Clopay Corporation:고향 영웅

"샘플을 채취하여 1회 필터링, 2회 필터링 등을 거치는 오일의 차이를 확인할 수 있습니다. 필터링할 때마다 ISO 청정도 코드를 1포인트 정도 낮출 수 있습니다."라고 Lippert는 말합니다. "2016년 18월 15일경에 공급업체로부터 오일을 받았을 때 우리 오일은 매우 깨끗하지만 다른 수준으로 사용할 수 있습니다."

Lippert는 오일이 기어박스에 들어가기 전에 여러 번 여과된다고 말합니다. 그 결과 수명과 성능이 연장됩니다.

"2002년 10월에 우리가 교체한 모든 기어박스(광유에서 식품용 합성유로)는 오늘날에도 여전히 동일한 오일을 사용하고 있습니다."라고 그는 말합니다. "그 4년 된 기름은 처음 공장에 들어왔을 때보다 지금이 더 깨끗합니다."

공장 전체의 저크 피팅은 색상으로 구분됩니다.
이 사진)은 특정 기계 구성 요소에 사용할 올바른 그리스를 나타냅니다.

퀵 커넥트/디스커넥트 커플링이 장착된 오일 호환 호스는 윤활실과 생산 현장에서 윤활유를 안전하고 깔끔하게 전달합니다.

이러한 장비와 방법은 무엇보다도 윤활유 상태를 검사하고 적절한 수준과 기능을 보장하는 적절한 PM이 없으면 의미가 없습니다.

Karen Jones는 앰프 미터로 일부 전자 장비를 테스트합니다. Jones는 또한 공장에서 교정을 담당합니다.

"PM은 여기에서 종교입니다."라고 Blackford는 말합니다. "이는 고정되어 있고 일정이 잡혀 있습니다. 이는 계획된 유지 관리 전략의 핵심 구성 요소입니다. 우리 생산 리더는 중요성을 이해하고 있습니다."

유지 보수 조직은 윤활 능력을 발휘합니다. 다른 분야의 지식을 교환하는 대가로 성공 사례를 다른 회사와 공유합니다.

그 외 다양한 기능

Clopay Augusta 공장에 있었던 대부분의 사람이 말하겠지만, 이 공장의 유지보수 및 신뢰성 리더십은 윤활을 넘어선 것입니다.

Smith의 팀은 개별 PdM 기술을 사용하여 인상적인 결과를 보고 있습니다. 그러나 가장 큰 효과는 여러 기술을 사용하여 새로 나타나거나 시급한 문제를 해결할 때 자주 발생합니다.

한 제품 라인의 압출기가 문제가 되었습니다. 승무원은 적절한 진단을 위해 보스코프와 진동 분석 장비를 사용했습니다. 압출기의 기반이 부적절했습니다. 기반은 강화되었고 구성 요소는 향후 2개월 반 동안 재건되었습니다. 문제가 제거되었습니다.

켄터키주 오거스타에 있는 Clopay Corporation 공장의 리더들은 이니셔티브에 대한 열정을 보여주기 위해 극단적인 조치를 취하기도 합니다.

2004년에 공장 관리자인 Brian Blackford는 직원이 6개월 동안 완벽한 안전 기록을 달성하면 머리를 밀도록 제안했습니다. 이 이정표는 2005년 3월에 달성되었으며 Blackford는 거래의 끝을 달성했습니다.

그러나 이야기는 여기서 그치지 않습니다. Blackford는 1년 동안 완벽한 안전 기록이라는 업데이트된 목표에 관심을 끌기 위해 노력을 더했고 계속해서 머리를 밀었습니다. 두 명의 프로덕션 매니저인 Mike Vanatsky와 Steve Melton은 도전에 나서 새로운 목표가 달성되면 머리를 깎겠다고 제안했습니다.

2005년 9월 17일, Clopay Augusta는 안전 마크와 갓 깎은 3명의 공장 리더를 받았습니다.

다른 프로젝트에서 기계 윤활과 협력한 레이저 정렬.

Smith는 "한 기술자의 시간 중 많은 부분이 펌프를 재건하는 데 사용되었습니다."라고 말합니다. "우리는 윤활 및 정렬을 시작할 때까지 그 상황에서 벗어날 수 없었습니다. 몇 가지 진단 작업을 통해 우리는 베이스에 문제가 있음을 발견했습니다. 우리는 그것을 수정하고 윤활 문제를 해결하기 시작했습니다. 다른 기술자는 이들에 다른 종류의 그리스를 사용했습니다. 펌프. 이 모든 것을 결합하여 - 윤활과의 정렬, 좋은 기반 제공 등 - 재건 문제가 사라졌습니다."

다른 PdM 콤보 프로젝트는 기어박스 및 베어링과 같은 구성 요소의 신뢰성을 높였습니다.

Smith는 "하나의 기술이 포착하지 못할 수 있는 것을 여러 기술로 포착하거나 확인할 수 있습니다."라고 말합니다.

