간소하지만 효과적인 오일 분석 프로그램 만들기

예산 문제, 경영진의 동의, 개인 부족 또는 자금이 제한된 소규모 회사 등 최소한의 시작 및 운영 비용으로 효과적인 오일 분석 프로그램을 구축할 수 있는 방법이 있습니다.

이 기사에서는 값비싼 사내 테스트 장비의 대안, 외부 실험실의 우수한 활용, 오일 저장 솔루션, 프로그램을 발전시키기 위한 결과 보고 방법, 상위 경영진 및 운영 부서에 프로그램 판매에 대한 사례 연구를 읽을 것입니다. 및 유지 관리, 시설이 판매되면 다시 시작합니다.

다음은 오일 분석 프로그램을 설정하면서 경험한 단계입니다.

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오일 분석 프로그램의 목적

최첨단 프로그램 구축을 위한 우리의 시도

경영진이 원래 계획을 거부한 후의 나의 행동

희박 오일 분석 프로그램에 사용되는 장비

현재 프로그램

오일 분석 프로그램의 목적은 무엇입니까?
제 생각에는 신뢰성이 예측 유지보수를 수행하는 가장 중요한 이유입니다. 가동 시간은 오늘날의 경쟁이 치열한 세상에서 경쟁할 수 있는 유일한 방법입니다. 문제를 감지하고 장애를 예방하는 것은 장비를 최대한 활용하는 방법입니다. 가동 시간과 함께 비용 절감도 모든 회사의 수익성에 중요합니다.

장비 문제를 조기에 감지할 수 있으면 비용이 많이 드는 가동 중지 시간이나 장비 손상이 발생하기 전에 수리 또는 교체 일정을 잡을 수 있습니다. 궁극적인 목표는 가능한 한 오랫동안 각 구성 요소를 실행하고 변경해야 할 시기를 미리 예측할 수 있는 것입니다. 여기에는 기름도 포함됩니다. 점점 더, 오일은 모든 장비의 매우 비싼 구성 요소가 되고 있습니다. 오일을 최대한 오래 사용하는 것은 베어링이나 기어와 다를 바 없습니다.

예측 유지 관리 프로그램의 비용도 생산 비용에 추가되며 생산과 직접 관련이 있는 것으로 간주되지 않기 때문에 다른 비용보다 더 면밀히 조사됩니다. 진동 및 열화상과 달리 오일 분석은 일반적으로 외부 실험실에서 샘플 분석을 위한 테스트를 수행해야 합니다.

조기에 성공을 보여주는 것이 중요하며 경영진은 물론 생산 및 유지 보수에도 신속하게 전달되어야 합니다. 생산 및 유지 관리의 지원을 받는 것은 프로그램 비용 지출에 대한 경영진 판매에 큰 도움이 될 것입니다.

따라서 작업할 자본이 많지 않은 소규모 회사, 비용 관리를 처리하는 대규모 회사, 경영진의 예측 유지 관리 지원이 없는 경우 또는 경우에 따라 시작하지 못하게 하는 여러 문제가 있는 경우 또는 예측 유지 관리 프로그램을 유지 관리하는 경우 약간의 결단력과 틀에서 벗어난 약간의 생각으로 성공을 달성할 수 있습니다.

우선, 제가 린 오일 분석 프로그램을 설정해야 했던 방법, 이 프로그램을 시작하게 된 계기, 진행 과정 및 성공에 대한 간략한 설명을 드리겠습니다.

세계적인 프로그램을 향한 우리의 시도
제 경우에는 회사가 성장하고 두 번 매각되면서 문제가 계속 바뀌었습니다. 처음에 우리는 완전한 교차 공예 유지 보수로 설정되었으며 모든 기술자는 예측을 포함하여 유지 보수의 모든 측면에서 전문가가 될 것입니다. 모든 사람은 진동, 정렬 및 오일 분석에 대한 기본 교육을 받았습니다. 특정 기술자들만이 각 분야에 관심이 있지만 모든 사람들은 주어진 작업 지시에 따라 완료해야 한다는 것이 매우 분명했습니다.

