피해야 할 유지보수 관리 실수 7가지

플랜트의 유지 관리를 둘러싼 많은 패러다임과 전설이 있습니다. 종종 전설은 사실이 아닌 것으로 알려져 있지만 정치적으로 옳거나 단순히 편리하기 때문에 사람들은 전설과 함께 살고 있습니다.

장비 신뢰성 및 유지 관리 관리를 성공적으로 개선하기 위해 공장은 조직에 존재하는 범례와 실수를 깨야 합니다. 이 기사에서 일부 실수를 다룰 것입니다. 공장 운영 방식을 설명하는 데 불편할 정도로 가깝다는 것을 알 수 있습니다.

1. 유지비를 빨리 줄여야 한다

식물은 유지 관리 비용을 줄여야 합니다. 그러나 유지 관리 예산을 줄이면 영향을 받을 수 있는 변수가 많습니다. 따라서 비용 절감을 구현하는 방법을 고려하는 것이 중요합니다.

우리 대부분은 전 세계 모든 공장의 유지보수 비용을 40%까지 매우 빠르게 줄일 수 있습니다. 우리는 단순히 일부 사람들을 제거하고 특정 유지 보수 작업을 중단합니다. 이런 직업을 가질 수 있는 기회가 생긴다면 1년 이상 머물 계획을 세우지 마세요. 단기 유지 관리의 결과는 총 비용에 치명적일 가능성이 높으며 부실한 자산으로 인해 1~2년 후에 문제가 나타나기 시작합니다.

공장에서 유지 관리 비용을 빨리 낮추도록 명령하는 것은 코칭이나 안내 없이 하키 팀에게 게임당 평균 골 수를 2골에서 4골로 늘리도록 요청하는 것과 비교할 수 있습니다. 다른 변수를 고려하지 않는다면 팀은 게임당 4골을 낼 가능성이 가장 높습니다. 분명히 우리는 게임당 4골을 넣는 것이 아니라 하키 팀이 승리하기를 바랍니다.

득점한 골과 포기한 골 사이에는 균형이 있습니다. 많은 식물이 이 단순한 균형 개념을 선택하지 않는 이유는 미스터리입니다. 조직이 전체 그림을 고려하지 않고 비용에만 완전히 집중하는 것을 보는 것은 드문 일이 아닙니다.

유지 관리 예산을 낮추고 비즈니스 관행의 다른 측면을 변경하지 않으면 결과가 매우 좋지 않을 가능성이 큽니다.

유지보수 비용의 변화는 제품 품질 및 생산량과 상호 관련이 있습니다. 유지보수 비용을 줄인다고 해서 품질과 생산량이 향상되는 것은 아닙니다. 그러나 장비 신뢰성의 향상은 생산 생산량과 품질을 향상시킬 가능성이 큽니다. 품질 향상과 생산량 증대로 유지보수 비용이 절감됩니다.

장비의 신뢰성을 높이는 데 시간이 걸리기 때문에 유지 보수 비용을 빨리 줄일 수 없습니다. 안정성이 향상되어 비용이 절감되지만 비용이 절감된다고 안정성이 향상되지는 않습니다.

2. 사람들은 변화를 좋아하지 않습니다

사람들은 변화를 좋아하지 않는다는 말을 자주 듣습니다. 내 경험에 따르면 사람들은 변화를 좋아합니다. 다른 사람에 의해 변화되기를 원하지 않을 뿐입니다. 사람들은 종종 변화 과정의 일부인 한 변화를 매우 수용합니다. 문제는 프로젝트 개선 계획이 일반적인 숫자 계산을 거치면서 사람들의 참여가 종종 잊힐 때입니다.

