할리데이비슨 공장, 선제·예측 정비로 세계적 신뢰성 달성

할리데이비슨 공장, 선제·예측 정비로 세계적 신뢰성 달성

"모터 돌려라. 하이웨이로 나가. 모험과 뭐가 오든 상관없이... 찾아라." - Steppenwolf 1968년 명곡 "Born to Be Wild" 가사

할리데이비슨 이미지는 예측 가능성의 정반대. 일정 없음. 계획 없음. 경계 없음. 걱정 없음. 미지가 굽이마다 도사림. 헬멧 쓰고 엔진 켜고 달리면 그만.

이것이 고객이 열광하고 음악, 영화, 광고, TV 쇼에서 찬양하는 모터사이클 라이딩 이미지 — 라이프스타일입니다. 할리데이비슨은 똑같이 반복되는, 카드 펀치하는, 8시~5시, 상사 보고 세상에서 벗어나는 출구입니다.

그러나 할리데이비슨 제조 이미지는 예측 가능성 그 자체. 놀람 없음. 병목 없음. 고장 없음. 가동 중단 없음. 앞길은 알려져 있음. 생산 설비 켜고 창조하면 그만.

이것이 정비에 의해 구축되고 생산, 운영, 재무, 플랜트 및 기업 경영진이 포용하는 신뢰성 이미지 — 라이프스타일입니다. 신뢰성이 키운 예측 가능성은 이 진정 미국적 산업 기업에서 산출량, 생산성, 효율, 수익성 증대로 가는 진입로입니다.

이 정신과 비전을 구현하는 공장으로는 위스콘신주 밀워키 교외 메노모니 폴스에 위치한 파워트레인 오퍼레이션 공장만큼 적절한 곳이 없을 것입니다.

위스콘신주 메노모니 폴스 할리데이비슨 공장은 기계 이슈 해결에 다중 예측 정비 도구를 자주 사용합니다.

"많은 곳에서 반응형 정비와 소방수식 대응이 칭송받습니다,"라고 공장 정비 매니저 Larry Angel은 말합니다. "할리데이비슨 관점에서 홈런 치고 싶다면, 배경 프로세스 — 향상 작업 — 이 차이를 만듭니다. 흥분되지 않습니다. 남들이 보기에 눈에 띄지 않습니다. 하지만 이게 시간, 노력, 비용을 아껴줍니다. 예측 가능성. 우리는 그것을 믿고 올바른 일을 해 목표 달성에 기여하는 우리 사람들을 인정합니다."

기계 수리공 Gordy Pollari는 공장의 진동 분석 전문가입니다.

공장 정비 조직은 다음을 강력히 지지합니다:

• 기술
• 디테일과 근본 원인에 대한 집중
• 팀 개념
• 소통과 공유

이 "도구들"을 효과적으로 사용함으로써, 수석 유지보수 신뢰성 엔지니어 Dana Fluet는 "우리는 100% 선제적이고 제로 소방수 상태로 나아가고 있습니다... 이것이 할리데이비슨에서 우리가 비즈니스하는 방식입니다."라고 말합니다.

팩트 체크

플랜트: 위스콘신주 메노모니 폴스 할리데이비슨 모터 컴퍼니. 필그림 로드 파워트레인 오퍼레이션 공장 1997년 건립.

부지 크기: 480,000 평방피트.

플랜트 고용: 약 1,000명 직원, 시간제 정비 직원 148명, 월급제 정비 직원 10명 포함. 생산 주 5일 24시간 가동. 시간제 근로자는 United Steelworkers 노조와 International Association of Machinists Lodge 78 대표.

제품: H-D 모터사이클용 엔진 및 트랜스미션 부품.

생산: 2006년 전체 회사 사이클 출하 349,196대(2005년 329,017대); Buell 브랜드 사이클 출하 2006년 12,460대(2005년 11,166대).

참고: 2006년 매출 $61.86억, 순이익 $10.43억... 2007 Fortune 500 369위, 전년 대비 11계단 상승... 메노모니 폴스 외 위스콘신 5개 도시(밀워키, 와와토사[2], 토마호크, 프랭클린, 이스트 트로이), 요크(PA), 캔자스시티(MO), 링컨(AL)에 시설 보유.