이로 인해 매우 불규칙한 추세와 데이터 분석이 더욱 악화되었습니다. 많은 모터, 베어링 및 감속기가 잘못 진단되어 노동력과 재료가 낭비되고 신뢰성이 저하되었습니다. 관리는 여전히 모든 유지 관리 분야에서 모든 사람을 전문가로 두는 것에 매진했습니다. 이를 달성하기 위해 그들은 한 번에 두 명의 기술자를 교육에 파견할 계획이었습니다. 다행스럽게도 진동에 파견된 처음 두 사람과 오일 분석 교육에 파견된 두 사람은 이 과정에 열정적이었습니다.

그들은 각각의 프로그램에 대한 소유권을 갖고 초기에 약간의 성공을 거둘 수 있었지만 누구도 전담 예측 유지보수 기술자가 되도록 허용되지 않았습니다. 우리는 여전히 모든 유지 관리 기술자가 데이터를 수집하고 분석을 수행하도록 했습니다. 경보 상태가 될 때마다 "오일 교환", "모터 교환" 또는 "실행 및 관찰"이라는 대답이 돌아왔습니다.

변화는 원래 교육을 위해 선택한 두 사람(하나는 오일 분석과 하나는 진동)이 스스로 문제를 해결하기로 결정했을 때 시작되었습니다. 경영진의 뒤에서 우리가 이 일을 하게 된 이유를 생각해보면 예측 가능한 유지 관리 프로세스에 대한 열정이나 무언가를 해결하는 데서 오는 스릴 때문이었을 것입니다.

오일 분석 및 진동에 대해 교육을 받은 초기 그룹 중 일부는 경영진이 필요한 장비에 투자하거나 프로그램에 상근 직원을 배치하지 않을 것이기 때문에 프로그램에 대한 관심을 잃었습니다. 본격적인 프로그램의 모든 이점과 투자 회수를 보여주는 제안서를 작성한 후에도 경영진은 전문가가 없는 완전한 크로스 크래프트 유지 보수 부서의 철학을 유지했습니다.

그림 1. Clarion Boards의 오일룸 전 사진

계획 변경
생각의 또 다른 기차는 천천히 가고 결과를 통해 경영진을 설득하는 것이었습니다. 사용된 방법은 약간 다르고 경영진의 뒤를 따라 약간의 위험이 필요했지만 우리가 자기 주도적인 인력이 되도록 격려했습니다. 우리 공장의 모든 기술자는 교대 근무를 했으며 12시간 교대로 근무했습니다. 관리는 주말 없이 일하기 때문에 밤과 주말을 스스로 관리해야 합니다.

이것은 우리에게 비전통적인 수단을 사용하여 오일 분석 프로그램을 설정할 수 있는 좋은 기회를 주었습니다. 나는 예정된 작업을 가능한 한 빨리 완료하거나 프로그램 설정에 대해 각 교대조에 약간의 시간을 할애할 수 있도록 예정된 작업을 돕기 위해 교대 근무 중에 다른 기술자를 모집했습니다. 나는 또한 다운 데이에 모든 오일 교환 예방 유지보수(PM) 작업을 수행하는 데 자원했습니다. 이를 통해 우리의 모든 장비에 오일 샘플링 포트를 설계하고 설치할 수 있었습니다.

이 과정에서 우리는 본사로부터 약간의 지원을 받았습니다. 우리는 산업 훈련 부서에 질문을 하기 시작했고 우리가 하고 있는 일에 약간의 관심을 불러일으켰고 감독자에게는 진행 상황에 대한 질문을 받았습니다. 예를 들어, 그들은 우리가 진동에 대해 얼마나 많은 샘플링 포인트를 가지고 있고 오일 분석을 위해 장비에 얼마나 많은 샘플링 포트가 설치되어 있는지 알고 싶어했습니다.

