다중 도구 접근 방식으로 확실한 비용 절감

American Axle and Manufacturing(AAM)의 예방 유지보수 팀은 일상적인 예방 유지보수 작업 주문 중에 발견된 문제를 해결했습니다. 기술과 현장 경험을 바탕으로 생산 시간에 미치는 영향을 최소화하면서 문제를 수정했습니다. 적시에 문제를 파악하여 회사에서 약 $50,000를 절약했습니다.

6공장의 프론트 액슬 조립 라인 유압 시스템 중 하나인 스테이션 17b의 BT 33608, 스테이션 17b에서 유압 필터를 교체하기 위한 정기 예방 유지보수 작업 지시가 내려졌습니다. 100퍼센트로 작동하고 있었습니다. 그는 펌프에서 불규칙한 진동이 발생하는 것을 감지하고 진동 분석 테스트를 위해 수정 작업 지시서를 제출했습니다.

진동 분석

진동 분석 데이터를 검토한 후 유지 보수 담당자는 회전 속도와 높은 축 및 반경 판독값의 가속된 고조파를 발견했습니다. 조사 결과에 따르면, 장치는 오정렬과 함께 느슨한 상태가 있는 것으로 의심되었습니다. 유지보수 및 생산 부서에 보고되었습니다.

이 라인에 대한 생산 요구로 인해 유지 보수 직원이 수정 작업을 수행하는 데 30분이 소요되었습니다. 귀중한 시간을 절약하기 위해 그들은 Steelflex 커플링의 정확한 제조사와 모델을 읽기 위해 생산 중에 스트로보 라이트를 사용했습니다. 그들은 참조 자료에 따르면 커플링 외부에서 빨간색 잔류물을 발견했습니다(그림 1). 이는 고장났거나 그리스가 분리된 것입니다. 커플링 스타일 때문에 유지 보수에 교체용 커플링이 없었습니다. 그들은 같은 커플링의 현재 버전을 주문했고 같은 교대 근무 중에 그것을 받았습니다. 제조업체가 필요한 크기를 생산하지 않았기 때문에 커플링을 사내에서 변경해야 했습니다. 이 기간 동안 유지 보수 직원은 원심력에 의해 분리되지 않는 교체용 그리스(Texaco 커플링 그리스)를 연구하고 확보할 수 있었고 수리 완료를 위해 30분의 시간을 예약할 수 있었습니다.

그림 1. 커플링은 고장난 Steelflex 스프링과
그리스 분리에서 남은 빨간색 잔류물.

AAM 프로덕션은 작업 주문을 완료하기 위해 30분 동안 장치를 릴리스했습니다. 시간 제약에 따라 유지 보수 직원은 기존 커플링을 무료로 부수고 샤프트에 설치된 커플링 반쪽/허브를 남겼습니다. 그들은 새 스프링과 케이싱을 설치한 다음 적절한 그리스로 커플링을 다시 채웠습니다. 그들은 30분 내로 장치를 생산으로 되돌리고 새로운 판독값을 가져왔습니다. 높은 축 방향 및 방사형 판독값은 더 허용 가능한 수준으로 돌아갔지만 높은 고조파 판독값은 장치가 여전히 잘못 정렬되어 있음을 보여줍니다. 오정렬로 인해 설치된 커플링이 손상될 수 있다는 사실을 알고 있는 유지보수 담당자는 커플링을 주문하고 예정된 가동 중지 시간 동안 레이저 정렬을 예약했습니다. 그 후, 진동 판독값은 적절한 수준으로 돌아왔습니다(그림 2).

그림 2. 상단 그래프('읽기 전')가 명확하게 보여줍니다.
1x 회전 속도의 다중 고조파
우세한. 하단 그래프(최종 판독값) 표시
최고 속도가 내로 돌아갔다는 것을
GM/델파이 사양.

서모그래피

커플링을 수리한 후 유지보수 담당자는 인접한 유압 저장소가 다른 장치보다 훨씬 더 뜨겁게 작동하는 것을 알아차리고 보고했습니다. 증가된 열 발생의 근원 지점을 결정하기 위해 열화상 측정을 사용했습니다. 열화상을 통해 기술자는 펌프에서 열이 발생한다는 것을 확인했습니다. 특히, 그림 3은 심각한 내부 누출 및 케이스 드레인 누출을 지원합니다.

그림 3. 내부 누출을 보여주는 열화상 이미지
케이스 배수 누출.

오일 분석

유지 보수 직원은 적절한 펌프 교체를 찾는 동안 근본 원인과 추가 구성 요소 손상을 정확히 찾아내기 위해 추가 진동 분석 및 오일 분석 테스트를 예약했습니다.

펌프 제조업체는 원래 디자인에서 펌프 스타일을 업그레이드했으며 두 스타일이 호환되지 않습니다. 새로운 스타일의 펌프를 조정하고 낮에 여러 번 지연되는 것을 방지하기 위해 유지보수 담당자는 특별 24시간 펌프 교체를 명령했습니다. 진동 분석 판독값은 비정상적인 판독값을 생성하지 않았고 금속 대 금속 마모를 감지하지 못했습니다. 오일 분석 기술자는 샘플링 및 테스트를 완료하여 오일 화학 물질이 허용 수준 이상으로 악화되었고 미립자 수준이 높다는 것을 확인했습니다. 직원은 정기적으로 예정된 가동 중지 시간 동안 장치를 수리할 예정이었습니다. 그들은 펌프와 필터를 교체한 다음 시스템을 배수하고 플러싱하고 다시 채웠습니다.

진동 분석, 열화상 측정 및 오일 분석 판독값은 수리 후 완료되었으며 모두 AAM 표준 내에서 정상 작동 수준으로 돌아갔습니다.

올바른 유압 작동으로 스테이션 17b의 치명적인 오류가 방지되었습니다. 이 유압 시스템은 토크 테스트를 위해 구성 요소를 배치하는 구성 요소 컨베이어에 공급합니다. 이 시스템이 실패하면 부품의 토크를 테스트할 수 없으므로 최종 조립 라인이 중지됩니다. 설명된 유지 관리 절차 중 하나를 적절하게 완료하는 데 필요한 시간을 기준으로 볼 때 치명적인 오류는 약 $96,000의 비용으로 최소 4시간의 가동 중지 시간을 발생시켰을 것입니다. 부품을 쉽게 구할 수 없거나 구할 수 없었다면 이 가동 중지 시간으로 인한 비용은 576,000달러를 쉽게 초과했을 수 있습니다.

Rick Kus, Dave Giacobozzi, Julius O'Steen, Jim Panoff, Ron Radford 및 Max Segar는 디트로이트에 있는 American Axle and Manufacturing의 PM 팀원입니다.