유지 관리 작업으로 인해 프로세스 병목 현상이 발생하지 않는지 확인

제조업체가 감소된 비용으로 생산해야 하는 끝없는 요구가 있기 때문에 생산량을 개선할 수 있는 모든 기회를 조사하고 경쟁 우위를 유지하기 위해 활용해야 합니다. 생산량을 개선하는 한 가지 전략은 종종 병목 현상이라고 하는 생산 시설의 생산량을 제한하는 조건이나 이벤트를 검토하고 해결하는 것입니다.

병목 현상은 원자재 공급부터 고객에게 제품 인도에 이르기까지 제조 공정의 모든 측면에서 발생할 수 있으며, 그 원인은 산업과 공정에 따라 크게 다릅니다. 병목 현상이 자주 발견되는 제조 측면은 장비가 필요한 출력을 안정적으로 생산할 수 없다는 것입니다. 이에 대한 잠재적인 원인은 다음과 같습니다.

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물리적 , 자주 고장나는 장비와 같은

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인간 , 열악한 작업 관행과 같은; 또는

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잠재적 , 비효율적인 계획 프로세스와 같은.

유지 관리 및 안정성 문제는 이러한 모든 잠재적 원인과 관련이 있습니다. 이 기사에서는 유지 관리의 어떤 측면이 발전소 생산량에 영향을 미치고 이러한 부정적인 영향을 완화하기 위해 어떤 조치를 취할 수 있는지에 대해 설명합니다.

반응적 유지 관리 조직
일반적인 사후 유지 관리 조직은 다음과 같은 특성을 나타냅니다.

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조직은 작업이 필요한 날에 예방 작업을 계획하고 일정을 잡습니다.

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고장은 일상적이며 계획된 작업을 완료하는 데 드는 비용으로 주의를 기울입니다.

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다운일은 제작 일정에 포함되지 않습니다.

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문서화된 계획된 유지 관리 작업은 거의 없습니다.

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전담 유지보수 계획자가 없습니다.

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자료가 효율적으로 관리되지 않습니다.

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BOM이 불완전하거나 존재하지 않습니다.

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운영 보안 위험이 평가되지 않았습니다.

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유지 관리 계획 개발을 위한 구조화된 시스템이 없습니다.

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기술 정보는 잘 관리되지 않고 종종 찾기가 어렵습니다.

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변경 관리 프로세스를 적용하지 않고 플랜트를 수정합니다.

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실패 분석이 일어나지 않습니다.

이 "반응적인 나선" 상태에서 조직에서 유지 관리하는 장비는 중요한 예방 작업이 완료되지 않고 실패의 근본 원인이 자주 해결되지 않기 때문에 시간이 지남에 따라 신뢰성이 떨어질 수 있습니다. 이러한 반응 나선형의 어떤 단계에서 플랜트 신뢰성이 생산 공정의 병목 현상이 될 수 있습니다.

반응 조직이 병목 현상을 일으키는 방법은 다음과 같습니다.

계획 및 일정
Terry Wireman은 유지 관리에 중점을 둔 여러 책의 저자입니다. Terry는 반응성이 높은 유지 관리 조직이 도구에 대해 하루에 2시간 정도만 소비할 수 있으며 계획되지 않은 작업은 계획된 작업 비용의 최대 5배까지 소요될 수 있다고 주장합니다. 도구 시간이 너무 짧기 때문에 계획된 중단이 얼마나 효과적입니까? 실제로 계획과 일정을 잘 짜면 8시간 교대 근무 중 도구 시간이 최소 6시간으로 향상됩니다. 따라서 이 경우 이전 8시간 중단이 3시간 미만으로 줄어들 수 있습니다. 프로세스에 용량이 제한된 경우 5시간의 병목 현상이 제거됩니다. 그러나 용량이 문제가 아닌 경우 동일한 시간 프레임에 최대 3배의 작업을 완료하여 유지 관리 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 이 논리를 12개월 작업 일정에 적용하고 몇 주간의 대규모 휴업을 포함하면 유지 관리 작업의 계획 및 일정을 개선하는 것이 가치가 있다는 것이 분명해집니다.