정확성의 힘

첨단 기술은 멋지고 최첨단이지만 이 Clopay 공장은 또한 미세한 세부 사항에 집중함으로써 상당한 개선을 달성할 수 있음을 발견했습니다. 이를 위해 Smith는 "정밀 유지보수"의 이상을 강조합니다.

"전반적인 사전 예방적 유지 관리의 중요한 점은 수행하는 작업을 보다 정확하게 하는 것입니다. 여기에는 확실한 보상이 있습니다."라고 그는 말합니다. "베어링을 교체하는 경우 올바르게 끼우십시오. 패스너가 헐거워지거나 나사산이 벗겨지지 않도록 적절한 토크를 가하십시오. 연구에 따르면 유지 관리 자체 문제의 상당 부분이 발생한다는 것을 보여줍니다. 우리는 조치를 취하고 싶습니다. 그래서 우리는 문제를 만드는 것이 아니라 해결하고 있습니다."

따라서 기술자들은 40년 이상의 플랜트 유지보수 및 신뢰성 경험을 보유한 데이턴 대학교 강사인 John Robertson으로부터 정밀 유지보수 방법에 대한 교육을 받았습니다.

팀은 또한 토크 및 패스너 교육과 토크 렌치, 테스터 및 교정기의 올바른 사용에 대한 교육을 받았습니다.

또한 Lippert는 기술자의 그리스 건을 회수하여 특정 그리스에 대해 색상으로 구분되고 펌프당 그리스의 적절한 입방 센티미터 측정을 제공하도록 특별히 보정된 건으로 교체했습니다.

이러한 모든 정밀 활동의 근간에는 Clopay의 유지 관리 및 안정성을 위한 프레임워크를 제공하는 수백 개의 문서화된 표준 작업 관행이 있습니다. 이러한 표준의 목표는 한 기술자에서 다음 기술자로 작업의 일관성과 예측 가능성을 보장하고 변동과 실수를 줄이는 것입니다.

Smith는 "실제로 오류 가능성을 줄이기 위해 노력하고 있습니다. "표준 관행은 직원들이 근무한 지 2개월이 되었든 20년이 되었든 우리가 원하는 방식입니다."

유지 관리 조직의 모든 구성원은 모범 사례를 수립하거나 업데이트하기 위해 정기적으로 모임을 갖습니다. 합의된 관행은 PM 작업의 본문이나 Maximo의 컴퓨터화된 유지보수 관리 소프트웨어 시스템에 있는 전체 작업 절차에 작성됩니다.

Smith는 "아마도 150~200개의 작업 절차와 PM 내부에 훨씬 더 많은 작업 절차가 있을 것입니다."라고 말합니다.

올드스쿨 린

표준 작업은 또한 Clopay Augusta가 유지 관리 및 안정성에 린 원칙을 적용하는 방법의 한 예입니다. Smith는 이를 린으로 분류하거나 분류하지 마십시오.

"저는 1970년대 후반에 제조업을 시작했습니다."라고 그는 말합니다. "당시에는 린 제조라는 개념이 존재하지 않았습니다. 하지만 린에서 하는 많은 작업이 유지 관리에 있었습니다. 그것이 어떻게 발전했는지 보는 것은 아이러니합니다. 저는 대학에 가기 전에 유지 관리에서 일했습니다. 배웠습니다. 일을 간단하고 간단하게 만들 필요가 있습니다. 그것이 문서에 관한 한 우리의 모델이었습니다. 이것이 우리가 이러한 시스템을 결합할 때 사용한 예입니다. 나는 그것이 린(lean)이라고 생각하지 않습니다. 제 생각에는 상식입니다."

창고를 가져 가라. 이 영역을 청결, 가시성 및 조직화의 모델로 만들기 위해 엄청난 양의 작업이 수행되었습니다. 모든 품목에는 라벨이 부착되고 배치되며 창고 직원이 첫날에 하나라도 필요한 제품을 쉽게 찾을 수 있도록 표시됩니다. 재고 수준 및 사용 내역을 추적하기 위해 Maximo와 연결되는 바코드 시스템으로 이러한 설정이 더욱 강화됩니다.

Smith는 "더 큰 신뢰성에 해당하는 대규모 프로젝트가 있으며 더 작은 프로젝트도 있습니다."라고 말합니다.

일상의 카이젠/상식도 혁신적인 솔루션으로 이어집니다.

베어링을 보관하는 창고 랙은 생산 기계 아래 한 층에 있습니다. 이 기계는 저장된 베어링에 피팅 결함을 일으킬 수 있는 매우 작은 수준의 진동을 전달합니다. 따라서 유지 보수는 베어링 보관 랙 아래에 진동 흡수 패드를 배치했습니다. 문제가 해결되었습니다.

올바른 구성 요소 또는 올바른 유체 또는 올바른 활동이 올바른 기계와 결합되도록 색상 코딩 및 시각적 지침이 일관되게 사용됩니다.

