올바른 유지 관리 일정의 힘

유지보수 관리자는 현재 일정을 잘 처리하는 전문가입니다. 그러나 현재 일정이 올바른 일정인 경우는 거의 없습니다. 대부분의 경우 일정은 전통에 따라 상속되거나 인근 시설에서 복사됩니다. 종종 유지보수 인력 배치 계획은 생산 일정이 결정된 후에 완료되는 사후 고려에 불과합니다. 대부분의 계획자와 일정자는 모든 일정에 비즈니스 요구, 직원 요구, 건강 및 안전 고려 사항을 신중하게 혼합해야 한다는 데 동의합니다. 일정이 무엇인지 정의하고 시작해야 합니다.

일정 정의

많은 관리자는 일정이 교대 근무 시간을 사용하여 특정 요일에 적용되는 것이라고 생각합니다. "당신은 8시간 교대를 사용하고 있습니까, 아니면 12시간 교대를 사용하고 있습니까?" 보장 기간과 교대 근무 기간이 모두 중요한 고려 사항이지만 솔루션의 일부일 뿐입니다. 일정은 자본과 인력과 같은 핵심 자원을 배치하기 위한 시스템으로 시작됩니다. 그러나 효과적이려면 해당 일정에 직원의 동의가 있어야 합니다.

또한, 시스템은 스케줄을 실제처럼 만드는 모든 작업, 급여 및 보장 규칙을 포함해야 합니다. 예를 들어, 주말에 아무도 일하지 않는 월요일부터 금요일까지의 일정은 모든 사람이 매주 토요일과 일요일의 절반을 일하도록 강요받는 월요일부터 금요일까지의 일정과 크게 다릅니다. 서류상으로는 둘 다 같아 보이지만 직원들에게 영향을 미치는 실제 일정은 매우 다릅니다.

월요일부터 금요일까지의 예는 수많은 유지 관리 조직에 적용할 수 있습니다. 얼마나 많은 공장에서 유지 보수 기술자가 주중에 40시간을 일하고 주말마다 초과 근무만 하고 있습니까? 이는 대부분의 사람들이 삶의 방식으로 간주하는 표준 관행입니다.

가장 나쁜 점은 일반적으로 유지 보수 직원이 작업자가 사용하기 때문에 주중에 작업해야 하는 장비에 접근할 수 없다는 것입니다. “주중에는 정해진 시간에 서서 주말에는 야근을 해서 출근한다”는 말을 들은 적도 있습니다.

그리고 공장이 주 6일 근무한다면 유지 보수 직원은 매주 일요일에 근무합니다. 24시간 운영과 연중무휴 운영에는 매우 유사한 문제가 있습니다. 꼭 그렇게 될 필요는 없다는 것을 말씀드리고 싶습니다.

그렇다면 월요일부터 금요일까지 또는 매주 120시간 동안 작업해야 하는 작업이 있다면 어떻게 될까요? 계획되지 않은 긴급 작업을 처리하거나 필요한 경우 전환 및 기타 작업 유형 작업을 지원하기 위해 해당 기간 동안 일부 인력을 줄여 유지 관리 일정을 잡는 것이 합리적이지 않습니까? 이 경우 주말과 같이 작업이 중단될 때 유지 관리에 전체 인력이 배치되도록 예약해야 합니다.

그러나 이 전략에도 몇 가지 문제가 있습니다. 첫째, 48시간 연속 유지보수를 위해 공장을 넘기는 것이 쉬울 수 있지만 그렇게 효율적이지 않을 수 있습니다. 기술자는 휴식이 필요할 때까지 약 12시간만 일할 수 있으므로 12시간보다 긴 시간은 도움이 되지 않습니다.

한 가지 옵션은 두 명의 승무원으로 유지 관리를 설정하는 것이지만 지금 작업량 때문에 또는 사람을 일치시키기 위해 작업을 분산하고 있습니까? 둘째, 가장 적은 수의 관리자가 있고 적은 지원 인력이 있을 때 가장 어렵고 중요하며 비표준적인 작업을 수행하고 싶습니까? 말이 안 됩니다.

핏스톱 유지 관리

틀에서 조금 벗어나 생각해보자. 유지보수를 가장 효과적이고 신속하게 사용하여 플랜트가 다시 작업에 복귀하여 돈을 벌 수 있기를 원합니다. 본업으로 돌아가기 위해 가능한 한 최단 시간에 렌치 회전을 극대화하는 그룹이 있습니까?

