의 롤과 접촉하여 스트립이 냉각됨에 따라 압연 하중과 함께 증가합니다.

또한, 작업 롤 표면은 산화 및 마모 공정도 겪습니다. 마모는 접촉각을 따라 롤과 스트립 사이의 슬립과 결합된 압축 롤링 하중, 특히 스트립 표면의 산화 스케일 존재에 의해 발생합니다. 이 스케일은 외부 층은 Fe2O3, 중간 층은 Fe3O4, 내부 층은 FeO의 3개 층으로 구성되어 있으며 실온에서의 평균 경도는 각각 1,000HV, 450HV 및 350HV입니다. 또한 이러한 층의 두께는 스트립 온도에 따라 달라집니다. 1,150°C ~ 1,250°C 범위의 온도를 갖는 황삭 스탠드 아래의 스트립은 연마성 Fe2O3 스케일의 상당한 함량을 갖는 반면, 마지막 마무리 스탠드 아래의 온도 범위는 850°C ~ 950°C 연질 FeO 스케일입니다. 우세하다. 이것이 HSM의 여러 스탠드에서 일반적으로 관찰되는 다양한 마모 패턴의 근본 원인입니다.

또한 스트립의 차가운 선단 및 후단과의 고속 충돌은 2분에서 3분마다 발생합니다. 또한 작업 롤은 롤링 넥 근처에서 최대값에 도달하는 굽힘 및 비틀림 응력을 겪을 수 있습니다.

HSM의 작업 롤 성능은 최소 롤 직경에 도달한 후 롤 폐기 시 밀리미터당 롤링된 톤에 따라 다릅니다. 또한 각 롤 실행 후에 필요한 마모 또는 드레싱의 양에 따라 다릅니다. 실행이 끝나면 작업 롤의 표면을 비파괴적으로 검사한 다음 모든 결함(표면 균열)과 가장 바깥쪽 열화층을 제거하기 위해 연마합니다. 그 후, 롤은 밀에 장착되기 전에 다시 검사됩니다. 각 작업 롤 쌍은 최소 직경에 도달할 때까지 사용됩니다. 따라서 압연기에서 압연 롤 거동의 개선은 주요 비용 측면에 직접적인 영향을 미칩니다. 이는 (i) 더 나은 스트립 품질(표면 및 모양), (ii) 더 높은 생산성(폐기 전 압연된 톤), (iii) 롤링 롤 교체 횟수 감소 및 롤 재고 감소, (iv) 작업 조건 개선 때문입니다. HSM 롤링 롤.

스트립의 기계적 특성을 개선하는 몇 가지 방법이 있습니다. 이러한 방법에는 합금화, 열처리, 제어 압연 및 가속 제어 냉각이 포함됩니다. 스트립 품질의 개선을 위해 가장 유망한 것은 후속 가속 제어 냉각(ACC)을 통한 제어 압연입니다. ACC 동안 스트립의 뜨거운 표면에 공급되는 냉각 환경(물)에 의해 열을 제거하여 압연 열에서 냉각이 수행됩니다. 이 경우 스트립 표면의 방법과 물 공급 속도는 스트립의 최종 특성에 상당한 영향을 미칩니다.

ACC 시스템은 라인 사이드 헤드 탱크 시스템을 통합하여 상단과 하단 모두에서 층류 시스템으로 설계되었습니다. 냉각 구역은 빠른 냉각을 위한 집중 냉각 뱅크, 일반 냉각을 위한 일반 냉각 뱅크, 원하는 냉각 패턴과 DP 및 코일링 온도를 달성하기 위한 미세 온도 제어를 위한 냉각 뱅크로 구성된 필수 냉각 뱅크로 구분됩니다. TRIP 스틸. 층류 냉각 및 에지 마스킹 시스템의 조합은 스트립 에지의 과도한 냉각을 방지하여 스트립 폭에 걸친 응력 차이를 최소화합니다.

HSM에서 슬래브를 열간 압연 스트립으로 가공하는 동안 관련된 여러 단계는 복잡하고 기계 및 자동화 기술을 포함합니다. HSM에서 스트립의 열간 압연은 기계적 솔루션뿐만 아니라 적절한 제어 기술도 필요합니다. HSM에서 롤링하는 프로세스는 각각 레벨 0, 1, 2 및 3의 4가지 자동화 수준을 포함하는 표준 소프트웨어 및 자동화 아키텍처를 통해 제어할 수 있습니다.