내 상사는 장비에 150개의 샘플링 포트를 설치한 것에 대해 등을 두드려 주었을 때 놀랍고 혼란스러워서 자신도 모르게 이것이 어떻게 달성되었는지 알고 싶었습니다. 회사가 보여준 관심을 본 후 그는 예측 유지 관리 프로세스에 두 명의 기술자를 전담하는 프로세스를 시작했습니다. 그는 우리가 과거에 공장 관리에 대해 겪었던 것과 같은 저항에 부딪쳤지만(전문가 없음), 회사에서 압력이 가해졌기 때문에 그의 제안은 약간의 변경과 함께 밀렸습니다.

우리 시설의 관리자들이 동의한 계획은 PdM 프로그램을 설정하고 시작하기 위해 3개월 동안 3명으로 구성된 팀이 주간 근무를 하는 것이었습니다. 3개월 후에 3명의 기술자가 근무를 중단하고 프로그램을 계속할 것입니다. 이 순환은 전체 유지 보수 직원과 함께 계속됩니다. 세 사람만이 그 자리에 지원했습니다. 나머지는 경영진이 기업의 압력 때문에 이 일을 하고 있을 뿐이며 성공에 필요한 프로그램 지원을 제공하지 않는다는 것을 알고 있었습니다.

직위를 수락하고 규칙과 제한 사항을 들은 후 우리는 한 가지 목표를 염두에 두고 프로그램 개발에 착수했습니다. 그들이 우리에게 어떤 장애물을 주었든 우리는 성공할 것입니다.

우리는 즉시 PdM 프로그램에 돈이 없을 것이라는 말을 들었습니다. 우리는 이미 가지고 있는 장비와 자원을 사용해야 했습니다. 우리의 첫 번째 목표는 가능한 한 빨리 성공을 보여줄 수 있는 도구를 사용하는 것이었습니다. 무료 오일 테스트를 제공한 오일 공급업체(우리가 지불한 비용만큼의 가치가 있는 것으로 판명됨)와 협력하여 데이터 수집 프로세스를 완성하는 데 시간을 보냈습니다.

샘플을 깨끗하게 유지하고 실험실로 신속하게 가져간 덕분에 대부분의 장비에서 어느 정도 안정적인 추세를 보였습니다. 모든 유지 보수 기술자가 데이터를 수집하는 것과는 대조적으로 한 사람이 모든 데이터를 수집하도록 하는 것이 더 안정적인 추세를 제공했습니다. 대부분의 장비에서 실험실 편차(무료 오일 테스트)를 제외하고는 좋은 경향을 얻을 수 있었습니다. 나중에 자세히 설명하겠습니다.

다음 단계는 회사의 모든 성공과 저축을 보여줄 수 있는 보고서를 개발하는 것이었습니다. 절약되거나 다운타임을 방지할 수 있는 비용을 추정할 때 매우 보수적인 수치를 사용했습니다. 나는 보고서가 관리 및 유지 보수 및 프로세스 기술자에게 전송되었는지 확인합니다. 또한 프로그램을 홍보하기 위해 보고서를 본사에 있는 산업 훈련 센터에 전달했는데, 회사의 도움으로 사다리를 올라갔습니다. 이로 인해 공장 관리에 몇 가지 문제가 발생했지만 그들이 우리를 폐쇄하는 것을 정당화할 수 없었기 때문에 우리의 자리를 확보했습니다.

절감을 보여주는 가장 빠른 방법 중 하나는 장비에 설치된 많은 샘플링 포트의 이점으로 밝혀졌습니다. 가장 큰 것부터 작은 것까지 모든 감속기와 모든 유압 및 윤활 시스템에는 샘플링 포트가 설치되어 있습니다. 장비가 작동하는 동안 샘플을 채취할 수 있습니다. 상태 기반 오일 교환을 위해 이 모든 장비를 설정할 수 있었습니다. 대부분의 유압 시스템에 대해 OEM이 권장하는 오일 교환은 거의 같은 시기에 이루어졌습니다.