재고 자동차에 대해 잠시 생각해보십시오. 피트 스톱은 차량을 트랙에서 유지하는 데 중요하지만 유지 관리 중에 제품이 만들어지지 않는 것처럼 피트에서 랩이 만들어지지 않습니다. Daytona에서는 고도로 훈련된 승무원을 당면한 문제에 집중하고 신속하게 차를 돌림으로써 이 문제를 처리합니다. 공장 경영진이 원하는 것은 생산으로 돌아가서 돈을 버는 것 아닌가요?

유지 보수 직원이 최단 시간에 작업을 완료할 수 있도록 집중하게 하여 피트스톱 개념을 공장에 도입할 수 있습니다. 승무원이 충분한 자원을 가지고 있다면, 그들은 승하차하고 다음 작업으로 이동할 수 있습니다. 이것이 피트스톱 유지보수의 핵심입니다.

몇 년 전 중서부 병입 공장이 바로 그 일을 했습니다. 공장에는 5개의 생산 라인과 매주 하루 정도의 유지 관리가 필요한 여러 지원 구역이 있었습니다. 플랜트 리더와 함께 우리는 월요일부터 토요일까지 매주 하루에 피트스톱 유지보수 팀이 각 지역에 집중하도록 하는 일정을 개발했습니다. 주당 10시간이면 대부분의 문제를 다룰 수 있습니다. 더 크고 어려운 행사를 처리하기 위해 일요일과 특별 휴업 기간을 사용할 수 있습니다.

피트스톱은 낮에 예정되어 있었습니다. 예를 들어, 화요일에 2번 라인이 유지 보수를 위해 중단된 경우 야간 근무가 아침 일찍 중단됩니다. 라인이 준비되는 즉시 작업에 착수할 수 있도록 유지보수가 준비되었습니다. 작업 패키지는 미리 준비되어 있었고 도구와 부품은 이미 현장에 준비되어 있었습니다.

이는 공장 내에서 가장 비표준적이고 어려운 과정이었기 때문에 관리와 감독이 가능하여 일이 순조롭게 진행될 수 있었습니다. 문제가 있는 경우 OEM(Original Equipment Manufacturer)에 전화로 연락할 수 있었고 컨트롤러가 추가 시간을 승인했습니다. 생산이 중단되지 않도록 하기 위해 주요 리더들은 라인이 100% 가동될 때까지 계속 남아 있었습니다.

승무원은 어디에서 왔습니까? 그들은 많은 사람들이 “주말 초과 근무를 기다리며 서 있던” 교대조에서 쫓겨났습니다. 전체적으로 이 시설에는 기계, 전기 및 계측 분류 전반에 걸쳐 36명의 유지보수 기술자가 있었습니다.

우리는 3교대로 분산된 18명의 기술자가 운영 지원에 필요한 생산 범위를 보수적으로 제공할 수 있다고 계산했습니다. 이로써 6명의 기술자가 월요일부터 금요일까지 각 교대조를 지원할 수 있었습니다. 이 전략을 통해 다른 18명의 기술자가 피트스톱 크루를 구성할 수 있었습니다.

모든 관리자와 감독자가 셧다운 장비에 중점을 둔 유지 보수 기술자가 장비가 작동하는 동안 유지 보수를 시도하는 기술자보다 훨씬 더 효과적이라고 믿었다는 점은 흥미롭습니다. 얼마나 더 생산적이냐고 물었을 때, 그들의 대답은 25%에서 75% 더 효과적이었습니다.

36명 중 18명이 피트스톱 승무원으로 바뀌고 완전 부하 임금이 $46.96라고 가정하면 이 증가된 효율성은 연간 $400,000~100만 달러의 가치가 있을 것입니다. 비용 절감은 유지 관리를 개선하거나 유지 관리 인력 요구 사항을 줄임으로써 달성할 수 있습니다. 어느 쪽이든 이 병입 공장의 절감액은 상당했습니다.

이것이 직원들에게 어떤 의미였습니까? 일정 프로세스에 직원을 참여시키면 자신의 일정을 설계할 수 있습니다. 직원들을 순환식으로 피트스톱 승무원을 통해 순환시키기로 결정했습니다. 이를 통해 모든 사람이 더 많은 휴일과 더 긴 주말을 공유할 수 있었습니다.