광범위한 세부 사항으로 진행하지 않고 효과적인 계획 및 일정 구현과 관련된 몇 가지 중요한 단계가 있습니다.

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변화가 필요함을 인정해야 하고 경영진이 변화를 지지해야 합니다.

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전담 유지보수 계획가가 배치되어야 하며, 이 계획자는 작업을 계획하고 일정을 잡는 것(실행이 아님)뿐입니다.

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모든 반복 작업에 대해 상세한 작업 목록을 개발해야 합니다.

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예비 부품 및 BOM을 효과적으로 관리해야 합니다.

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시스템을 통해 작업을 관리하는 프로세스가 있어야 합니다.

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계획된 정전이 이루어져야 하며 이 프로세스는 프로덕션과 함께 고정되어야 합니다.

이 경로를 따르거나 현재 시스템을 개선하려는 사람들을 위해 도움이 될 수 있는 훌륭한 텍스트와 컨설팅 기관이 많이 있습니다.

고장 유지 관리
장비의 고장은 생산 과정에서 병목 현상의 중요한 원인이 될 수 있습니다. 병목 현상을 일으키는 기본적으로 두 가지 형태의 고장이 있습니다.

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고주파, 단기 고장

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연장 지연 고장

연장된 지연의 영향은 분명합니다. 생산이 없다는 것은 생산이 없다는 것과 같습니다. 그러나 결함을 제거하기 위해 고장 원인을 얼마나 자주 평가합니까?

고주파, 단기 고장은 훨씬 더 사악합니다. 종종 이러한 유형의 실패는 승인되지 않은 절차를 따르거나 전원을 껐다 켜거나 프로세스를 늦추는 것과 같은 해결 방법을 운영 직원이 개발할 때 숨겨집니다. 시간이 지나면서 운영 직원은 이러한 지연을 정상적인 것으로 받아들이기 시작합니다. 귀하의 비즈니스는 이러한 이벤트가 발생하는 빈도와 각 이벤트에 대해 손실되는 시간을 측정합니까? 이러한 손실이 무엇인지 이해하는 것과 이러한 결함을 제거하는 것과 관련하여 완전히 다른 것입니다. 사후 대응 조직은 문제의 근본 원인을 해결할 시간을 거의 찾지 못합니다.
고장을 줄이고 잠재적인 병목 현상을 제거하기 위한 주요 단계는 다음과 같습니다.

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CMMS를 사용하여 아무리 작은 고장이라도 모든 고장을 기록하십시오.

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파레토 그래프를 사용하여 정기적으로 고장 데이터를 평가하여 만성적인 신뢰성 문제를 식별하십시오.

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이러한 문제 중 가장 심각한 손실을 일으키거나 허용할 수 없는 병목 현상을 일으키는 문제를 확인합니다. 이러한 문제가 최우선 과제가 될 것입니다.

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이러한 문제 중 작업 담당자에게 특히 성가신 문제를 결정합니다. 이러한 문제에 초점을 맞추면 상당한 재정적 이득이 없을 수도 있지만 동기 부여에는 긍정적인 영향을 미칠 것입니다.

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런 차트를 활용하여 개선이 성공적으로 이루어졌는지 확인하십시오.

계획된 중단
공장과 장비를 수용 가능한 표준으로 유지하려면 유지보수 관련 정전을 평가하고 생산 일정에 포함시키는 것이 매우 중요합니다. 그러나 사후 대응 조직에서는 다운 데이 일정이 변경되거나 취소되는 것이 일반적입니다.

유지 보수 작업을 계획하고 일정을 잡는 것은 바람직하지 않으며 생산 요구 사항으로 인해 장비를 내릴 수 없는 날에만 발견됩니다. 이는 중요한 유지 관리를 놓치면 만성 손실로 이어져 결과적으로 생산량이 감소할 수 있기 때문에 생산 계획 시스템의 근본적인 문제를 나타냅니다. 잘 계획된 작업을 이제 이동해야 하고 이전에 예약된 작업자를 위해 작업을 찾아야 한다는 점에서 유지 관리 조직에 상당한 영향을 미치는 경우가 많습니다. 계획된 정전 자체가 병목 현상을 일으키는 경우 정전의 원인과 할당된 시간을 검토해야 합니다.