실험실 결과를 사용하여 시스템의 모든 작동유가 새 것과 같은 상태임을 확인할 수 있었습니다. 이 시스템의 총 오일은 900갤런 이상이었습니다. 시동 후 11년이 지난 오늘날까지도 우리는 유압 시스템에 원래의 충전재를 사용하여 운영하고 있습니다. 상태에 따른 오일 교환으로 첫 해에 오일 소비가 약 70% 감소했습니다.

아무도 그 엉망진창의 주인이 되기를 원하지 않았기 때문에 기름 저장고는 내 방이 되었다. 우리는 단지 우리의 기름을 저장하기 위해 우리 공장의 측면에 별도의 건물이 붙어있었습니다. 이 방은 지저분한 모든 것의 은신처가 되었습니다. 우리 시스템 중 일부는 프로세스의 일부로 목재 섬유로 오염된 폐유를 많이 생성했습니다. 이 폐기물은 다른 폐유와 함께 시스템을 채우는 데 사용되는 새 오일 및 컨테이너와 함께 저장 건물의 도처에 있었습니다. 오일 분석 프로그램이 성공하려면 오일룸을 맡아야 했습니다.

자매 공장 중 하나에는 오일을 깨끗한 상태로 옮기고 유지하기 위해 호스와 펌프가 있는 멋진 랙 시스템에 내장된 저장 탱크로 구성된 오일 저장 시스템이 있었습니다. 이 시스템에 대한 구매 요청이 거부되어 우리가 가지고 있는 것을 사용하기 시작했고 Noria 교육에서 얻은 아이디어를 사용하여 나만의 스토리지 시스템을 설계했습니다. 우리가 가지고 있던 드럼 랙 시스템에 다리를 추가하고 기름 저장실을 청소하기 시작했습니다.

나는 새로운 폐유 탱크와 일부 저장 캐비닛을 구입할 수 있었고 시간이 지남에 따라 전용 오일 이송 컨테이너를 구입했습니다. 완성된 오일 룸(그림 2)은 결국 자매 공장을 포함하여 회사 전체의 표준이 되었습니다. 그들은 화려한 저장 시스템을 포기하고 이 시스템으로 교체해야 했습니다.

그림 2. 장악 후 오일룸

다음으로 샘플링, 테스트 및 분석을 개선하는 데 중점을 둡니다. 우리 장비를 면밀히 관찰하고 모든 장비의 상태 기반 오일 교환을 관리하기 위해 매달 약 100개의 샘플을 채취해야 했습니다. 즉, 약 5개월 안에 무료 샘플이 소진될 것입니다. 나는 그 해의 나머지 7개월 동안 프로그램을 계속하는 데 드는 비용을 예상했습니다.

입자 수 테스트는 무료 샘플 거래의 일부가 아니었으며 이 테스트에 대한 요금이 모든 샘플의 패키지에 추가됩니다. 앞서 언급했듯이 석유 공급업체와 함께 제공한 무료 연구실 서비스는 지불한 비용만큼 가치가 있었습니다. 이제 우리는 테스트 비용, 처음 500개에 대한 입자 수 및 그 이후의 모든 샘플에 대한 전체 가격을 지불해야 했습니다. 그들이 제공한 연구실 서비스가 그만한 가치가 있는지 확인해야 했습니다.

한 사람이 모든 데이터를 수집하면서 추세가 평준화되기 시작했지만 여전히 여기저기서 테스트 결과를 볼 수 있었습니다. 우리의 석유 담당자를 통하는 것 외에는 연구소에 연락할 수 없었고, 나는 우리가 연구소에서 얻은 결과가 얼마나 신뢰할 수 있는지 알아보기 위해 간단한 테스트를 실행하기로 결정했습니다. 샘플 4개를 만들기 위해 새 오일 드럼에서 오일을 충분히 뽑은 후 테스트를 위해 실험실로 보냈습니다.

