전체 생산 유지 관리(TPM)란 무엇입니까?

전체 생산 유지 관리는 조직에 가치를 더하는 자산, 인력 및 프로세스를 통해 생산, 안전 및 품질 시스템을 유지 관리하고 개선하기 위한 일련의 프로세스입니다.

하지만 이 모든 것이 실제로 무엇을 의미합니까?

기본적으로 모든 것을 유지하고 실행하는 데 중점을 둔 5단계와 8개 활동의 조합입니다. 그리고 TPM(총생산적 유지보수)을 사용하여 유지보수 부서는 스트레스를 훨씬 덜 받으면서 더 쉽고 간편하게 업무를 수행할 수 있습니다.

과거의 전체 생산 유지 관리

1950년에서 1970년 사이에 일본 기업은 제조를 미세 조정하는 방법을 찾는 데 많은 시간을 보냈고 핵심은 개선 프로젝트에 일선 직원의 소규모 그룹을 참여시키는 것임을 발견했습니다. 1971년까지 그들은 배운 모든 것을 완전한 생산적 유지보수라는 공식 시스템에 집어넣었습니다. 중요성과 범위에 대한 간략한 예:부품이 필요하기 직전에 적시에 도착하는 일본의 유명한 JIT 제조는 TPM의 핵심 원칙과 관행을 기반으로 하고 있습니다.

오늘의 총 생산적 유지보수

"1970년대 일본의 제조 철학과 관행이 나와 무슨 관련이 있습니까?"

많을 수 있습니다. 전체 생산 유지 관리는 다음을 포함하여 유지 관리 부서와 동일한 목표를 가지고 있습니다.

• 다운타임 감소

• 가동 시간 증가

• 향상된 안전성

• 스트레스 감소

또 다른 연결은 현대적인 시설 관리 소프트웨어가 전체 생산 유지 관리를 더 쉽게 구현하는 방법입니다. CMMS가 있으면 TBM을 사용할 수 있습니다.

전체 생산 유지 관리에는 5S 기초와 8개의 기둥이라는 두 가지 주요 섹션이 있습니다. 각 부분을 살펴보면 시스템 전체를 더 잘 이해할 수 있습니다.

5S 재단

시설 주변에서 할 일 목록으로 시작합니다. 모든 것을 완벽하게 정리하여 최상의 환경을 조성한 다음 유지하는 것이 아이디어입니다.

일본어 원문에서 단어를 번역하는 방법에 대해 약간의 이견이 있지만 일반적으로 허용되는 5S는 다음과 같습니다.

1. 정렬

2. 순서대로 설정

3. 샤인

4. 표준화

5. 유지/자율

번호가 매겨진 목록이라는 것을 기억하는 것이 중요합니다. 이후 단계는 이전 단계를 다시 참조하고 의존하기 때문에 단계를 순서대로 수행해야 합니다.

정렬

이 단계에서는 정리가 필요합니다. 거기에 필요하지 않은 것은 모두 제거하십시오. 당신이 더 나은 장소로 이동하는 몇 가지. 다른 사람들은 버리십시오. 유지 관리 부서의 도구 침대와 인벤토리에서 어수선한 것을 제거하면 기술자가 필요한 것을 더 빨리 찾을 수 있습니다. 자산에 대해 수행할 때 유지 관리 기술자는 일상적인 연습 중에 잠재적인 문제를 더 쉽게 볼 수 있습니다. 그리고 자산에 대해 작업할 때 시작하기 전에 방해가 되는 부분이 줄어듭니다.

어수선함은 렌치에서 시간을 죽입니다. 없애버려.

CMMS 소프트웨어로 순서대로 설정

자, 남은 것을 가지고 정리를 시작하십시오. 모든 것과 제자리에 있는 모든 것을 위한 장소. 일반적으로 워크플로 측면에서 구성하는 것이 가장 합리적입니다. 운영자에게 이는 자산에 대해 수행하는 단계에 따라 모든 것을 배치하는 것을 의미합니다. 모든 워크 스테이션을 미니 조립 라인으로 생각하면 도움이 될 수 있습니다.

