효과적인 기계 윤활 달성

효과적인 윤활 유지 관리 프로그램은 예정에 없던 가동 중지 시간을 가능한 한 비용 효율적으로 줄여야 합니다. 이러한 노력의 다른 목적은 다음과 같습니다.

• 가동시간 극대화
• 실수 줄이기
• 해당되는 경우 새로운 기술 사용
• 상태 모니터링 도구 활용
• 정당한 경우 에너지 절약 제품을 사용합니다.
• 폐기물 및 유해 물질 감소
• 가능한 경우 "더 친환경적인" 환경 친화적인 제품을 사용하십시오.
• 학습 촉진 및 작업 환경 개선

배경
발전소 및 기타 산업 시설의 경우 비용 효율적인 방식으로 생산 목표를 달성하려면 발전 및 공급에 관련된 장비가 효과적이고 안정적으로 작동해야 합니다.

작동 장비가 마모되어 착용 중이거나 마모로 인해 작동하지 않을 수 있습니다. 마모되었습니다. 결과적으로 마모 및 결과적인 손상을 줄이는 것은 목표 생산 비용을 충족하는 데 중요한 측면입니다.

다행히 일부 경고 표시 없이 부품이 고장나는 경우는 거의 없으며 예측 유지 관리는 일반적으로 추가 비용이 거의 또는 전혀 없이 가동 시간을 최대화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 가동 시간을 늘리는 것은 사용 가능한 것을 더 잘 활용함으로써 달성할 수 있습니다.

이 목표를 달성하려면 기술 이상이 필요합니다. 필수적인 측면은 작업을 올바르게 수행해야 하는 이유와 올바르게 수행하는 방법에 대한 인식을 향상시키기 위한 적절한 교육입니다. 또한 규정 준수를 보장하고 우수한 성과를 달성하기 위해 작업을 더 쉽게 만드는 것도 포함됩니다.

윤활유 적용
회전 장비에는 윤활이 필요한 베어링이 포함되어 있습니다. 적시에 적절한 윤활유를 제공하는 것은 장비 가동 시간을 최대화하는 가장 비용 효율적인 방법 중 하나가 될 수 있습니다. 올바르게 하는 것은 잘못하는 것만큼이나 쉽습니다. 불행히도 많을수록 항상 좋은 것은 아니며 많은 응용 분야에서 "올바른" 윤활유라도 과도하게 채우면 고장이 발생할 수 있습니다.

다행히 올바르게 수행하는 것은 일반적으로 수행하기 쉽지만 여러 필수 요소가 제자리에 있어야 합니다. 예를 들어, 장비는 유지보수가 가능해야 하고, 올바른 윤활유가 사용되어야 하며, 윤활유는 올바르게 적용되어야 하며, 효과적인 상태 모니터링이 있어야 합니다.

불행히도, 좋은 의도를 가지고도 잘못하고 부적절한 대체를 하기 쉽습니다. 부적절한 교체는 즉각적인 호환성 문제 또는 베어링 고착을 유발할 수 있지만 장기적으로 응력 부식 실패, 작업자 질병 및 환경 손상을 유발할 수 있습니다. "병 속의 정비공" 애프터마켓 첨가제 및 보충제는 폐유 재활용 및/또는 폐기 요구 사항에 미치는 영향에 대해 신중한 검토가 필요합니다.

문제
캐나다에서는 마찰학적 손실이 연간 100억 달러를 초과하며 이러한 손실의 25%는 알려진 기술을 적용하기만 하면 절약할 수 있다고 문서화되었습니다. 미국의 손실은 인구 차이에 따라 약 10배 더 높을 것으로 예상됩니다.

구름 요소 베어링의 9%만이 설계 수명을 달성할 수 있을 만큼 충분히 오래 작동합니다. 고장의 주요 원인은 43%로 부적절한 윤활, 27%는 부적절한 장착입니다. 둘 다 예방 가능합니다.

오염은 유압 시스템 고장의 70~85%를 유발합니다.

EPRI(Electric Power Research Institute)에 따르면 모터 베어링 고장의 주요 원인은 베어링과 관련된 41%였습니다. 또한 보일러 공급 펌프가 마찰 문제와 관련된 고장의 49%로 약간 더 나은 것으로 나타났습니다.

원인
마찰 결함으로 인한 비용은 결정에 의해 크게 인식되지 않으며, 이는 진정한 비용 및 솔루션에 대한 인식 부족으로 인한 것일 수 있습니다. 기여 요인에는 일반적으로 개선에 대한 체계적인 장벽이 있을 수 있는 다양한 작업 단위가 관련되어 있다는 사실이 포함될 수 있습니다.

장벽은 일반적으로 상충되는 예산 목표 및/또는 목표로 인해 발생합니다. 그들은 변화 및/또는 재설계에 대한 의욕을 가중시킵니다. 또한 베어링이 부적절한 윤활로 수년 동안 작동할 수 있기 때문에 문제의 근본 원인을 인식하지 못하는 경우가 많습니다. 손상으로 인해 기계가 조기에 고장날 수 있습니다. 일단 발생하면 되돌릴 수 없습니다. 다른 관련 경제적 불이익에는 더 높은 마찰 손실과 낭비가 포함됩니다.

윤활유 자체와 관련된 자본 비용만 고려하면 종종 중요하지 않다는 사실로 인해 문제가 복잡해질 수 있습니다. 이러한 이유로 때때로 실수로 낮은 우선 순위가 지정됩니다. 예를 들어, 대형 발전소에는 다양한 패키지 크기의 윤활유 재고 코드가 수백 개 있을 수 있지만 연간 비용은 수만 달러에 불과할 수 있습니다.