유지 관리 전략
유지 관리 전략은 플랜트 유지 관리 방법 결정, 적절한 유지 관리 조직 설정, 사용 가능한 유지 관리 시스템 구축 및 유지 관리 노력 지시와 관련이 있습니다. 계획하고 일정을 잡기 전에 유지 관리 전략이 있어야 합니다. 알아야 할 사항을 정의하지 않은 경우 수행할 작업을 어떻게 계획할 수 있습니까?

잘 구성된 유지보수 전략은 각 유형의 장비에 고유하며 적용 시 장비가 생산 요구 사항을 안정적으로 충족할 수 있도록 하는 데 도움이 되는 다양한 활동을 포함합니다. 유지 관리 전략은 일반적으로 다음 네 가지 범주 중 하나로 분류됩니다.

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실패를 향해 달려갑니다. 이것은 실패의 영향이 미미하거나 실패를 예측할 방법이 없을 때 합법적인 전략입니다. 조명이 이에 대한 훌륭한 예입니다.

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상태 모니터링(진동 분석, 온도 측정 등). 이러한 기술 기반 검사는 일반적으로 방해가 되지 않고 문제를 정확하게 예측할 수 있기 때문에 장비 정밀 검사가 필요한지 여부를 이해하는 데 선호되는 방법입니다. "고장되지 않았다면 고치려고 하지 말라"는 이론입니다.

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정시 점검/교체. 고정 시간 검사는 상태 모니터링의 또 다른 형태이지만 일부 방해 작업이 필요할 수 있습니다. 고정 시간 교체는 모든 항목의 마모율이 잘 알려진 경우 사용됩니다(예:자동차 오일).

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정시 점검 이는 대부분의 조직에서 최후의 수단이 되어야 하며 마모율을 매우 잘 이해하는 경우에만 사용해야 합니다.

유지 관리 전략이 병목 현상을 일으키는 방법
지난 몇 년 동안 유지 보수 인력이 많았을 때 매우 광범위한 계획된 유지 보수 프로그램이 있었으며 대부분은 비즈니스 경험이 풍부한 사람들의 "최상의 추측"을 기반으로 했습니다. 결과는 종종 과도한 서비스를 받은 공장이거나 고장률이 매우 낮은 장비에서 발생하는 서비스였습니다. 지난 20년 동안 Reliability-Centered Maintenance 또는 PM Optimization과 같은 도구를 사용하여 오류 모드의 완화를 기반으로 하는 조치에 대한 상당한 움직임이 있었습니다. 이러한 도구의 목적은 건전한 지식과 데이터를 기반으로 올바른 전략이 적용되도록 돕는 것입니다. 이것의 효과는 과잉 서비스가 제거되고 유지 관리의 초점이 일반적으로 온라인으로 완료할 수 있는 상태 기반 평가로 이동된다는 것입니다. 과잉 서비스는 가동 중지 기간이 길어지고 조기 실패 발생률이 증가하며 프로세스 병목 현상이 발생할 수 있습니다. 유지 관리 전략을 올바르게 개발하고 배포하면 이러한 가능성을 줄일 수 있습니다.

프로세스 처리량에 영향을 미칠 수 있는 유지 관리 조직의 두 가지 중요한 측면이 있습니다. 조직의 구조와 구성원의 기술 수준입니다.

최적의 조직 구조
궁극적으로 유지보수 부서의 목표는 장비가 최저 비용으로 비즈니스의 출력 요구 사항을 충족할 수 있도록 하는 것입니다. 앞서 논의한 내용에 따르면 비즈니스의 반응성이 낮을수록 효율성과 비용 효율성이 높아집니다. 따라서 조직은 계획, 일정 및 우수한 자재 관리 방식을 지원하는 구조로 나아가야 합니다. 다른 한편으로 조직은 긴급 상황에 신속하게 대응하고 실패를 평가할 시간을 가질 수 있어야 합니다. 궁극적으로, 적절한 구조가 장비 소유권을 지원하고 무역/장인 수준의 문제를 지원하는 것이 매우 중요합니다.

