CNC 가공 구조 제조 가능성, 부품 정확도 및 기술 요구 사항 분석

CNC 가공 부품의 제조 가능성 분석은 주로 제품의 부품 도면 분석, 구조적 제조 가능성 분석 및 부품 정확도 및 기술 요구 사항 분석의 세 부분으로 구성됩니다.

(1) 파트 디 로잉 A 분석

①부품도면의 치수기입방법은 CNC가공의 특성에 따라야 한다. 그림(A)와 같이 CNC 가공 부품 도면의 치수는 동일한 참조로 표시하거나 좌표 크기를 직접 지정해야 합니다. 이 마킹 방법은 프로그래밍을 용이하게 할 뿐만 아니라 치수 간의 상호 조정을 용이하게 하고 설계 벤치마크, 프로세스 벤치마크, 측정 벤치마크 및 프로그래밍 원점의 통합에 도움이 됩니다. 치수를 정할 때 부품 설계자는 일반적으로 조립 및 기타 사용 특성을 더 자주 고려하므로 그림 (B)와 같이 부분적으로 분산 된 레이블링 방법을 자주 사용하므로 공정 배열 및 수치 제어 처리에 많은 불편을 초래합니다. CNC 가공 및 반복 위치 지정의 높은 정확도로 인해 큰 누적 오류로 인해 부품의 사용 특성이 손상되지 않습니다. 따라서 로컬 산포 라벨링 방식을 동일한 참조 라벨링으로 변경하거나 좌표 크기를 직접 라벨링할 수 있습니다.

②가공된 부품의 설계도면을 분석하고 표시된 치수허용차와 기하공차 및 기타 관련 정보에 따라 가공면을 중요면과 부면으로 나누고 설계기준을 찾아 기준선정의 원칙에 따라 결정한다. 가공 부품의 포지셔닝 데이텀은 부품의 블랭크가 위치 지정 및 클램핑에 편리한지, 클램핑 방법 및 클램핑 지점의 선택이 도구의 움직임을 방해하는지 여부, 클램핑 변형이 클램핑에 영향을 미치는지 여부를 분석합니다. 가공 품질 등. 공작물 위치 지정, 설치 및 고정 장치 설계의 기초를 제공합니다.

③부품의 윤곽을 구성하는 기하학적 요소(점, 선, 면)의 조건(접선, 교차, 직각도, 평행도 등)은 CNC 프로그래밍의 중요한 기초입니다. 수동 프로그래밍에서 각 노드의 좌표는 이러한 조건에 따라 계산되어야 합니다. 자동 프로그래밍에서 부품을 구성하는 모든 기하학적 요소는 이러한 조건에 따라 정의되어야 합니다. 어떤 조건이 불분명하더라도 프로그래밍은 불가능합니다. 따라서 부품도면을 분석할 때 주어진 기하학적 요소의 조건이 충분한지 분석할 필요가 있으며, 문제점이 발견되면 적시에 설계자와 협의하여 해결해야 한다.

(2) 구조적 피 과정 A 분석 오 f 피 예술

① 부품의 내부 캐비티와 모양은 가능한 한 균일한 기하학적 유형과 크기를 채택하여 공구 사양과 공구 교환 횟수를 줄이고 프로그래밍을 용이하게 하며 생산 효율성을 향상시킵니다.

②내부 홈의 필렛 크기는 공구 직경의 크기를 결정하므로 내부 홈의 필렛 반경이 너무 작아서는 안됩니다. 아래 그림에 표시된 부품의 구조 및 장인 정신은 가공된 윤곽의 높이 및 모서리 호 반경의 크기와 같은 요소와 관련이 있습니다. 그림 (b) (a)와 비교하여 코너 호 반경 R이 크고 직경이 더 큰 엔드 밀을 가공에 사용할 수 있습니다. 평면을 가공할 때 이송 횟수도 그에 따라 감소하고 표면 가공 품질이 더 좋아지므로 제조성이 더 좋습니다. 그에 비해 솜씨는 별로다. 일반적으로 R<0.2H(H는 가공물 윤곽면의 최대 높이)일 때 이 부분의 가공성이 좋지 않다고 판단할 수 있다.

③ 부품이 홈 바닥면을 밀링할 때 홈 바닥 필렛 반경 r이 너무 크지 않아야 합니다. 아래 그림과 같이 밀링 커터의 면과 밀링 평면 사이의 최대 접촉 직경은 d=D-2r(D는 밀링 커터의 직경)입니다. D가 일정할 때 r이 클수록 밀링 커터 면의 밀링 평면 면적이 작아집니다. 면상 능력이 낮을수록 효율이 낮아지고 제조성이 나빠집니다. r이 일정 수준에 도달하면 볼 엔드 밀링 커터를 사용해야 하는 경우도 있으므로 가능한 한 피해야 합니다.

④ 가능한 한 모든 가공면의 가공은 한 번의 클램핑으로 완료되어야 한다. 이러한 이유로 각 표면의 처리를 용이하게 하는 위치 지정 방법을 선택해야 합니다. 두 번째 클램핑이 필요한 경우 통합 기준 위치 지정이 채택되어야 합니다. CNC 가공에서 균일한 포지셔닝 데이텀이 없으면 공작물의 재설치로 인해 포지셔닝 오류가 발생하여 가공 후 두 면의 윤곽 위치와 치수가 일치하지 않게 됩니다. 따라서 2차 클램핑 공정 후 상대 위치를 보장하기 위해 정확도를 위해 통합 위치 벤치마크를 사용해야 합니다.

3) 분석 오 f 피 예술 A 정확도 A 와 티 기술적 R 요구사항

1) 부품의 정확성과 다양한 기술적 요구사항이 완전하고 합리적인지 분석한다. CNC 터닝으로 처리된 표면의 경우 정확도 요구 사항은 가능한 한 일관되어야 최종 도구가 연속적으로 처리될 수 있습니다.

2) 프로세스의 CNC 가공 정확도가 도면의 요구 사항을 충족할 수 있는지 분석합니다. 후속 공정을 위해 충분한 가공 여유를 두도록 주의하십시오.

3) 부품 도면에서 위치 정확도가 더 높은 표면을 찾고 이러한 표면을 한 번의 설치로 완료할 수 있는지 여부를 결정합니다.

4) 부품의 높은 표면 거칠기를 요구하는 표면 또는 대칭 표면의 경우 절단에 일정한 라인 속도 기능을 사용하도록 결정합니다.