HSM을 위한 고급 제어 및 모델링 솔루션의 사용은 지난 40년에서 50년 동안 다양한 방향으로 여러 발전을 거쳤습니다. 여기에는 (i) 1970년대 이후 마무리 밀에 대해 제안된 다변수 제어 기술의 사용이 포함되며 현재는 다운스트림 루퍼 또는 다운스트림 코일러와 함께 일반 압연 스탠드를 제어하기 위한 통합 도구로 간주됩니다. (ii) 개발 소재 온도 및 압연 공정에 따른 소재 특성 예측을 위한 다양한 모델 개발 및 권취 온도 조절 제어 적용 (iii) 마찰 현상을 보상하기 위한 첨단 제어 기술 개발 (iv) 재료의 평탄도 및 프로파일을 개선하기 위한 모델 및 컨트롤러의 개발 및 (v) 자갈의 가능성을 줄여 생산성 수준을 높이기 위해 최근에 도입된 조향 제어 기술의 개발.

공장의 기계 및 유압 장비의 고성능을 위해서는 안정적인 자동화 시스템이 필요합니다. 자동화 시스템은 압연기 제약, 에너지 소비, 장비 열화 및 압연기 생산성을 고려하여 고품질 스트립의 압연 일정을 계산하는 압연기 설정을 결정하는 것입니다. 압연 일정은 압연될 각 슬래브에 대한 수학적 모델에 의해 계산되어 압연기 고유의 편차, 예를 들어 압연기에 들어가는 두 구성 슬래브 사이의 가능한 온도 차이와 이에 따른 영향을 고려합니다. 동일한 최종 두께를 달성하는 데 필요한 압연력 또는 작업 롤의 마모가 슬래브별로 다르며 압연되는 스트립 두께의 영향에 차이가 있습니다.

자동화 시스템은 HSM의 성능을 결정하는 유일한 요소가 아닙니다. 그러나 기계 및 전기 장비의 주어진 구성에 대해 공장의 잠재적인 성능은 고성능 제어 및 자동화를 통해서만 달성됩니다. 자동화 시스템의 기본 데이터에는 (i) 진입 슬래브의 기하학적 및 물리적 데이터(치수 및 강철 품질), (ii) 스트립에 대한 대상 데이터(두께, 너비, 온도 및 프로파일 등) 및 (iii) 밀링 데이터 및 HSM의 한계.

HSM에 적용된 자동화 기술은 일반적으로 레벨 0, 1, 2, 3이라고 하는 4가지 레벨로 구분됩니다(그림 4). 이러한 모든 자동화 수준은 최고의 성능을 달성하기 위해 계층적으로 협력해야 합니다. 압연기의 최고 생산성 수준을 위해서는 여러 제어 기술, 물리적 현상의 수학적 모델 및 최적화 알고리즘이 압연기에 구현되어야 합니다.

그림 4 열간 스트립 밀의 자동화 수준

레벨 1 자동화 시스템 및 액추에이터에 대한 참조는 압연기 고유의 편차를 고려하기 위해 압연될 모든 스트립에 대한 수학적 모델에 의해 계산됩니다. 예를 들어, 압연기에 들어가는 두 슬래브 사이의 온도 차이가 있을 수 있으며 이 차이가 동일한 최종 스트립 두께를 달성하는 데 필요한 압연력에 미치는 영향 또는 작업 롤의 마모가 다음과 같은 영향을 받습니다. 스트립 및 스트립 두께에 미치는 영향

레벨 2 자동화는 슬래브 진입부터 압연 코일이 생산되고 HSM을 떠날 때까지 스트립을 추적하는 데 특히 주의를 기울입니다. 압연되는 모든 스트립의 추적은 전체 공장의 모든 스트립을 고려합니다. 측정 획득을 가능하게 하고 밀 설정 및 조정이 실행되는 모든 작업을 관리합니다. 공장 설정에 기여하는 세 가지 요소가 있습니다. 이는 (i) 롤링 전략, (ii) 수학적 모델 및 (iii) 모델 채택입니다.

레벨 3은 주로 열간 스트립 밀의 스케줄러 역할을 합니다. 공장에 대한 주문서를 가져 와서 공장을 위해 개발된 일정 규칙을 준수하는 일반적으로 100개의 작업 조각에서 200개의 작업 조각의 라운드로 구성합니다. HSM 자체뿐만 아니라 레벨 3은 업스트림 및 다운스트림 프로세스와 재고 영역을 고려합니다. HSM에서 사용되는 일정 규칙은 기본적으로 압연기의 글로벌 모델로, 일정자가 압연기 장비에 의해 부과된 제약 내에서 필요한 품질 매개변수를 달성할 수 있도록 라운드를 구성할 수 있습니다.