PDM의 힘
할리데이비슨 브랜드 모터사이클에 장착되는 3가지 파워트레인 변형용 엔진과 부품을 제조하는 이 공장은 진보적 정비 전략에 낯설지 않습니다.

"우리는 항상 매우 공격적인 정비 부서를 가졌습니다,"라고 19년 현장 경력의 전기 기사 Dean Bodoh는 말합니다.

하지만 2001년 Angel 채용과 2003년 Fluet 채용 이후 속도, 진전, 역량이 크게 가속화되었습니다.

Angel과 Fluet는 예측 정비(PdM) 활동 아웃소싱 사고방식을 바꿔, 부서 숙련공에게 책임과 기회를 부여했습니다.

전기 기사 Dean Bodoh는 적외선 열화상 훈련 및 인증 취득.

"많은 기업이 PdM 테스트나 맛보기 할 때 아웃소싱합니다,"라고 Angel. "우리 인력 활용하면 설비 이슈 모니터링과 파악에 더 효과적일 수 있음을 발견. 외부 계약업체로부터 1~2주 소요되던 결과와 보고서 대기 시간에서 벗어나 즉시성 확보."

Fluet는 원자력 산업 출신으로 PdM 기술 고급 지식 보유. "Dana가 이 기술들 완전 적용과 발견 활용법으로 우리 문 열었습니다,"라고 Angel.

목표는 생산 공정 최소 방해로 비침투적 기술 서비스 제공.

이 정비 리더들의 작업은 2006년 초 PdM 슈퍼 팀 창설로 결실.

"적합한 사람들이 적합한 위치에 있습니다,"라고 Fluet. "이게 전업입니다. 반반히 안 합니다. 이 사람들이 기술과 일관성 제공. 결론은 시간 절약, 내부 전문성, 전체 비용 절감, 기계 가동률 증가."

예측 팀 구성:

• 적외선 열화상 담당 Bodoh.
• 기계 윤활 및 오일 분석 중심 밀라이트 Randy Czeszynski.
• 진동 분석 중심 기계 수리공 Gordy Pollari.

배관공 Eric Radke와 기계 수리공 Steve Cummins가 합류해 정비 관련 지속적 개선 활동 리더로서 PdM 적용.

밀라이트이자 인증 윤활 분석가인 Randy Czeszynski가 오일 분석 프로그램 관리.

"이 개인들은 자신이 하는 일에 열정적입니다,"라고 Fluet. "우리가 이 슬롯 위해 이들을 골라 뽑은 게 아닙니다. 자원했습니다. 정비가 이 플랜트에 뭘 할 수 있는지 격상시키는 깊은 관심 있었죠."

각 PdM 기술 리더는 전담 도구 숙련 위해 광범위한 훈련 이수. Bodoh는 FLIR Systems 통해 열화상 수업 수강, 레벨 I 인증 취득. Czeszynski는 Noria Corporation과 Computational Systems Inc. 수업 수강, 현재 인증 윤활 분석가. Pollari는 CSI와 Technical Associates 과정 수강, 레벨 I 진동 분석 인증 추구 중.

예측 팀은 1교대 근무하며 중앙 사무실 구역 상주.

"이게 소통 극대화합니다,"라고 Fluet. "각 기술로 보고 발견한 것 서로 이야기하며 모두 배웁니다. 팀 시너지 성장. 숙련된 이 사람들과 도구 협업이 발견 확인과 검증 돕습니다."

오일과 비용 절감
예측 팀 첫 해, 기계 윤활/오일 분석 프로그램이 규칙 재작성으로 가장 큰 이득 제공. 부서는 윤활 관련 예방 정비(PM) 철학 전환.

"옛 예방 정비와 PM 작성 프로세스는 기본적으로 옛 매뉴얼 따르기였습니다,"라고 17년 할리데이비슨 직원 Czeszynski. "6개월 뒤 이 오일 버려. 1년 뒤 이거 버려. 2년 뒤 이거 버려. 오일 분석 프로그램 도입으로 시간 기반 시스템에서 상태 기반 시스템으로 전환. 그 PM들 재작성; 옛 방식 사라짐. 필요할 때 다 합니다. 그게 손쉬운 과실, 부서 정교한 오일 분석 실험실(할리데이비슨 내 유일한 그런 실험실) 비용 첫 6개월 내 오일 소비 절감만으로 회수."

