CNC 기계 가공 공정의 오류 분석 및 개선 방법

실제 작업에서 CNC 기계는 주로 공작물을 제조하는 데 사용되며 공작물은 일반적으로 가공 정확도가 매우 높습니다. CNC 기계 자체의 가공 정밀도를 향상시키려면 CNC 가공의 각 단계에서 발생할 수 있는 오류를 분석해야 하며, 그 목적은 오류의 근본 원인을 찾아 지속적으로 발생하지 않도록 하는 것입니다. 오류. 또한 분석된 이유에 따라 해당 조치를 공식화하고 오류가 발생하면 즉시 보상할 수 있습니다. 전체 CNC 가공 프로젝트에서 , 초기 드로잉 단계이든 최종 제품 완성 단계이든 모든 단계의 오류는 최종 가공 부품의 정확도에 일정한 영향을 미칩니다.

다음은 자주 발생하는 몇 가지 주요 오류에 대해 설명하고 오류의 원인과 개선 방법에 대해 설명합니다.

1. 실제 작업에서 나타나기 쉬운 오류

1.1 프로그래밍 E 오류.

이 오류는 주로 일종의 보간 오류인 CNC 프로그래밍 소프트웨어의 프로세스로 인해 발생합니다. CNC 기계를 사용하여 부품을 처리할 때 CNC 장치는 보간 기능이 다르기 때문에 부품의 윤곽과 다릅니다. 다가갈 때는 항상 직선을 선택하고 때로는 원호를 사용하기도 한다.

직선 또는 호가 부품의 윤곽 곡선에 즉시 접근하는 경우 근사 곡선과 실제 윤곽의 원래 곡선 사이에는 최대 차이가 있습니다. 이것은 일반적으로 부품의 가공 정확도에 영향을 미치는 보간 오류라고 합니다. 부품의 가공정도에 영향을 미치는 요인들 중 이것이 매우 중요한 이유입니다.

1.2 도구 노즈 A rc E 오류.

내부 구멍을 절단하는 과정에서 작업이 외부 원으로 이동하면 일반적으로 도구 끝 호가 크기와 모양에 영향을 미치지 않습니다. 그러나 테이퍼된 표면이나 호를 가공할 때 툴팁의 호가 영향을 미치므로 일반적으로 오버컷 또는 언더컷이 발생합니다.

1.3 측정 E 오류.

이 오차는 일반적으로 측정 도구의 측정 정확도에 영향을 받으며, 측정자가 측정을 위한 올바른 작동 방법을 채택하지 않았기 때문에 어느 정도 영향을 미칠 수도 있습니다. 실제 측정한 크기는 일반적으로 편차가 있습니다.

1.4 도구 여 귀 E 오류.

CNC 기계가 지속적으로 작동할 때 처리할 부품 및 재료와 도구 자체는 고온 및 고압 환경에 있으며 일반적으로 도구 끝이 마모되어 특정 오류가 발생합니다. 작업 초기에는 공구 팁 마모 속도가 빨라졌다가 점점 작아지다가 마침내 다시 점진적인 가속의 경향이 나타납니다.

1.5 오류 C 사용됨 나 예 R 역방향 엘 OS 오 f 남 기대.

CNC 기계는 기계 사이의 틈과 공작 기계의 전달 부분 사이의 탄성 변형으로 인해 오류가 발생합니다.

1.6 도구 S 세팅 E 오류.

이러한 종류의 오류의 주요 프로세스는 도구 설정 프로세스입니다. 공구가 시작점으로 이동하기 시작하면 운영 체제에서 특정 이송 조정 비율 값을 생성합니다. 이 값은 편차에 영향을 미칩니다.

1.7 기계 S 시스템 E 오류.

기계 본체는 특정 영향을 미칠 수 있으며, 이로 인해 일반적으로 조정할 수 없는 기하학적 공차가 나타납니다. 서보 장치에서 드라이브 장치는 작업 중에 특정 반복적인 위치 지정 오류가 있습니다. 그 이유는 공작 기계에 해당하는 펄스가 시스템에 일정한 영향을 미치기 때문입니다. 균일성과 전달 경로가 시스템에 영향을 주지만 위의 두 가지 오차는 상대적으로 작고 안정적이며 정밀 가공 시에만 고려하면 됩니다.

2. 개선 오 작업 남 방법

실제 작업에서는 CNC 공작 기계의 부품 가공에서 오류를 피할 수 없습니다. 그러나 CNC 공작 기계의 작동이 특정 개선되면 합리적인 범위 내에서 특정 오류가 효과적으로 제어됩니다.

P 프로그램 프로세스

부품을 수치 제어로 가공하기 전에 어느 정도 실행 가능한 가공 프로그램을 작성해야 합니다. 일반적으로 프로그램을 작성하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 수동 프로그래밍이고 다른 하나는 컴퓨터 지원 프로그래밍입니다.