기름을 4병으로 나누기 전에 기름을 잘 휘저어 주었어요. 돌아온 결과는 모두 달랐습니다. 입자 수, 점도 및 첨가제 결과가 여기저기서 나타났습니다. 독립적인 실험실에서 이와 동일한 테스트를 실행했습니다. 나는 최고의 반복성을 가진 연구실을 선택했습니다.

여전히 작업할 예산이 없기 때문에 약간의 투자로 독립적인 실험실의 지원과 함께 내부 테스트를 수행할 수 있는 제안서를 작성했습니다. 다음 비용을 비교했습니다.

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필요한 모든 장비를 갖춘 완전한 사내 연구실

모든 연구를 수행하는 독립 연구실

무료 샘플을 올해 중반까지 사용할 것이라는 사실을 예상하는 현재 시스템

이것들은 모두 매우 비싼 것으로 판명되었고 경영진에 의해 모두 거절되었습니다. 대안을 찾기 시작했습니다.

린 장비
내부 테스트를 수행하고 매우 중요하고 의심스러운 샘플에 대해서만 외부 연구소를 사용할 수 있다면 더 저렴한 비용으로 더 유용한 데이터를 얻을 수 있습니다. 사내 테스트 장비에 대해 설정한 기준은 반복성, 사용 용이성 및 테스트를 신속하게 수행할 수 있다는 것이었습니다. 반복성이 가장 큰 요인이 될 것입니다. 모든 테스트가 정확하다는 것을 아는 것은 필수였습니다. 효과적인 사내 프로그램이 필요하다고 느낀 세 가지 테스트는 점도, 입자 수 및 물이었습니다.

점도
점도는 각각 강철 공이 들어 있는 두 개의 튜브가 있는 휴대용 장치인 visgage를 사용하여 측정할 수 있습니다. 튜브 중 하나는 기준 유체로 채워져 있습니다. 다른 하나는 테스트할 유체로 채울 수 있습니다. 볼이 한쪽 끝에 도달하도록 게이지를 기울인 후 볼 중 하나가 게이지 스케일 끝에 도달할 때까지 게이지를 45도 각도로 유지합니다. 다른 공은 유체의 점도를 나타냅니다.

실험실에 샘플을 보낼 때 나는 visgage를 사용하고 데이터를 기록하고 실험실의 테스트 결과와 비교했습니다. 약간의 연습으로 visgage가 얼마나 정확한지 놀랐습니다.

그림 3. 두 개의 visgage가 온라인 경매를 통해 구매되었습니다. 하나는 센티스토크이고 다른 하나는 세이볼트 초입니다.

패치 테스트
패치 테스트에 대한 기사를 읽은 후 어떤 장비가 필요한지, 테스트가 얼마나 정확한지, 결과가 반복 가능한지 살펴보기로 했습니다. 또한 패치에서 본 데이터를 추세화하는 방법이 필요했습니다. 인터넷에서 개인용 컴퓨터에 연결된 디지털 카메라가 있는 현미경을 찾았습니다. 카메라 부착으로 패치 이미지를 저장하고 변경 사항을 추세화할 수 있었습니다.

나는 또한 패치의 입자를 보고 식별하기 위해 상부 조명이 필요하다는 것을 발견했습니다. 현미경을 따라 움직이는 작은 휴대용 자석은 철 금속을 춤추게 만들 것입니다. 상단 및 하단 조명과 100배 또는 400배 렌즈를 사용하면 착용 유형을 식별하는 데 도움이 됩니다.

샘플을 테스트하기 전에 교반해야 합니다. 나는 샘플의 적절한 교반이 테스트의 정확성과 반복성에 큰 차이를 만든다는 것을 아주 일찍 발견했습니다. 나는 상업용 교반기의 가격을 책정했고 그것들이 꽤 비싸다는 것을 알았다. 우리의 진동 기술은 버려진 감속기와 오래된 모터로 진동 훈련 스테이션을 만들었습니다. 감속기의 출력이 매우 느리게 회전하여 샘플 병을 고정할 수 있는 바퀴를 부착했습니다. 느린 회전으로 샘플과 진동하는 셰이커가 흔들렸습니다.