"가용성, 폐기물 처리, 인력 관련 비용 절감 추적 못 했습니다,"라고 Fluet. "이 절감도 문서화하려 노력 중."

프로그램은 '깨끗한 오일이란 무엇인가?' 정의도 재작성.

"아마 실험실 설치 후 가장 적극적 공격은 신규 오일 프로그램이었습니다,"라고 Fluet. "처음엔 일부 신규 오일이 얼마나 오염됐는지 몰랐습니다 — 우리 스스로 테스트할 능력 생기기 전까진."

'깨끗함'이 있고, '진짜 깨끗함'이 있습니다.

Fluet는 처음 벌크 탱크 보관 오일 집중. 정교한 여과 시스템으로 신규 오일 오염도 미세한 3미크론까지 낮춤.

"수송 용기와 오일 스테이션으로 오일 공급 시 이제 윤활 스테이션에서 예상 청결도 수준임을 압니다,"라고 Fluet.

Czeszynski는 운영자가 플랜트 총체적 생산 유지보수 프로그램 일환으로 기계를 적절히 윤활하는 법 가르침. 교육 도구로 Fluet는 사진과 그래픽으로 각 기계별 올바른 윤활 지점과 적정 윤활유 유형 식별하는 다채로운 지침서 제작.

오일/윤활 프로그램 현재 마모 잔해 분석으로 확장 중, Czeszynski 말대로 "기계가 3~4개월 전 초기 열화 또는 고장 징후 보이면 예측 가능해지도록."

플랜트 신뢰성 위한 독특한 길 개척

할리데이비슨은 예측, 선제 정비 힘을 믿지만, 자사 공장이 유지보수와 신뢰성에 쿠키커터 접근 취하지 않기로 의도적으로 결정.

많은 생산 시설이 예측 기술 투자하고 PdM 팀과 무선 지능형 유지보수 시스템 이점 탐색 중이지만, 대부분 각 공장 독자적 길 개척.

"이 사이트 니즈에 맞는 신뢰성 프로그램 구축 자율권 있습니다," 위스콘신주 메노모니 폴스 엔진 및 부품 생산 공장 정비 매니저 Larry Angel. "다른 할리데이비슨 사이트도 각자 니즈 맞춰 똑같이 할 수 있죠. 다른 사이트는 다른 환경이나 공정이나 니즈 가집니다. 그게 할리데이비슨을 독특하고 특별하게 만드는 것 중 하나."

더 깊게 보기
열화상 프로그램 내부화와 프로세스 재검토 후 큰 절감과 세이빙도 나왔습니다.

외부 계약업체가 생산 기계에 전력 공급하는 스위치기어 시스템 반기 적외선 스캔 수행. 스캔 사이 PM 일정 일환으로 플랜트 전기 기사 전기 캐비닛 열고 컨택터 토크 설정 검증. 후자 프로세스는 해당 캐비닛 연계 기계 정지 필요.

모든 것 변경. 오늘 Bodoh는 스위치기어 정기 스캔뿐만 아니라 개별 기계 스캔도 수행.

"조립 라인에 적외선 사용 큰 장점," 그가 말함. "라인 멈추면 이 플랜트 돈 못 법니다."

캐비닛과 기타 전기 부품 정기 스캔으로 핫스팟 발견, 토크 검사 꽤 구식화. 이 적외선 활동은 정지 불필요.

"카메라로 고장 나기 전 발견해 회사 시간과 돈 아낄 수 있습니다," 그가 말함.

한 예는 발전기 PM 작업 관련.

이전 전기 PM은 발전기 정지 요구. 분리 스위치 던진 후 유닛 풀 회전 플라이휠이 완전히 멈추기까지 거의 1시간 소요. 그 후 검사 가능. 오늘 Bodoh는 가동 중인 발전기 전기 패널 열고 전체 스캔. 15분 만에 PM 완료. 기계 가동 중단 없음.

또 다른 예에서 Bodoh는 기술로 패널 내 컨택터 까다롭고 간과하기 쉬운 문제 발견.