예를 들어, 공장의 사람들은 일반적으로 개선 기회를 계획하고 일정을 잡을 수 있지만 우리 대부분은 본질적으로 반응적입니다. 우리는 지금부터 3일 후에 정확히 무엇을 할 것인지 계획하고 일정을 잡는 것과 같은 엄격한 지침에 따라 일하고 싶지 않습니다. 계획 및 일정을 개선하려면 세부적이고 합의된 프로세스 및 절차와 함께 문화 변화가 필요합니다. 우리가 이것을 알고 있음에도 불구하고 식물은 때때로 커피 한 잔에 대해 이야기하거나 기껏해야 2일 계획 및 일정 과정에 두 명의 계획자를 보내 계획 및 일정을 개선하려고 합니다.

생산 및 운영 변경은 종종 프로세스 자동화를 포함한 기술 솔루션에 80~90% 의존합니다. 장비 신뢰성 및 유지보수 변경 이니셔티브는 95% 변화하는 사람들의 행동에 달려 있습니다. 유지 관리 관리는 프로젝트에 열정적인 소수의 사람들을 격려하면서 참여 및 수용의 문제를 해결해야 합니다. 프로젝트 성공은 R =Q x A x E(결과 =행동의 질 x 변화에 대한 수용 x 변화에 대한 열정)로 표현될 수 있습니다.

3. 사람은 우리의 가장 큰 자산입니다

공장 관리나 기업 임원으로 일하는 경우 "사람이 우리의 가장 큰 자산"이라는 말이 정치적으로 옳습니다. 대부분의 관리자는 그 말에 동의할 것입니다. 동의하지 않습니다. 사람은 회사의 가장 큰 자산이 아닙니다. 올바른 사람이 회사의 가장 큰 자산이고 잘못된 사람이 부채입니다.

나는 감독자와 장인 그룹을 위한 최근 세미나에서 이 의견을 확인했습니다. 토론 중 하나는 "이 공장의 특정 직원이 가장 실적이 좋지 않은 직원(전체의 약 10~20%)을 잃는다면 손실을 거의 알아차릴 수 없다는 것이 사실이 아닙니까?" 웃음과 지적이 가라앉은 후 몇몇 사람들은 "정직한 하루 일과를 한 번도 완수하지 못한" 승무원이 항상 많다는 것을 확인했습니다. 이 사람들은 사기를 떨어뜨리고 경우에 따라 나머지 승무원의 속도를 늦추기까지 합니다.

유지 관리 관리는 실적이 저조한 사람들을 다루어야 합니다. 노조 또는 비노조 직원과 좋은 관계를 맺고 있다면 일반적으로 이러한 문제에 대해 논의하는 것을 환영합니다. 실적이 저조한 이들에게도 큰 문제입니다. 사람들이 일하는 시스템이 허용하는 것보다 더 효과적일 수 없다는 것도 사실입니다. 관리는 우수한 유지 관리 및 신뢰성 프로세스를 구현하여 낭비되는 시간과 에너지의 양을 최소화할 수 있습니다.

4. 더 많은 유지 보수 인력을 교대 근무로 배치하여 가동 중지 시간을 줄입니다.

공장에 많은 문제가 있는 경우 일반적으로 운영 부서에서는 고장을 해결하기 위해 더 많은 교대 근무자를 요청합니다. 이것이 공장의 상황이라면 잘못된 길로 가고 있는 것입니다.

공장에 여러 가지 문제가 있는 경우 원인을 찾아 문제의 원인을 해결해야 합니다. 당신의 공장을 위한 해결책은 무엇입니까? 대부분의 경우 해당 지역에서 발견된 모든 장비 문제를 수리할 시간이 충분하지 않으며 고장이 발생하기 전에 항상 문제를 찾지는 않습니다. 그래서 우리는 더 많은 사람들이 필요합니다, 그렇죠? 단기적으로는 가능하지만 반드시 그런 것은 아닙니다. 장기적으로는 절대 아닙니다. 다음은 가능한 문제의 체크리스트입니다:

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작업자가 장비 세부 검사를 수행합니까? 그렇지 않은 경우 작업자가 베어링, 모터, 커플링, 유압 모터, 유체 커플링 등을 검사하는 방법을 알고 있는지 확인하십시오.