패치 테스트는 내 프로그램의 근간이 되었습니다. 나는 이 패치를 사용하여 샘플의 오염, 마모 잔해물을 확인하고 기본적인 입자 계수를 수행했습니다. 디지털 이미지를 사용하여 수집된 데이터를 저장하고 추세를 파악하면 장비 상태의 변화를 더 쉽게 감지할 수 있습니다. 비정상적인 것이 관찰되면 샘플을 실험실로 보낼 수 있습니다. 패치 테스트에서는 샘플을 거의 사용하지 않기 때문에 추가 테스트 및 분석을 위해 실험실로 보낼 만큼 아직 충분합니다.

오염 및 마모 파편을 식별하는 데 도움이 되는 패치 테스트 지도책이 있습니다. 다양한 유형의 마모 파편의 실제 이미지는 현미경으로 보고 있는 것을 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다. 유체의 입자 함량을 추정하는 느낌을 얻기 위해 샘플을 실험실로 보내고 내 추정치를 실험실에서 실제와 비교했습니다.

그림 4.

패치를 만드는 두 가지 방법을 찾았습니다. 하나는 중력이나 진공을 사용하여 패치를 통해 유체를 흐르게 하는 깔때기 모양의 패치 홀더로 구성되었습니다. 이것은 잘 작동했지만 시간, 정리 및 노출과 같은 몇 가지 문제가 있었습니다.

패치를 통해 유체를 얻기 위해 중력을 사용하는 것은 시간이 걸렸고 패치를 통과하기에 충분히 묽게 만들기 위해 샘플에 적절한 양의 희석 유체를 추가하는 데 매우 의존했습니다. 테스트 사이에 깔때기를 청소하려면 시간이 필요할 뿐만 아니라 잔류물이 남아 있으면 다음 샘플에 영향을 줄 수 있습니다. 붓기, 혼합 및 샘플이 공기에 노출되는 시간은 패치 결과에 영향을 미칠 수 있습니다.

양방향 체크 밸브가 있는 주사기를 사용하는 두 번째 방법은 깔때기 방법에서 발생했던 모든 문제를 해결했습니다. 양방향 체크 밸브를 사용하여 적절한 양의 오일을 흡입한 다음 주사기에 묽은 액체를 주입할 수 있을 뿐만 아니라 대기에 대한 노출을 최소화하면서 패치를 통해 밀어넣을 수 있습니다. 주사기 청소는 매우 쉽고 빠릅니다. 또한 동일한 방법을 사용하여 모든 유체와 오염 물질을 빠르게 제거할 수 있습니다. 분석 준비가 된 패치를 만드는 데 몇 분 밖에 걸리지 않습니다.

그림 5. 이 병 교반기는 폐기된 부품을 사용하여 사내에서 제작되었습니다.

수분 테스트
물에 대한 오일 테스트는 사내에서 간단하게 수행할 수도 있습니다. 내가 사내에서 테스트하는 시스템의 물은 내가 실험실로 보내는 물만큼 중요하지 않습니다. 정상 부하에서 작동하는 소형 감속기는 많은 문제 없이 소량의 수분을 처리할 수 있습니다. 하지만 수분이 문제가 되지 않는지 확인하기 위한 신뢰성 검사를 위해 크랙 테스트를 사용합니다.

적절한 온도로 설정된 핫 플레이트에 오일 몇 방울을 떨어뜨리면 물이 있는지 빠르게 확인할 수 있습니다. 핫 플레이트 위에 돋보기를 설치하면 뜨거운 기름으로부터 보호할 뿐만 아니라 테스트를 더 잘 볼 수 있습니다. 또한 냉각수 누출을 ​​테스트하기 위해 중요한 장비에 대한 비상 테스트에서도 이것을 사용했습니다.