이상적인 구조는 모든 비즈니스마다 다르지만 가이드로 다음과 같아야 합니다.

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유지 관리 및 안정성 관리자(생산 관리자에게 보고하지 않을 수 있음)

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유지 관리 계획자/스케줄러(거래 10개당 약 1명의 비율)

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모든 고장 및 예정에 없던 작업을 처리하는 사후 유지 보수 직원

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계획, 예방 및 예측 유지 보수를 처리하는 유지 보수 직원

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상태 모니터링 및 신뢰성 엔지니어링 리소스

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기본 부하보다 많은 작업에 대한 계약 리소스 종료

교육 및 기술 수준
기본적으로 직원이 작업을 올바르게 완료할 수 있는 기술이 없으면 두 번째 수준의 결과를 얻게 됩니다. 유지 보수 작업자는 특정 기술 영역에서 적절한 3차 교육을 받아야 하며 조직은 직원이 설치한 장비와 기술을 최신 상태로 유지하도록 해야 합니다.

유지 관리 조직이 병목 현상을 일으키는 방법
부적절한 유지 관리 조직 구조는 프로세스 병목 현상을 일으킬 수 있습니다. 대응 승무원의 자원이 충분하지 않으면 수리를 기다리는 장비가 다운될 수 있습니다. 더 높은 수준의 기술 지원이 거의 또는 전혀 없다면 짧은 지연이 훨씬 더 길어질 수 있습니다. 계획된 유지 관리 직원이 충분하지 않거나 작업을 완료하는 데 올바르게 훈련되지 않은 경우 8시간 종료가 12시간 종료가 될 수 있습니다. 이러한 모든 가능성으로 인해 생산량이 줄어들고 잠재적으로 생산 프로세스에 병목 현상이 발생할 수 있습니다.

유지 관리 조직에서 프로세스 병목 현상을 방지하는 데 필요한 단계에서는 조직 구조와 교육 문제를 모두 해결해야 합니다.

교육과 관련하여 팀이 플랜트를 유지 관리하는 데 필요한 기술을 이해해야 합니다. 이것은 현재 기술 집합 및 식별된 격차와 일치해야 합니다. 이를 통해 사용 가능한 교육 프로그램을 개발하고 교육 일정을 수립해야 합니다.

조직 구조와 함께 현재 작업 패턴을 이해하는 것이 중요합니다. 현재 부하의 어느 정도가 사후 대응적인지 사전 대응적입니까? 필요한 유지 보수 작업을 모두 완료하지 않았습니까? 이 정보는 노동력을 배치해야 하는 위치를 이해하는 데 도움이 될 것이며 노동력이 충분하지 않은 영역을 강조할 수 있습니다. 계획 및 일정을 변경하거나 개선하는 경우 시스템이 개선됨에 따라 사후 대응과 사전 예방 간의 분할을 재평가해야 합니다. 궁극적인 목표는 덜 반응적인 인력을 확보하는 것입니다.

결론
프로세스 병목 현상이 장비의 유지 관리 및 안정성과 밀접하게 연결되어 있는 경우 반응성이 높은 유지 관리 조직이 있을 가능성이 큽니다. 기본적으로 반응적인 체제에서 벗어나려면 조직을 사전 예방적인 방향으로 전환하는 시스템을 개발하고 배포하는 데 상당한 초점을 맞춰야 합니다. 이를 위해서는 효과적인 계획 및 일정, 잘 개발된 유지 관리 전략, 세부 작업 관리 프로세스, 적절하게 자원이 할당된 숙련된 인력, 실패의 근본 원인을 확인하고 수정하는 프로세스, 우수한 자재 관리 프로세스가 필요합니다. 실제로, 이러한 모든 특성은 일반적으로 모범 사례로 받아들여지며, 이러한 특성을 적용하면 프로세스 병목 현상의 원인이 되는 장비의 유지 관리 및 신뢰성이 제한됩니다.