안정성 엔지니어가 안정성을 개선하는 방법

국제 표준에서는 신뢰성을 특정 조건에서 사용할 때 지정된 기간 동안 고장 없이 장치가 필요한 기능을 수행할 확률로 정의합니다.

자산의 신뢰성은 해당 장치 수명의 설계 단계에서 설정됩니다. 물론 생산 단계에서 설계 신뢰도가 변경되어 일반적으로 감소할 수 있습니다. 이것이 전달된 신뢰성입니다. 그런 다음 자산을 설치해야 하며, 이는 솜씨와 감독의 품질에 대한 불확실성을 야기합니다.

설치 후 전원이 인가되고 자산이 활성화 및 작동되어 작업 현장의 실제 신뢰성에 대한 불확실성이 더욱 커집니다. 자산에 문제가 있는 경우 원래 상태로 복원하기 위해 수행되는 유지 관리의 철저함과 품질도 달라질 수 있습니다. 이러한 모든 요소는 자산의 달성된 신뢰성에 영향을 미칩니다.

대부분의 경우 자산의 달성된 신뢰성은 먼저 제조업체(OEM)가 제어할 수 있고 다음으로 소유자/최종 사용자가 제어할 수 있습니다. 자산이 제조되면 신뢰성 엔지니어가 설계에 참여하여 신제품의 신뢰성(및 유지보수 용이성)을 안내합니다.

생산 중에는 신뢰성 엔지니어가 직접 설계한 프로토타입 및 생산 테스트를 모니터링하여 전달되는 신뢰성을 모니터링합니다.

설치 시 세계적 수준의 회사는 정기적으로 신뢰성 엔지니어를 건설/설치 팀에 배정하여 자산이 적절한 상태에서 작동 상태에 놓이도록 돕습니다.

또한 신뢰성 엔지니어는 설계 팀과 협력하여 자산의 유지 관리 프로그램을 개발합니다. 여기에는 BOM(Bill of Material), 운영자 유지보수 계획, 시운전 시 소유자에게 전달되는 예방 및 예측 유지보수 지침이 포함됩니다.

소유자/최종 사용자 조직의 신뢰성 엔지니어도 중요한 역할을 합니다. 세계적 수준의 작업에서 신뢰성 엔지니어는 OEM의 데이터 입력을 받아들입니다. 이 정보는 최종 사용자의 데이터 파일에 설치되며 자산 계층 구조, 자산 유지 관리 계획, 초기 예비 부품 조달 및 필수 교육의 기초를 제공합니다.

최종 사용자 안정성 엔지니어는 해당 자산에 대한 원래 요구 사항에서 새 자산 조달에 참여했습니다. 일반적으로 신뢰성 엔지니어는 제너럴리스트입니다. 그들의 기능 중 일부는 구매 부서에 새 자산에 대한 "소프트" 요구 사항을 제공하는 것입니다.

이러한 요구 사항에는 자산 BOM 구축을 허용하고 자산에 대해 계획된 모든 예측 유지 관리 프로그램에 필요한 정보를 제공하는 적절한 데이터가 필요하다는 것을 확인하는 것이 포함됩니다.

요구 사항은 또한 회전 장비의 허용 가능한 불균형, 허용 가능한 진동 수준, 결합된 기계의 정렬 정도 및 모터, 기어박스 등과 같은 일반적인 항목에 사용되는 윤활유도 다룰 것입니다. 최종 사용자 신뢰성 엔지니어도 참여합니다. 수락 전에 모든 "소프트" 요구 사항의 확인을 포함하여 커미셔닝 프로세스의 큰 부분입니다.

당신이 세계적 수준의 작업에 있다면 이것은 모두 훌륭하고 좋은 것입니다. 그러나 세계 최고 수준에 도달하려고 하고 신뢰성 엔지니어링에 대한 투자를 정당화해야 하는 경우에는 어떻게 하시겠습니까? 신뢰성 엔지니어가 가치를 더한다는 것을 어떻게 보여줄 수 있습니까?

다음은 신뢰성 엔지니어가 달성한 자산 신뢰성을 개선하여 조직의 시간과 비용을 절약할 수 있는 몇 가지 방법입니다. (자산 활용도를 1%만 높여도 측정 가능한 수익 개선을 유도할 수 있음을 명심하십시오.)