수동 프로그래밍은 일반적으로 간단한 부품 프로그램을 준비하는 데에만 적합하며 일반적으로 이 링크에 편차가 없습니다. 컴퓨터 지원 프로그래밍은 까다롭고 복잡한 부품 프로그램을 작성하기 위한 것이지만 해당 소프트웨어를 사용하여 공구 교환 지점과 궤적을 설정해야 하기 때문에 불가피하게 몇 가지 문제가 발생하며 매우 높은 수정 설정이 필요합니다. 동시에 프로그램의 실행 가능성이 매우 높은지 여부에 주의하십시오. 이러한 측면에서 오류가 발생할 수 있습니다. 일반적으로 노드 수를 늘리면 이러한 문제를 효과적으로 해결할 수 있지만 프로그래밍 작업 부하도 증가합니다. 크게 증가하고 처리 효율이 크게 감소합니다.

프로그램 효율성의 수준은 기계의 작업 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 프로그래밍 품질을 최적화하면 CNC 기계의 작업 효율성도 향상될 수 있습니다. 이를 위해서는 기계의 모든 명령어를 숙지해야 하며 내부 기능이 철저히 개발되고 효과적인 프로그래밍 방법이 지속적으로 모색되고 있습니다. 또한 컴퓨터 프로그래밍을 적극적으로 추진하고 프로그램의 신뢰성을 지속적으로 향상시켜야 합니다. 또 다른 요점은 프로그래밍이 합리적이어야 하고 공작 기계가 빈 상태로 실행되는 것을 허용하지 않아야 한다는 것입니다.

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프로그램 작성이 끝나면 공구 노즈 반경 값의 문제에주의를 기울일 필요가 있습니다. 프로그램에서 해당 명령을 사용해야 할 뿐만 아니라 CNC 기계가 소유한 공구 노즈 반경 값도 측정해야 합니다. 측정 후 파라미터 설정 페이지에서 설정합니다. 이 프로세스 후에만 CNC 프로그램에서 해당 명령을 사용할 수 있습니다. 그렇지 않으면 시스템에서 공구 노즈 반경의 기본값은 항상 0입니다.

절단 도구 S 세팅

그 후에 수행해야 하는 작업은 일반적으로 시험 절단과 나이프 세팅을 동시에 하는 나이프 세팅입니다. 도구를 선택하면 한편으로 처리 품질을 향상시킬 수 있으며 처리 효율성 향상을 촉진할 수도 있습니다. 생산성을 높이기 위해 국내외 CNC 기계는 고속으로 발전하고 있습니다. 이것은 또한 기계에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다. 고속 절단을 견딜 수 있어야 함과 동시에 강력한 절단 기능이 있어야 하며 기능이 매우 높은 안정성을 가져야 합니다. 공구 재료를 선택할 때 초경 공구를 기계 가공에 사용할 수 있다면 고속 강철 공구를 선택해서는 안 됩니다. 조건이 허락한다면 더 높은 내마모성을 가진 도구를 선택할 수 있습니다.

동시에 측정은 정적 환경에서 수행되어야 하지만 가공 프로세스는 정확하게 동적입니다. 공구와 공작물은 필연적으로 외력의 영향을 받기 때문에 가공 크기와 예상 크기가 일치하지 않습니다. 따라서 사용하는 공구의 재질에 주의를 기울여야 하며, 항상 공작물과 공구 홀더가 고정되어 있는지, 고정구에서 돌출된 공작물의 길이가 규격에 맞는지 확인해야 합니다.

CNC 기계는 일반 기계와 매우 다릅니다. 일반 기계 관리에서 사용하는 방법을 CNC 기계에 직접 적용하는 것은 불가능합니다. 수명이 긴 공장의 경험에 따르면 CNC 기계가 많은 공장은 중앙 집중식 관리를 채택하고 생산에 따라 배치하는 것이 가장 좋습니다. 여건이 허락한다면 컴퓨터를 통합 관리에 사용할 수 있고 컴퓨터는 모든 운영 정보를 통합 관리할 수 있으므로 정보를 공유할 수 있고 생산에 필요한 준비 시간을 크게 줄일 수 있으며 생산성이 자연스럽게 향상됩니다.

3. 결론

전체 가공 과정에서 오류는 피할 수 없습니다. 그러나 CNC 기계의 작동 방법이 개선되면 실제 생산 공정에서 소규모 부품 배치의 생산 및 처리 여부에 관계없이 여전히 중간 정밀도 요구 사항이 있습니다. 모든 부품은 오류를 줄이는 목적을 달성할 수 있으며 부품도 도면에서 요구하는 표준을 충족할 수 있습니다. CNC 기계의 제조업체이든 CNC 공작 기계의 사용자 및 유지 보수자이든 CNC 기계의 가공 정확도에 충분한주의를 기울여야합니다. CNC 기계에는 일반적으로 매우 복잡한 오류 소스가 있습니다. 이 기사는 가장 중요한 것만 분석하고 이를 개선하기 위한 보다 실현 가능한 조치를 제안합니다.

위의 경험 요약 및 분석을 통해 희망은 CNC 기계의 일상적인 제조, 사용 및 유지 보수 수준을 크게 향상시킬 수 있습니다. 우리는 CNC 기계 분야에 점점 더 나은 기술이 적용됨에 따라 CNC 기계의 기존 오류 문제가 확실히 더 만족스럽게 해결될 것이라고 믿습니다.