근본 원인 분석 선반은 또 다른 린/상식의 예입니다. 고장난 부품은 창고에서 몇 걸음 떨어진 곳에 있는 선반으로 옮겨집니다. 거기에서 기술자는 근본 원인을 파악하기 위해 전체 5가지 이유 검사를 시작합니다. 도움이 필요하면 공급업체를 비롯한 추가 자원이 투입됩니다. 이러한 RCA 작업은 최근 재료 플러핑 공정에서 빈번한 고장이 정전기의 결과이지 그 공정을 수행하는 레벨 측정 부품 및 제어 장치가 아니라 정전기의 결과라는 것을 결정하는 데 도움이 되었습니다. .

Smith는 "우리는 상당한 노력을 기울여 이를 해부합니다."라고 말합니다. "궁극적인 목표는 실패가 재발할 가능성을 사실상 없애는 것입니다."

더 많은 미소, 비즈니스

고장 감소, 지속적인 개선, 향상된 신뢰성은 행복한 내부 고객으로 이어집니다.

"저 기계가 3교대 근무 중에 고장이 나면 한밤중에 생산 관리자에게 전화가 옵니다. 그러면 생산 관리자가 유지 보수에 전화를 겁니다. 그 전화는 좋지 않습니다."라고 Blackford는 말합니다. "고장 가능성을 줄이는 작업을 수행하면 전화가 덜 오고 마찰이 줄어듭니다."

Smith는 다음과 같이 덧붙입니다. "우리는 제품을 제공하는 것만큼 서비스를 제공하는 것이 아니라 고품질 제품을 만드는 완전한 기능의 기계라고 봅니다."

원두 카운터를 즐겁게 합니다.

유지 보수 조직은 이전에 구매했던 오일의 "일부"(식품 등급 합성 윤활유로의 변경 및 윤활 방식 변경 덕분에)와 더 적은 수의 기어박스, 베어링, 필터 등을 구매합니다(더 나은 보관으로 인한 수명 연장, 매일 관리 및 유지 보수). 또한 더 나은 추적, 이력 데이터 및 창고 관리 덕분에 재고가 줄어듭니다.

"벤더들은 예전만큼 우리를 좋아하지 않습니다."라고 Lippert가 농담을 했습니다. "훨씬 적게 구매합니다."

Blackford는 다음과 같이 덧붙입니다. "우리는 매년 비용 절감을 추구해야 하며 여기에서의 노력은 이러한 목표를 달성하는 데 큰 도움이 됩니다."

그것은 또한 더 행복한 외부 고객으로 이어집니다.

"고객은 일반적으로 상황이 좋을 때 전화를 하지 않습니다. 상황이 정말 나쁠 때 전화를 겁니다."라고 Blackford는 말합니다. "장담컨데 고객들이 이곳에 자주 와서 시설을 점검합니다. 우리가 하는 일을 보면 정말 편안하게 여기를 떠나십니다. 마음의 평화를 가져다줍니다."

이는 현재 비즈니스의 지속을 보장하고 확장 기회를 만드는 데 도움이 됩니다. 이 공장은 현재 주요 고객 중 하나를 위한 거대한 신제품 라인을 처리하기 위해 생산 구역을 건설하고 있습니다. 확장의 결과 Clopay는 최소 50명의 직원을 추가로 고용할 것입니다.

Blackford는 "지난 3년 동안 실적이 좋지 않았다면 이 새로운 사업을 보지 못했을 것입니다."라고 말합니다. "It was our safety results, our quality, our productivity, our uptime that led our management to make the decision that Clopay Augusta is the place for this new equipment and these new employees."

Clopay gave the new business to Augusta even though the cost of raw materials is more costly here than at its plants overseas.

"If it costs less to run the equipment and there are fewer costly breakdowns, you can balance things out," says Lippert.

THE JOURNEY CONTINUES

Balance is indeed important.

The Clopay Augusta maintenance team has made phenomenal strides and earned a considerable amount of recognition in the past few years. Its leaders are proud of that. But in true Augusta, Ky., fashion, they also stress humility, continuous improvement and a heavy dose of reality.

"You can't be satisfied with where you are at and what you've done," says Lippert. "So many people have started a project like this, but they dropped it. When progress stops, the situation reverts back to the old way. Something like this needs persistence and dedication."

Says Blackford, "We compete against the world. If we do not continue to get better every single day, our number is up."

Adds Smith, "We are trying to reach a total proactive mode. We may never get there, but that's the goal. If you think about it, there's really no end point. When I retire, I'll still not have fully met my goal. But when I retire, I hope that I can look back and say that I made improvement every year."

TALK OF THE TOWN

The next time you're in Augusta, be sure to visit the Rosemary Clooney House and Museum, buy an autographed copy of Miss America's book at the Parkview Inn, keep your eyes peeled for a vacationing George Clooney, and snap a few pictures of the Clopay Corporation plant.