상자 밖에서 생각하기

실질적인 이점은 조직의 일반적인 안락한 영역을 벗어나 생각하는 데서 비롯됩니다. 잘못된 관행은 뿌리를 내리고 "우리는 항상 그렇게 해왔습니다"라는 태도로 이어집니다. 예를 들어 장비의 예상 서비스 수명이 있습니다.

순전히 비용으로 구매하는 것은 장비에 대한 좋은 관행이 아닙니다. 한 육류 공장에서는 완전 밀폐형 팬 냉각(TEFC) 모터를 구매하는 것이 일반적이었습니다. 세척 등급 모터보다 비용이 저렴하기 때문입니다. 물론 이 지역은 매일 세척해야 했습니다.

3~6개월의 서비스 수명이 표준이 아니며 공장이 더 나아질 수 있다고 경영진을 설득하여 세척 등급 모터의 시험 구매를 허용했습니다. 세척 등급 모터로 변경하면 단가가 약 20% 증가했습니다. 이러한 모터 중 상당수는 현재까지 10년을 넘었습니다.

셧다운 관행 재검토

연간 가동 중단 기간 동안 저는 승무원이 중요한 공기 조절기의 벨트를 교체하는 것을 보았습니다. 나는 5D 사이즈 벨트가 막대 위에 굴러가는 것을 보았다. 왜 그렇게 되었는지에 대한 분명한 질문을 했습니다. "벨트를 미리 늘리거나 나중에 다시 와서 다시 조여야 합니다."라고 말했습니다.

이 정보를 HVAC 책임자에게 가져가서 이 정보의 출처를 물었습니다. 그는 기계공인 그의 아버지로부터 무역을 배웠다고 나에게 알려 주었다.

나는 그의 설명이나 그의 아버지의 기술을 의심하지 않고 그의 아버지가 그의 견습을 마친 때를 물었다. 그의 아버지는 이 지역의 초기 HVAC 전문가 중 한 명이었고 V-벨트가 코드로 강화되기 전에 교육을 받았습니다.

벨트에 대한 신화가 논의되는 교육 세션을 위해 벨트 공급업체를 방문했습니다. 그 세션 후에 우리는 모터를 풀고 벨트를 적절하게 설치한 다음 장력을 설정하도록 유지보수 지침을 변경했습니다.

물론 이것은 원래보다 완료하는 데 약 15% 더 많은 시간을 추가했는데 이 변경이 안정성에 어떤 영향을 미쳤습니까? 설치하는 동안 벨트를 손상시키지 않고 작업을 연간에서 3년으로 변경했습니다.

에어 필터 시스템 점검

많은 시설에서 실내 공기의 질과 양에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 전통적으로 이러한 공기질은 필터 매체에 과부하가 걸리거나 찢어질 수 있는 것을 방지하기 위해 엄격한 시간 기준으로 필터를 교체해야 했습니다. 그러나 이러한 시설의 대부분은 필터 뱅크의 차압도 추적합니다.

필터 뱅크의 부하 및 잠재적인 약화에 대해 쉽게 사용할 수 있는 정보를 사용하면 엄격하게 시간이 아닌 조건에 따라 필터를 변경할 수 있습니다.

파생물로서 많은 시설에서는 일반적으로 우세한 바람의 바람이 부는 쪽에 있는 건물의 측면에서 변경 간격이 길어지는 것을 발견합니다. 이는 또한 일부 필터 요소의 수명을 연장하여 총 소유 비용을 줄였습니다.

유지 관리 작업의 효율성 확인

신뢰성 엔지니어는 초과 근무를 줄이는 데도 도움이 될 수 있습니다. 인력이 수행하는 많은 유지 관리 작업은 가치가 모호합니다. 한 사례에서는 기존 예방 유지 관리 작업을 분석한 결과 전체 40%가 가치가 없거나 시스템의 유효한 오류 모드를 해결하지 못한 것으로 나타났습니다.

일정에서 이러한 작업을 제거하면 예방 유지 관리 프로그램을 수행할 시간이 확보될 뿐만 아니라 일반적으로 발생하는 소방 작업 없이 시정 작업을 수행하는 데 더 많은 시간이 소요됩니다.

연구 시설에서는 건물의 연간 폐쇄가 토요일 오전 6시에 시작되어 오후 6시까지 갔을 때 특히 분명했습니다. 그날, 일요일 오전 6시에 다시 시작하여 보통 오후 4시에 완료되었습니다.