하지만 유지보수 부서의 경우는 조금 다릅니다. 여기에 CMMS가 유용한 TPM 프로세스의 첫 번째 단계가 있습니다. 예를 들어 유지 관리 부서의 인벤토리를 살펴보겠습니다. 모든 것을 정리하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까? 귀하의 결정 중 일부는 안전과 관련될 것입니다. 예를 들어, 무거운 물건은 하단 선반에 올려야 합니다. 다른 인벤토리에는 주변 온도에 대한 특정 요구 사항이 있을 수 있습니다. 예를 들어, 뜨거운 태양 아래 골판지 양철 창고에 압력을 가하는 것은 아무것도 할 수 없습니다. 다른 모든 항목은 가장 자주 사용하는 항목을 가장 쉽게 찾고 꺼낼 수 있도록 정리하는 것이 좋습니다.

재고 관리 소프트웨어가 내장된 CMMS는 추측을 없애는 데 도움이 됩니다. 어떤 재료가 가장 자주 사용되는지 알아야 합니까? 과거 작업 주문 및 구매 주문을 확인합니다. 교체 부품도 마찬가지입니다.

가장 많이 사용하는 예비 부품은 무엇이든 문 옆의 눈높이 선반에 놓으십시오.

빛나는

모든 사람의 워크플로를 원활하게 하기 위해 필수 사항만 정리했습니다. 이제 모든 작업이 지속되도록 하는 방법이 필요합니다. 빛난다는 것은 돌아가서 정리할 시간을 만들어 모든 것이 제 위치에서 제대로 작동하는지 확인하는 것을 의미합니다.

CMMS 소프트웨어로 표준화

빛나고 싶은 것은 좋지만 잊기도 쉽습니다. 시간이 지남에 따라 분류하고 설정한 것들은 원래의 상태로 돌아갑니다:정리되지 않은 어수선함. Standardize는 광택 일정을 설정하는 곳입니다. 교환원의 경우 각 교대조의 마지막 15분을 빛나게 할 수 있습니다. 그렇게 하면 다음 교대는 항상 깨끗하고 멋진 워크스테이션에서 시작됩니다.

유지보수 부서의 경우 작업 체크리스트를 사용자 정의할 수 있는 예방 유지보수 작업 지시서(PM)로 CMMS에서 샤이닝을 예약할 수 있습니다. 일정이 정해지면 부서에서 읽기 쉬운 캘린더 대시보드에서 확인할 수 있습니다.

또한 소프트웨어는 이메일 알림을 보내 PM을 잊을 수 없게 만듭니다. 마음이 놓일 수 있지만 소프트웨어가 기억하고 상기시켜줍니다.

CMMS 소프트웨어로 유지/자기 훈련

이 단계에서는 운영자와 유지 보수 기술자가 전체 생산 유지 보수의 가치를 볼 수 있도록 하여 지속적인 이익을 확보하고 있습니다. 일본 제조업체는 일선 직원의 동의를 얻는 가장 좋은 방법 중 하나가 정보를 요청하는 것임을 알게 되었습니다. 프로세스의 일부가 광택 일정을 설정하는 것이라면 관련된 모든 사람에게 제안을 요청하는 것이 좋습니다. 운영자와 기술자는 얼마나 자주 "빛나야합니까?" PM에 구축해야 하는 특정 작업은 무엇입니까? 더 많은 사람들이 자신의 의견이 중요하다고 느낄수록 프로그램이 더 중요하다고 느낍니다.

특히 유지 관리 부서의 경우 모든 사람이 CMMS에 대해 적절하게 교육을 받는 것이 중요합니다. 그들이 사용하는 도구가 필요하며, 지나쳐야 하는 번거로움이 없습니다. 현재 CMMS 시장에 있다면 사용하기 쉽고 우수한 교육 및 지속적인 지원이 제공되는지 확인하십시오. 기술자에게 가장 먼저 해야 할 일이 짜증나는 CMMS를 처리하는 것이라면 새 프로젝트에 대한 동의를 얻을 수 없습니다.

전체 생산 유지 관리의 8가지 기둥

5S는 기초입니다. 8개의 기둥이 그 기초 위에 서서 지붕을 받치고 있습니다. 어떤 순서로든 할 수 있습니다.

자율 유지 관리

꽤 공상과학 같죠? 그러나 자산이 스스로를 유지하는 것은 아닙니다. 간단한 유지 보수 작업을 수행하는 것은 운영자입니다. 자산을 집으로, 운영자를 집주인으로 생각하십시오. 유지 보수 기술자는 거래입니다. 잔디 깎는 기계가 집주인에게 더 많은 가스를 공급해야 할 때마다 상황이 느려지고 비용이 많이 들 것입니다. 집주인이 스스로 문제를 안전하게 해결할 수 없을 때만 거래를 요청하면서 합리적으로 가능한 한 많이 돌보는 것이 훨씬 더 합리적입니다. 기름을 넣고 깎은 것을 청소하는 것은 집주인에게 있지만, 당기는 코드가 끊어지거나 엔진이 불가사의하게 죽을 때 거래를 요청합니다.