불행히도, 그러한 윤활유를 적용하기 위한 유지보수 비용은 적어도 10배는 더 높으며 고장의 영향도 더 높습니다. 예를 들어, 경감, 트립, 과속, 공급 펌프 고장 또는 기타 중대한 고장을 방지하는 것으로 검토를 정당화하기에 충분해야 합니다. 응력 부식 균열을 일으킬 수 있는 나사 윤활제와 같은 잘못된 윤활제를 사용하면 여러 가지 의미가 있습니다. 그러한 문제를 예방하기에 적절한 시스템은 거의 없습니다.

대부분의 경우 베어링 고장, 밸브 오작동, 윤활유 인건비 또는 생산 손실 비용이 윤활유 비용을 초과합니다. 결과적으로, 윤활유의 초기 비용은 고려해야 할 한 가지 요소일 수 있도록 장비 가동 시간을 최대화하는 데 초점을 맞춰야 합니다.

통제권 확보
통제력을 되찾으려면 현장 보관에서 폐기까지 윤활 주기에 대한 총체적인 평가가 필요합니다. 오일실, 윤활유 분배, 그리스 공급, 유체 보충, 윤활유 유지보수, 여과 정화, 윤활유 상태 모니터링, 윤활유 교육 및 사용한 윤활유 폐기는 고려해야 할 몇 가지 요소입니다.

평가는 원자로, 증기 터빈 및 보조 장치의 장비 윤활과 비상 및 대기 발전을 포함한 플랜트 장비의 균형을 다룰 것입니다. 포함된 윤활제는 광유, 합성 윤활제 및 그리스뿐만 아니라 터빈 제어 시스템에 사용되는 고착 방지 화합물 및 인산염 에스테르 내화성 유체입니다.

교육, 사양, 공급업체 승인, 선택 기준, 독립 테스트, QA, ISO 14000 및 "친환경" 문제, 작업자 안전 및 윤활유 재사용 및/또는 재활용과 같은 구매 문제도 포함될 수 있습니다.

마지막으로 변압기, 개폐기 및 차단기와 같은 전기 장비용 윤활유 및 유체도 포함할 수 있습니다.

방법론
사이트마다 다르지만 방법론에는 일반적으로 토론 리더 또는 참가자 중 한 명이 제공하는 도움을 받아 4-6명으로 구성된 작업 팀을 만드는 것이 포함됩니다. 둘 이상의 사이트가 관련된 경우 각 사이트에 대한 연락처가 필요할 수 있습니다. 그러나 문제가 일반적인 경우가 아니면 한 번에 하나의 사이트만 검토해야 합니다.

처음에는 정보 공유가 포함되며, 이는 대면 회의를 실시하지 않고도 수행할 수 있습니다. 다음 단계는 정보를 교환하고 우선순위 항목을 식별하며 일정에 동의하기 위한 1~2일의 현장 방문이 될 것입니다. 이것은 몇 년이 아니라 몇 주 또는 몇 달로 표시되어야 합니다.

현장의 윤활 관련 장비 및 윤활 부품에 대한 검토가 뒤따를 것입니다. 그런 다음 결과물은 개선 사항과 변경 구현 방법을 제안하는 일반적인 용어로 작성된 특정 문제 항목을 요약한 보고서가 됩니다. 일부 조치는 약 6개월 후에 취해질 것으로 예상되는 반면 다른 조치는 구현 및 검증하는 데 더 오래 걸릴 수 있습니다. 과감하거나 상당히 다른 접근 방식이나 제품은 먼저 최소한의 기계, 가급적이면 생산에 미치는 영향이 적은 기계에서 시험적으로 수행해야 합니다. 구현 단계에서 지속적인 지원이 제공되어야 합니다.

기타 고려 사항
보다 비용 효율적인 제품에 대한 증분 비용을 누가 또는 어떤 작업 그룹에서 지불하는지 고려하는 것이 중요합니다. 지나치게 열성적이거나 부적절한 비용 관리는 강화된 유지 관리 방식의 효과적인 구현을 위태롭게 할 수 있습니다. 상태 모니터링 장비, 더 나은 얼라인먼트 장비 또는 더 나은 합성 기어 오일에 대한 비용은 누가 지불합니까? 석탄 분쇄기 기어박스 애플리케이션에서 하지 말아야 할 일의 예를 고려하십시오. PAO(폴리알파올레핀) 기반 합성 기어 오일은 120일 동안의 모터 전력 소비에 대한 에너지 절약을 기반으로 입증된 투자 회수율을 보였습니다. 이것은 수명 연장, 마모 감소, 안전성 향상, 점도 등급을 낮추어 절약할 수 있는 이점을 고려하지도 않았습니다. 유지 보수 부서에서 더 비싼 오일을 지불하기 때문에 수행되지 않았습니다. 그러나 작업은 이점을 얻었습니다. 경영진이 더 많이 참여해야 합니다. 한 가지 가능성은 운영 비용의 일정 비율(또는 다른 측정 가능한 수치)을 비용 절감 개선을 위해 따로 남겨두고 프로젝트를 일부 기준에 따라 평가하거나 위원회의 결정에 따라 자금을 조달하는 것입니다.

다시 말해, 더 적은 수의 윤활유를 통합하거나 비축하는 것이 아니라 실제 양적 개선에 중점을 두어야 합니다. 적절한 시기에 적절한 양의 적절한 제품을 사용하는 것이 강조되어야 합니다. 아무것도 하지 않는 것은 결정이며 비용도 수반합니다.

더 나은 솔루션은 종종 구현하기 쉽고 새로운 연구나 위험을 감수할 필요가 없습니다. 적절한 기술 교육, 학습 촉진 및 작업 환경 개선이 핵심 이니셔티브입니다.