이윤을 낭비하지 않고 드라이브 세척

식품 가공 산업에서 사용되는 전력 전송 장비와 관련하여 일부 유형의 드라이브 시스템은 다른 유형보다 청소 및 살균이 더 쉽습니다. 이 문서에서는 식품 제조업체가 식품 안전 표준을 충족하거나 초과하는 동시에 최고 수준의 생산성을 유지하는 방법에 대해 정보에 입각한 선택을 할 수 있도록 식품 제조 산업이 직면한 드라이브 시스템 세척 및 위생 처리 문제를 살펴봅니다.

식품 제조 산업은 미생물, 화학 및 물리적 안전 위험을 통제하거나 제거하기 위해 고안된 식품 안전 규정의 적용을 받습니다. 미생물학적 위험이 가장 만연합니다. 여기에는 인간(병원체)에게 질병을 일으킬 수 있는 박테리아, 바이러스 및 기생충이 포함됩니다. 질병 통제 센터(CDC)에 따르면 200가지 이상의 알려진 질병이 음식을 통해 전염됩니다. 미국에서만 경증에서 중증에 이르기까지 매년 약 7,600만 건의 식품 매개 질병이 발생하고 매년 약 5,000명이 사망합니다.

제조된 식품 유형에 따라 가공업자는 연방 기관과 지방 및 지방 규제 기관에서 부과하는 표준을 충족해야 합니다. 또한 가공업체는 작업장 안전 및 환경 보호 규정을 준수해야 합니다.

미국에서는 FDA가 지원하는 최신 표준인 HACCP(유해 분석 및 중점 관리 기준) 규정이 식품 제조업체를 위한 품질 지침을 제시하고 식품 병원체를 유지하기 위한 우수 제조 관행 프로그램을 개발하도록 요구합니다. -무료. HACCP는 현재 해산물, 육류, 가금류, 과일 및 야채 주스 생산자에만 적용되지만 이러한 산업에 공급하는 성분 제조업체에도 영향을 미칩니다.

요컨대 식품 제조업체는 제조 환경이 더욱 엄격해진 청결 및 위생 기준을 충족하거나 초과하도록 해야 한다는 끊임없는 압박을 받고 있습니다. 최근에 널리 알려진 제품 리콜과 그에 따른 평판 및 수익에 미치는 영향에서 알 수 있듯이 식품의 안전을 보장하지 못하는 데 따른 비용은 높을 수 있습니다.

역설적이게도 식품 안전을 보장하기 위한 청소와 위생은 식품 가공 작업에 필수적이지만 제품에 가치를 더하지는 않습니다. 이 역설은 관리에 도전을 제기합니다. 경쟁력을 유지하기 위해 공장은 가능한 한 언제 어디서나 가동 중지 시간을 제거하여 최대 효율성으로 운영되어야 합니다. 그러나 청소와 위생에는 가동 중지 시간이 필요합니다. 세척의 빈도와 강도는 생산되는 식품의 유형에 따라 다르지만 이 활동에 소요되는 시간은 생산 능력을 감소시킵니다.

식품 제조업체가 가동 중지 시간을 최소화하고 더 높은 수준의 생산성을 유지하기 위해 빠르고 효과적인 세척이 가능한 내구성 있고 유지 관리가 필요 없는 장비 설계를 면밀히 검토하고 있는 것은 당연합니다. 동력 전달 구동 시스템도 예외는 아닙니다.

청소 및 살균의 생산성 비용

다양한 업계 추정에 따르면 미국 식품 및 음료 산업은 해당 국가의 연간 총 생산량에서 5천억 달러를 차지합니다. 청소 및 소독에 소요되는 가동 중지 시간이 해당 총 생산량의 1%에 불과하다면 이 활동에 드는 비용은 매년 50억 달러에 달할 것입니다.

예를 들어 24시간 연중무휴로 운영되는 한 주요 국제 육류 가공업체는 10분의 1초 간격으로 가동 중지 시간을 측정합니다. 높은 처리율로 인해 몇 분의 다운타임으로 인해 수천 달러의 비용이 발생합니다.