"Dean 스캔으로 패널 내부 주위 온도 146도 나타남,"라고 Angel. "아직 작동 중이지만 오래 못 감. 그 카메라 정보로 더 깊게 보니 문제 확인. 컨택터 앞면 완벽해 보이나 옆면 익음. 컨택터 가열되며 어딘가 나쁜 용접 있을 수 있음. 가열되면 접점 잃음. 식으면 재접촉. 육안 검사만으론 발견 어려움. 정상 같아 보임. 하지만 카메라로 다른 뷰 얻음."

시간 절약 거대.

"트러블슈팅 시간 수시간 — 전기 기사가 한두 교대 기다리며 재고장 대기하면 더 길어질 수도 — 에서 분 단위로 단축,"라고 Angel. "사진 얻고 문제 찾음. 공구 창고 가서 필요 부품 가져와 15분 정지 후 교체, 완료. 해결. 기술이 근본 원인으로 이끌었음."

좋은 진동
예측 가능성과 탐지는 진동 분석 프로그램 부산물이기도 합니다.

공장 이 PdM 기술 가장 실무 경험. 외부 계약업체가 1990년대 후반 프로그램 원본 분석 파라미터 설정. 정비 부서가 도구 구현을 기계 수리공 파트타임 업무로 만듦.

"적절했습니다,"라고 Fluet, "하지만 개선 여지 있었죠."

Pollari 등장. 풀타임 진동 리더 역할 맡은 후 2채널 분석기와 컴퓨터 키보드로 신뢰성과 트렌딩 역량 향상. 9년 할리데이비슨 베테랑 Pollari, 일이 중요하지만 섹시하지 않다고 말함.

"내 시간 대부분 데이터베이스 작업에 씁니다," 그가 말함. "계약업체 초기 프로그램 설정. 그런 회사 들어오면 보통 표준 분석 파라미터로 펌프 달린 기계나 특정 마력 범위 모터 달린 기계 보는 진동 프로그램 롤아웃. 제가 그 데이터셋 가져와 우리 기계 특화된 분석 파라미터로 조정."

"기계 보고 그 모터 로터 바 몇 개인지 파악. 스테이터 슬롯, 특정 베어링 유형 문서화. 펌프면 임펠러 베인 수, 베어링 유형, 공정 온도 검토. 그 특성들 데이터베이스에 넣어야 정확한 진동 데이터 획득과 철저한 진단 가능. 그렇게 하면 내 루트 돌 때 좋고 트렌드 가능한 데이터 획득, 고장 전 잠재적 구성 요소 이슈 식별 가능."

기술은 모터 스핀들 베이스라인 초과 조건 발견 등 여러 영역에서 유익 입증. 후속 선제 작업으로 치명적 고장 위험 해소. 교체 작업 생산 영향 없음.

Pollari 작업으로 정비는 발견 사항을 조직 안팎 누구와도 효과적 소통 가능.

"'진동 이슈 있는 것 같아' 대신 '진동 이슈 있음. 인보드 베어링. 모터 보내거나 내부에서 베어링 교체하자,'"라고 Fluet. "우린 정확히 뭘 수리하거나 교체해야 할지 압니다."

지능형 솔루션
이 할리데이비슨 공장은 오일 분석, 열화상, 진동 분석으로 높은 예측 가능성 달성 중. 그러나 능력을 미개척 영역으로 밀어올릴 추가 기술 출시 직전.

1999년부터 회사, 특히 메노모니 폴스 공장 Dr. Jay Lee의 지능형 유지보수 시스템(IMS) 분야 연구 재정 지원. Lee 교수는 위스콘신-밀워키 대학에 지능형 유지보수 시스템 센터 처음 설립. 오늘 프로그램은 신시내티 대학에 위치. 선구적 작업은 조건 기반 센싱 기술 개발로 "니어 제로 고장" 상태 달성 지점까지 설비 성능 예측 및 예보.

올여름 공장 진정한 지능형 유지보수 고용 선구자 될 예정.