사내 테스트
일반적인 오일 샘플은 수집 후 다음 단계를 거칩니다.

시각 테스트: 오일의 색상과 투명도를 보십시오. 이를 위해 저는 투명한 병만 사용합니다. 나는 비교를 위해 편리한 새 오일 샘플 랙을 가지고 있으며 색상 변화를 기록합니다. 투명도 손실은 물, 마모 입자, 먼지 또는 잘못된 탑오프 오일로 인한 오염을 나타낼 수 있습니다.

후각 테스트: 이것은 오염, 산화 및 바니시와 관련된 문제를 드러낼 수 있습니다. 새 오일 샘플도 이 테스트에 유용합니다.

점도: Visgage를 사용하여 점도를 테스트하고 데이터를 기록합니다.

크랙 테스트: Visgage에서 핫 플레이트에 몇 방울을 떨어뜨리고 오일에 물이 있는지 확인합니다.

패치 테스트: 패치를 생성하고 분석합니다. 자석을 이용하여 철금속을 확인하고 입자의 양과 크기를 기록한다. 패치에서 다른 오염 물질의 양을 찾아 기록합니다. 트렌드를 위해 데이터베이스에 이미지를 저장합니다.

보고서: 이것은 아마도 프로그램 실행을 유지하는 가장 중요한 부분 중 하나일 것입니다. 보고 결과 및 성공은 프로그램에 대한 많은 관심을 불러일으킵니다. 보고서를 짧고 요점으로 유지하십시오. 일반적으로 보고서의 첫 번째 페이지만 읽히므로 한 페이지로 유지하고 성공 여부를 다룹니다. 처리하도록 경영진에게 보고서를 보내는 것이 프로그램의 성공을 모든 사람에게 알리는 데 도움이 된다는 것을 알게 되었습니다.

처음부터
모든 것이 제대로 작동하고 장비에 대한 경험을 얻은 직후 우리는 폐쇄되었습니다. 시장 문제로 인해 폐쇄가 18개월 동안 지속되었습니다. 우리가 마침내 팔렸을 때 유지 보수 기술자의 절반이 돌아 오지 않았습니다. 2004년 9월에 공장을 다시 시작했습니다. 그리고 오늘날까지 우리는 여전히 유지 보수 부서에 인력을 충원하려고 노력하고 있습니다. 다시 말하지만, 오일 분석의 중요성을 경영진에게 과도하게 판매하기 시작해야 합니다.

그림 6. 빠르고 안정적인 패치를 만들기 위한 패치 홀더, 양방향 밸브 및 주사기

업무에 적합한 사람을 찾는 것이 성공의 열쇠입니다. 린 환경에서 작동하도록 하려면 헌신적이고 오일 분석 프로세스에 대한 열정을 가진 사람이 필요합니다. 현재 저는 이 자리를 채울 적임자를 찾고 있습니다. 석유 저장고를 기꺼이 소유하고, 샘플링, 테스트 및 보고 설정을 담당할 뿐만 아니라 틀에 박힌 생각을 할 수 있는 사람입니다.

그림 7. Crackle 테스트용 핫 플레이트

저자 정보:
Dave Lander는 펜실베니아 주 루신다에 있는 Clarion Boards Inc.의 기계 유지 관리 감독자입니다. Dave는 활엽수 목재 산업의 심장부에 위치한 펜실베니아 서부의 작은 마을인 Lucinda에 평생 거주하고 있습니다. Dave는 제재소에서 22년을 일하면서 톱밥이 오일 첨가제라고 믿게 되었습니다. 지난 12년은 Clarion Boards에서 중간 밀도 섬유판을 만드는 패널 제품 산업에서 보냈습니다. 그는 국제 기계 윤활 위원회(International Council for Machinery Lubrication)를 통해 기계 윤활유 분석가 레벨 II 인증을 받았으며 ICML의 테스트 작성 위원회의 자원 봉사자입니다.