주간에 피트스톱을 실시하면 모든 직원이 주간 교대조의 50% 이상을 일할 수 있습니다. 또한 순환식을 통해 모든 사람이 기본 기술에 대해 교차 훈련할 수 있으며 잘 훈련된 직원에게 백시프트에 대한 내용을 제공할 수 있습니다.

용량 제약이 있는 라인의 경우 프로세스가 더욱 집중되었습니다. 병입 프로세스의 여러 측면이 순차적으로 종료되었습니다. 예를 들어, 병은 충전제가 종료된 후에도 여전히 포장되고 있었습니다. 스타트업에서는 그 반대였습니다. 포장 유지 관리가 아직 마무리 단계에 있는 동안 사전 충전 장비가 온라인 상태가 되었습니다. 피트스톱 운영의 주요 목표는 각 중요 라인에서 더 많은 작업 시간을 확보하는 것이었고 이는 달성되었습니다.

기타 고려 사항

그렇다면 더 긴 교대 근무는 어떻습니까? 효율성이 높거나 낮습니까? 서류상으로는 답이 더 효율적입니다. 매일 프로세스의 시작과 중지에서 항상 약간의 시간이 손실됩니다. 여기에는 교대 근무 변경, 도구 문제, 점심 식사, 청소 등이 포함됩니다. 실제로 관리자들은 직원들로부터 50%의 효과적인 시간을 얻을 수 있어 행복하다고 인정하는 경우가 많습니다.

따라서 각 교대조의 시작 및 중지 시간은 같지만 교대가 더 길면 노동 효율성을 높일 수 있습니다. 15-20%의 효율성 증가는 더 긴 교대로 이동할 때 일반적입니다. 그러나 변경하기 전에 일정 수준의 생산성이 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 그러한 조치를 취하지 않으면 더 적은 날 동안 매일 같은 양의 일을 하게 됩니다.

교대조 설계에서 또 다른 고려 사항은 교대 근무 또는 더 긴 실행의 중지 및 시작입니다. 기계가 윙윙거리고 있을 때가 아니라 기계를 시동하고 멈출 때 종종 고장이 납니다. 아침에 시동을 걸 수 없는 차와 비교하여 고속도로에서 운전하는 동안 얼마나 많은 차가 고장날까요? 운영 및 유지 관리를 설계할 때 측정과 실제 모두에서 이를 고려하는 것이 중요합니다.

또한 일, 주, 월 또는 연도에 유지 관리 일정을 잡는 데 얽매이지 않는 것이 중요합니다. 예를 들어, 장비 유지 보수가 10일마다 필요한 경우 매년 같은 날에 수행될 수 있도록 매주 수행하는 것은 매우 비용이 많이 들 수 있습니다. 매주 유지 관리되는 항목에는 연간 52개의 유지 관리 이벤트가 있습니다. 이는 10일마다 수행하는 것보다 15회 더 많은 유지 관리 주기입니다. 따라서 추가 비용은 각 주기에 대한 총 인건비 및 부품 비용의 15배가 됩니다.

값비싼 품목의 경우 시간과 재료 모두에서 조금 더 분석할 가치가 있습니다. 좋은 소식은 이러한 유형의 분석 이면에 있는 수학이 이미 완료되었다는 것입니다. 데이터가 있는 경우 Weibull 곡선을 사용하여 유지 관리를 완료해야 하는 위치를 계산할 수 있습니다. Southwestern 광산은 이 분석을 통해 라이너 교체의 유지 관리 패턴을 보수적으로 변경하여 연간 600,000달러 이상을 절약했습니다.

결국 좋은 유지 관리 관리자는 그렇지 않은 것보다 더 많은 질문을 해야 합니다. 대부분의 일정은 실제로 시간이 지남에 따라 개발된 "반창고 공"입니다. 몇 년 전에 초과 근무에 문제가 있어서 경영진이 이를 처리하는 방법에 대한 규칙을 만들었다고 상상해 보십시오.

오늘날, 그 규칙 뒤에 있는 이유가 유효하거나 유효하지 않을 수 있지만 주말, 교대 근무, 병가, 결근 등에 대한 규칙과 마찬가지로 규칙은 그대로 유지됩니다. 종종 작업, 급여 및 보장 정책과 관련된 이러한 규칙은 인력과 조직이 필요한 작업량을 맞추는 능력에 극적인 영향을 미칠 수 있습니다. 좋은 일정의 목표는 인력을 작업량에 맞추는 것임을 기억하십시오.

이 기사는 이전에 Reliable Plant 2019 Conference Proceedings에 게시되었습니다.