이 구현 프로젝트 2년 준비. 2005년 정비 부서 Techkor Instrumentation에서 무선 센싱 장비 구매. Lee 프로그램 학생 작년 여름 전체 플랜트에서 머신 모니터링 데이터 캡처 개시하는 트리거 메커니즘 사용하는 컴퓨터 프로그램 개발. 본질적으로 시간 기반 센싱 능력 도약해 이벤트 또는 이상 첫 징후에서 데이터 수집 전달.

그 후 Techkor 센싱 기술과 컴퓨터 프로그램 간 통신 프로토콜 개발. 진짜 솔루션 5월 말 또는 6월 초 배송 예정.

"아직 개발 및 유아기 단계입니다,"라고 Fluet. "올여름 이 기술 실제 일일 혜택 보기 시작할 것."

8대 기계가 연동 IMS 프로젝트 초기 테스트 구역. 가을까지 플랜트 1,400 총 자산 중 중요 기계로 확대 계획.

혜택 상당할 것.

"지금 Gordy는 워크어라운드 진동 프로그램,"라고 Fluet. "기계 생산에서 빼고 스핀들 고정 속도로 공구 장착해 진동 데이터 취득. 좋은 정보지만 기계 생산에서 빼는 거라 생산에 역효과. 이 무선 시스템은 이상 감지 시 트리거해 데이터 수집 가능. 미래엔 Gordy가 책상 앉아 장비 라이브 상태 활성 모니터링 가능."

진동만 응용 아님.

"전류도 모니터링. 공구 수명 모니터링 가능," 그가 말함. "새 공구는 스핀들 모터에서 X 전류 끌어옴. 공구 무뎌지면 해당 공구 전류 수요 상승 시작. 베이스라인 설정해 공구 수명 트렌드. 특정 공정에 60~70개 공구 쓰는 기계들 있음. 미래 어느 시점엔 각 공구 베이스라인 잡아 각 특정 공구 독립적 공구 수명 추적 가능."

"이 컴퓨터 프로그램 전제가 미래 예측 기술 활용 방식에 그런 영향 미칠 것."

Fluet와 Angel은 IMS가 데이터 발견 기반 자동 작업 명령과 알림 생성 시대 열 것 예상.

"운영자에게 '스핀들 부정적 트렌드 발생. 정비 연락 바람' 알리는 트리거 메커니즘 원함,"라고 Fluet. "전기 엔지니어들이 특정 기계 주의 요할 때 플래그 앤든 보드 올리는 중."

Angel 말함, "파급 효과 거대. 생산 즉각적 영향. 정비가 직접 생산 더 비용 효율적 되게 도움."

사람의 힘
기술 중요하고 정비 부서 미래 계획에 큰 비중. 하지만 이 할리데이비슨 공장의 트럼프 카드는, 이 기사 나열된 많은 이니셔티브에 기록된 바, 사람입니다. 개인으로서 그리고 그룹이나 팀 구성원으로서 그들의 작업이 세계적 신뢰성과 예측 가능성 가능케 함.

Fluet는 현재 및 예비 공급업체용 기계 사양 매뉴얼 개정 주요 역할. 200쪽 이상 책은 할리데이비슨 정비 및 신뢰성 요건 기반으로 할리데이비슨 향 기계 설계 방법에 대한 엄격한 가이드라인 원장비 제조업체에 제공. 설계 특징, 런오프 테스트, 표준화 기준 포함.

이 서면 사양 연계해 플랜트는 자산 통합 팀 구성해 새 기계 플랜트 플로어 설치 전 완전 관리 전략 수립. 팀엔 숙련공 대표, PdM 팀 멤버, 엔지니어, 기계 운영자 포함. 자산 관리 전략은 본격적 신뢰성 중심 정비 분석에서 도출. 완전 예방 정비 체크리스트와 일정, 예측 정비 체크리스트와 일정, 포괄적 예비 부품 리스트 포함.

정비 대표들도 엔지니어, 운영자와 설비 개선 팀서 협업. 만성 기계적 이슈 검토, 카이젠/RCM 포맷으로 공동 관리, 사용, 설계 솔루션 개발해 성능 향상.

그런 팀과 프로젝트, 또는 PM/PdM/RCM/IMS 활동 발견 사항 베스트 프랙티스 서클이나 이-룸 통해 다른 할리데이비슨 공장과 공유.