일반 공장에서 청소 및 위생에 필요한 가동 중지 시간은 얼마나 됩니까? 조작에 따라 다릅니다. 제조업체는 USDA/식품 안전 검사 서비스(FSIS) 요구 사항에 명시된 대로 세척 간격을 결정할 때 어느 정도 유연성이 있습니다. 비위생적인 조건의 생성과 제품의 변질을 방지하기 위해 필요한 만큼 자주 사용합니다.”

이 표준을 해석하면 작업자는 모든 라인 변경, 교대 근무 및 작업이 끝날 때 처리 및 포장 장비를 청소해야 할 수 있습니다. 이로 인해 매주 최대 15시간 또는 20시간의 의무 청소가 추가될 수 있습니다. 최소한 교대당 1회의 세척이 일반적인 관행입니다.

생산성을 극대화하기 위한 식품 가공 공장의 필요성을 인식한 USDA는 2006년에 제조업체에 전체 청소 일정을 정할 수 있는 일부 재량권을 제공하는 통지(FSIS 통지 27-06)를 발표했습니다. 일부 공지에는 “가동 중단 시간을 줄이고 생산 효율성을 높이며 비용을 최소화하기 위해 시설은 청소 사이의 기간을 연장할 수 있습니다. 그러나 시설은 ... 위생을 위한 문서화된 표준 운영 절차(SOP)를 개발, 구현 및 유지해야 하며 ... 해당 위생 SOP는 [반드시] 제품의 직접적인 오염 또는 불순물을 방지하는 데 효과적이어야 합니다.”

물론 식품 제조업체는 처음부터 장비를 쉽게 청소하고 유지 관리할 수 있을 때 청소 사이의 기간을 연장하고 가동 중지 시간을 보다 쉽게 ​​최소화할 수 있습니다.

드라이브 시스템 세척 고려사항

롤러 체인 및 벨트 구동 시스템의 상대적인 세척성과 화학적 민감성을 조사하기 전에 우수한 위생 장비 설계의 몇 가지 원칙을 고려하는 것이 도움이 될 수 있습니다. 많은 표준 조직에서 식품 장비의 설계 및 구성에 대한 지침을 개발했습니다. 이러한 지침은 세부 사항에서 다소 다를 수 있지만 국제적으로 낙농 산업을 위해 3-A Sanitary Standards Inc.에서 개발한 것과 같은 동일한 일반 원칙을 준수합니다.

3-A 표준은 식품 장비 표면을 1) 식품 접촉 표면과 2) 비제품 접촉 표면의 두 가지 범주로 나눕니다.

식품 접촉 표면은 "식품 잔류물과 직접 접촉하거나 식품 잔류물이 떨어지거나, 배수되거나, 확산되거나, 끌릴 수 있는" 표면입니다(FDA, 2004b). 이러한 표면은 식품 오염을 방지하기 위해 엄격한 위생 설계 기준을 충족해야 합니다. 비제품 접촉 표면은 식품과 직접 접촉하지 않는 장비의 부품(예:다리, 지지대, 하우징)입니다. 그러나 간접적으로 식품을 오염시킬 수 있기 때문에 이러한 표면도 위생 설계 원칙을 따라야 합니다.

위생 설계 측면에서 모든 식품 접촉 표면은 매끄럽고 불침투성이며 균열 및 틈이 없어야 하며 비다공성, 비흡수성, 비오염성, 비반응성, 내식성, 내구성, 유지보수가 필요없고 무독성 및 세척 가능해야 합니다. .

금속 합금 또는 비금속 재료(예:세라믹, 플라스틱, 고무)로 코팅된 표면도 이러한 요구 사항을 충족해야 합니다.

벨트 구동이든 롤러 체인 구동이든 동력 전달 구동 시스템은 일반적으로 비제품 접촉 표면의 범주에 속합니다. 3A 표준에 따라 장비의 비제품 표면은 적절한 재료로 구성되어야 하며 합리적으로 세척 가능하고 내부식성이고 유지보수가 필요 없는 방식으로 제작되어야 합니다.

결론

식품 가공 작업에서 장비를 세척하고 살균하는 것이 더 쉬울수록 더 빨리 완료됩니다. 식품 제조업체가 가동 중지 시간을 1초 미만으로 측정하고 비용을 분당 수천 달러로 계산할 때 식품 안전에 상응하는 청소 및 위생 처리 속도를 높이기 위해 모든 노력을 기울일 것입니다.

이 기사는 Gates Corporation 백서에서 발췌했습니다.

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