토요일의 처음 8시간은 1시간 30분이었습니다. 마지막 4번은 더블 타임이었습니다. 일요일은 두 시간 반이었습니다. 이 진화를 위해서는 전체 유지 관리 직원이 탑승해야 했습니다.

이듬해 셧다운 유지보수 요건을 분석한 후 소방 시스템(법정) 청소를 위해 오전 4시에 셧다운을 시작했다. 대부분의 유지 보수 인력은 오전 7시에 시작했고 작업은 오후 4시에 완료되었습니다. 그 날. 이 작업으로 인한 부작용이 없었을 뿐만 아니라, 진화 후 2주 동안 정밀 검사된 장비에 대한 문제 요청이 현저하게 감소했습니다.

예측 기술을 사용하여 에너지 손실 찾기 및 수정

종종 간과되는 신뢰성 엔지니어링의 한 가지 이점은 플랜트의 에너지 비용을 낮출 수 있다는 것입니다. 예측 기술을 사용하면 공장 직원이 에너지 손실을 찾아 수정할 수 있습니다.

이러한 절감액은 조명, 단열 개선 등과 같은 항목을 통한 "녹색 이니셔티브" 절감액 이상입니다. 한 공장에서는 공기 중 초음파를 사용하여 연간 33,000달러(전기만)의 비용이 드는 공기 누출을 기록했습니다. 또한 부품과 노동력이 감소하면서 대형 공기 압축기 1대가 가동 중단되었습니다.

다른 공장은 수리 또는 교체가 필요하지만 예산 주기에 포함되지 않은 오븐을 매핑하기 위해 적외선을 사용했습니다. 열 계산과 결합된 상세한 스캔 결과 오븐의 효율성이 6%에 불과한 것으로 나타났습니다.

시각적 증거는 기업이 96% 이상의 열 효율을 보이는 새로운 오븐에 투자하도록 확신시켰습니다. 천연가스 사용량 감소로 투자 회수 기간이 크게 단축되었습니다. 공장에서 프리미엄 전기 모터를 사용하면 에너지를 추가로 절약할 수 있습니다.

예를 들어, 전기 비용이 킬로와트시당 $.06인 200마력 프리미엄 효율 NEMA TEFC 모터는 연간 $2,100 이상을 절약할 수 있습니다. 이러한 유형의 모터를 사용하여 장기적으로 절약하는 것은 어렵지 않습니다. 이는 모터 수리 또는 교체 프로그램에 반영되어야 합니다.

위에서 언급한 안정성 엔지니어링 활동의 이점 외에도 측정하기 어려울 수 있지만 그럼에도 불구하고 조직에 중요한 많은 추가 이점이 있음을 명심하십시오. 여기에는 다음이 포함됩니다.

신뢰성과 안전성의 상관관계: 많은 연구에 따르면 높은 신뢰성과 우수한 유지보수 프로그램을 갖춘 플랜트는 그렇지 않은 플랜트보다 안전 사고율이 낮습니다. 작업이 효율적인 방식으로 수행되면 작업을 완료하는 데 서두르거나 부주의로 인한 부상 위험이 줄어듭니다.

신뢰도와 품질 간의 상관관계: 중단 없이 실행되는 프로세스 또는 배치 라인이 생산 주기 동안 시작 및 중지되는 것보다 일관된 제품을 생산할 가능성이 더 높다는 것은 당연합니다.

예비 부품 관리: 정확한 자산 계층 구조와 BOM을 통해 올바른 수량의 부품을 더 쉽게 운반할 수 있습니다. 이를 정확한 CMMS와 결합하면 경제적인 주문 수량을 미세 조정할 수 있습니다. 부품과 함께 신뢰성 엔지니어는 공장의 윤활유 목록을 정리하고 윤활유를 통합 및 표준화하여 총 소유 비용을 절감할 수 있는 기회를 찾습니다.

이 주제는 또한 다양한 전문 저널에 자세히 설명되어 있으며 소모품 운반 비용뿐만 아니라 윤활유의 에너지 사용 및 폐기 비용에도 영향을 미칠 수 있습니다.

신뢰성 엔지니어는 제조 조직 팀의 소중한 구성원입니다. 프로세스 및 장비의 안정성을 개선하기 위한 노력을 통해 자산 가용성을 지속적으로 높이고 리소스를 보다 효율적으로 사용합니다. 일부 결과는 수량화하기 쉽고 다른 결과는 명확하지 않지만, 그 가치는 기업의 수익으로 직접 연결됩니다.