베스트 프랙티스 서클은 특정 분야 리더(정비 관리, 신뢰성 엔지니어링 등) 분기 대면 회의. 이-룸은 특정 부서, 작업 그룹, 기능 사람들이 회의록, 문서, 절차, 전략 수집 공유하는 웹 기반 아울렛.

주간 신뢰성 회의는 정비 리더들과 계획자, 생산 리더, 플랜트 총괄 매니저 한자리. "어제 일어난 일 모르면 내일 예측 못 해" 시연하며 최근 설비 이슈 사후 분석. 떠오르는 것들 전투 계획도 논의.

소통 주도 사람 힘은 작은 것에서도 드러남. 정비 작업 그룹 어드바이저 Jim Breister 최근 정비 활동 발생 생산 구역 방문. 운영자 만족 확인하고 부서가 다룰 추가 니즈 식별.

"전 운영자 모두 이름 압니다,"라고 Breister. "좋은 소통이 좋은 결정 이끕니다."

'우린 아직 거기인가?'
할리데이비슨은 정비 위대함 향해 가는 길. 전문가 동료들 회사의 정비 조직을 선두주자로 봄.

"할리데이비슨이 환상적 작업 했습니다,"라고 Toyota Motor Manufacturing North America 설비 엔지니어링 매니저 Bruce Bremer.

Toyota 동료 David Absher, 켄터키 조지타운 플랜트 설비 제어 매니저도 깊은 인상. "할리데이비슨 정비 작업 일부 검토했습니다," 그가 말함. "감탄했습니다."

예측 가능하게 모터사이클 제조사는 찬사 많이 물리침.

"우리가 10%나 20% 왔나? 모르겠어요,"라고 Angel. "곡선 바닥에서 올라가는 중 봅니다. 할 수 있는 게 훨씬 많아요."

그게 경영진 입장만 아님.

"해마다 더 좋아지고 있어요,"라고 Bodoh. "이걸 완전히 다른 레벨로 가져갈 직전이라고 생각. 하늘이 진짜 한계."

"가까운 미래에 우리 모든 PM이 예측적이길 희망,"라고 Czeszynski. "놀람 없을 것. 회사가 이 프로그램 계속 앞으로 나아가며 엄청나게 혜택 볼 것. 그만한 약속 있음."

예측 가능하게 태어나다.

이두박근 문신이나 헬멧 에어브러시엔 없을 것. 하지만 어떤 제조업체든 추구해야 할 신뢰성 이미지와 라이프스타일.

리더 따르기: 정비 감독에서 배운 교훈

이 할리데이비슨 공장 정비 리더들은 신뢰성 향상 경험에서 무엇을 배웠나?

Larry Angel, 정비 매니저: "이 프로세스들 시간 걸립니다. 소통과 반복 소통과 설명이 핵심. 모두 뭐 하고 왜 하는지 이해해야. 그럼 사람들이 탑승 시작. 처음엔 정비 일부 사람들이 이거 잘 이해 못 해 많이 깎아내렸죠. 하지만 자기 직종 동료들이 이거 작동함 보여주니 그게 팔렸어요."

Jim Breister, 정비 작업 그룹 어드바이저: "신뢰 구축 거대, 특히 운영과. 이 친구들 강한 데이터로 '이게 필요함' 나타내며 접근 가능. '인보드 베어링이야'라고 말할 수 있으면 상대 마음 불어요. 성공 스토리 갖고 홍보하는 것도 중요. Dana가 그거 남들에 알리는 데 뛰어나. 내 도구상자 중요한 도구."

Dana Fluet, 수석 유지보수 신뢰성 엔지니어: "다 신뢰성 문제. 예측 기술과 예방 정비 노력 결과가 정비 조직 전체가 기계 가용성 증가에 환상적 작업 함 증명. 발견 있으면 주간 신뢰성 회의에 고장 부품 가져가 정비 밖 리더들에게 데이터 어떻게 추출했는지 보여줌. 올바른 픽스 추구함 보여줌. 그냥 쓸고만 있는 거 아님. 올바른 구성 요소 식별하고 고침. '정비'가 우리가 의지할 수 있는 숙련 인력임 보여줌."