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유지 보수 담당자가 장비의 증상을 식별하기 위해 자세한 검사 목록을 갖고 판독하고 추세를 분석합니까?

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잘 계획된 작업을 통해 장인을 사용합니까? 운영과 연계하여 유지보수 작업을 예약합니까? 고품질 검사를 실행하여 대부분의 증상을 알 수 있습니다.

5. 고장이 났을 때 더 많은 돈을 벌기 때문에 유지 보수 기술자에게 신뢰성을 향상시키도록 동기를 부여할 수 없습니다.

유지 보수 직원은 일반적으로 일이 고장 났을 때 더 많은 돈을 벌 수 있습니다. 유지 보수 관리가 감지한 Catch-22는 장비 신뢰성이 높을수록 초과 근무 시간이 줄어들기 때문에 승무원이 신뢰성 및 유지 보수를 개선하도록 동기를 부여할 수 없다는 것입니다.

그러나 질문에 대한 답은 실수 3으로 돌아갑니다. 소수의 사람들만이 다른 사람들만큼 기여하지 않습니다. 나머지 사람들은 좋은 성과를 내고 싶어합니다.

키워드는 자부심입니다. 자부심은 초과 근무 수당보다 더 중요합니다. 프라이드(Pride)는 상대적으로 낮은 급여를 받는 미 해병대원을 몰고 한 번에 몇 달 동안 목숨을 걸고 운전합니다. 자부심은 소수의 사람들이 눈치채지 못할지라도 유지 보수 기술자로 하여금 펌프를 1,000분의 1인치에 맞추는 데 1~2시간을 더 소비하도록 합니다.

유지 관리 관리는 신뢰성과 유지 관리에 대한 명확한 기대치를 개발하고 이러한 기대치를 달성하기 위해 장기적으로 사람들을 교육하고 지원함으로써 조직에 자부심을 심어줄 수 있습니다. 예를 들어, 예방적 유지보수의 명확한 정의를 개발하고 검사 경로, 윤활, 청소 관행, 운영 절차, 정렬 및 기타 예방적 유지보수 관행을 개선하는 방법에 대한 실행 계획 및 교육 이니셔티브를 개발하십시오.

돈도 동기부여가 되기 때문에 장비의 신뢰성에 대한 인센티브를 지급한다. 우리가 본 가장 빠른 예방 유지 관리 프로그램 설정 중 하나는 97% 이상의 라인 효율성을 통해 각 비율에 대해 직원(운영 및 유지 관리)에 보너스를 제공한 유럽의 자동차 제조 공장이었습니다. 결과는 발표 몇 주 후에 보고서에 나타났습니다. 실제 장비 안정성 개선은 발표 몇 시간 후에 시작되었을 것입니다.

6. 새로운 컴퓨터 소프트웨어는 안정성과 유지 관리 성능을 향상시킬 것입니다.

유지보수 조직이 이 새로운 컴퓨터 소프트웨어가 플랜트 신뢰성을 향상시킬 것이라는 희망으로 새로운 CMMS를 구현하는 것을 보는 것은 드문 일이 아닙니다. 사실 새 소프트웨어는 큰 도움이 될 수 있지만 도구일 뿐입니다.

소프트웨어 변경 후 플랜트 성능이 향상되면 대부분의 개선에 기여하는 것은 소프트웨어 자체가 아닙니다. 개선은 소프트웨어의 더 나은 작업 프로세스, 행동 변화 및 고품질 데이터의 구현 및 실행을 종합하는 것입니다. 그러면 분명한 질문은 "공장에서 기존 CMMS로 작업 프로세스, 동작 및 데이터 품질을 개선할 수 없습니까?"입니다.

때때로 유지보수 소프트웨어 업데이트가 너무 번거로워 공장에서 작업 과부하로 인해 명백한 기본 사항을 무시합니다. 예를 들어, 장비의 BOM은 이전 시스템에서 항상 최신 상태가 아니며 데이터를 개선하기 위한 노력을 기울이지 않는 한 새 시스템에서도 최신 상태가 아닙니다. BOM을 업데이트하는 데 비용이 너무 많이 든다는 것이 일반적인 주장이지만 각 장인이 매일 부품을 찾는 데 상당한 시간을 소비하게 하는 비용을 받아들입니다.

일부 공장에서는 교육을 최소한으로 줄이고 시스템을 사용하기 몇 개월 전에 종종 수행합니다. 그 결과, 기껏해야 CMMS 기능의 약 30%가 사용되며 30%의 사람들만이 이 기능을 효과적으로 사용하는 방법을 알고 있습니다. 그 결과 시스템 사용량이 9%가 됩니다.

조직에서 새 CMMS를 구현할 준비가 되었다면 이전 시스템에서 BOM, 표준 작업 계획, 장비 번호 지정 및 자산 번호 지정을 업데이트해야 합니다. 또한 오늘 당신이 일을 잘 계획하고 계획하고 있는지 자문해 보십시오. 그렇지 않은 경우 문제는 일반적으로 소프트웨어가 아닙니다. 사람들은 소프트웨어가 반박할 수 없기 때문에 소프트웨어를 비난할 것이지만 실제 문제는 백로그 관리의 규율 부족, 우선 순위 지정 문제, 운영 및 유지 관리가 생산 및 유지 관리 일정을 조정할 수 없다는 점입니다.

7. 장비 중요도가 검사 빈도를 결정합니다.

중요도 분석 연구에서 플랜트 기반 구성 요소 검사 빈도를 보는 것은 일반적입니다. 처음에는 장비의 중요도를 기준으로 검사 빈도를 설정하는 것이 합리적으로 보일 수 있지만 잘못된 개념을 예로 들어 설명하겠습니다.

볼트와 같은 매우 간단한 구성 요소에 대한 검사 빈도를 설정한다고 가정해 보겠습니다. 문제의 볼트가 펌프의 메카니컬 씰을 고정하고 있다고 가정해 보겠습니다. 중요도 연구에 따르면 펌프와 씰은 매우 중요합니다. 가장 높은 중요도 점수에 대한 검사 빈도는 교대마다 한 번의 검사에 권장되는 경우가 많습니다.

직관적으로, 매 교대마다 볼트를 검사하는 것은 의미가 없음을 알 수 있습니다. 왜요? 검사 빈도는 평균적으로 구성 요소에 결함이 발생하는 데 걸리는 시간을 기반으로 해야 하기 때문입니다. 이 예의 볼트는 완전히 무작위적인 이벤트가 발생하지 않는 한 한 교대에서 다른 교대로 실패하지 않습니다. 가장 가능성이 높은 고장은 볼트가 2~6개월 동안 느슨해지는 것입니다. 따라서 FDP를 추정하여 FDP(Failure Development Period)에 따라 검사 빈도를 설정하고, FDP를 2에 걸쳐 검사 빈도를 설정해야 합니다. 이 예에서는 FDP를 4개월로 추정하고 검사 빈도를 2개월로 설정합니다.

저자 정보:

Torbjörn(Tor) Idhammar는 파트너이자 IDCON Inc.의 신뢰성 및 유지보수 관리 컨설턴트 부사장입니다. 그의 주요 책임에는 예방 유지보수/필수 관리 및 상태 모니터링, 계획 및 일정, 예비 부품 관리, 근본 원인 문제에 대한 교육 및 구현 지원이 포함됩니다. 제거. 그는 "컨디션 모니터링 표준"(1-3권)의 저자입니다. 그는 North Carolina State University에서 산업 공학 학사 학위를, Lund University(스웨덴)에서 기계 공학 석사 학위를 받았습니다. Tor에 800-849-2041로 연락하거나 [email protected]으로 이메일을 보내십시오.
신뢰성 및 유지보수 관리 컨설턴트 – IDCON
www.idcon.com