CMMS 소프트웨어로 계획된 유지 관리

계획은 예방의 또 다른 이름입니다. 무언가 잘못되기를 기다리는 대신, 작은 문제가 큰 문제로 발전할 기회가 있기 전에 미리 찾아서 해결합니다. 미세 조정된 예방 유지 관리 프로그램은 다음과 같은 많은 이점을 제공합니다.

• 다운타임 감소

• 가동 시간 증가

• 간편한 재고 관리

• 주문형 작업 주문 감소

좋은 CMMS는 효율적인 프로그램에 필수적입니다. 소프트웨어를 통해 뒤돌아보고 미리 계획할 수 있기 때문입니다. 어떻게? 첫째, 모든 작업 주문 데이터를 하나의 중앙 데이터베이스에 수집하여 둘 다 안전하게 유지합니다. 모든 데이터가 실시간으로 업데이트될 뿐만 아니라 항상 백업됩니다. 일단 안전하면 언제 어디서나 모든 모바일 장치에서 데이터에 액세스할 수 있습니다. 둘째, 유지 관리 지표가 포함된 자동 생성 보고서는 데이터를 이해하는 데 도움이 됩니다.

예를 들어 자산이 얼마나 자주 고장 났는지 빠르게 되돌아보고 올바른 PM을 설정할 수 있습니다. 지난 3개월 동안 약 20일마다 모터 벨트가 빠졌습니까? PM을 설정하여 17일마다 검사하고 조정합니다.

CMMS 소프트웨어를 통한 품질 유지

여기에서도 잘 알려진 프로세스의 또 다른 이름일 뿐입니다. 기본적으로 문제를 해결하는 대신 문제의 원인을 파악하려고 하는 근본 원인 분석입니다. 표준적인 조언은 이유를 다섯 번 질문하여 거꾸로 작업하는 것입니다.

예를 들어 차가 시동되지 않는 문제가 있다고 가정해 보겠습니다.

하나:"왜 차가 시동되지 않습니까?"

답변:배터리 방전입니다.

2:"배터리가 방전된 이유는 무엇입니까?"

답변:교류 발전기가 작동하지 않아 배터가 충전되지 않았습니다.

3:"왜 교류 발전기가 작동하지 않았습니까?"

답변:벨트가 끊어졌습니다.

네 번째:"벨트가 끊어진 이유는 무엇입니까?"

답변:세월과 사용으로 인해 부서지기 쉬운 상태가 되었습니다.

다섯:"왜 낡은 벨트를 바꾸지 않았습니까?"

답변:제조업체의 유지 관리 권장 사항을 따르지 않았습니다.

항상 5점을 돌려받는 것은 아닙니다. 그러나 5는 좋은 경험 법칙으로 간주됩니다.

좋은 CMMS는 모든 과거 작업 주문과 PM을 검토할 수 있기 때문에 편리합니다. 수행한 작업을 보면 누락된 작업을 파악할 수 있습니다. 또한 근본 원인 분석을 마치면 PM을 설정하여 동일한 문제를 계속 처리할 필요가 없도록 할 수 있습니다. 앞으로 피할 수 없다면 문제의 원인을 파악해도 소용이 없습니다.

CMMS 소프트웨어로 집중 개선

여기서 이론은 개선이 진행 중인 과정이라는 것입니다. 당신은 항상 이용할 수 있는 또 다른 작은 각도, 여기저기서 당신을 앞서기 위한 또 다른 트릭을 찾고 있습니다. 모두가 이 책임을 공유합니다. 모두가 더 나은 기회를 위해 눈을 뜨고 있습니다.

좋은 CMMS는 몇 가지 방법으로 이 기둥을 지원합니다. 작업 주문 및 PM의 사용자 지정 가능한 지침 및 체크리스트는 유지 관리가 매번 동일한 방식으로 수행된다는 것을 의미합니다. 이는 워크플로를 개선할 방법을 찾기 전에 현재 워크플로를 따르고 있는지 확인해야 하기 때문에 중요합니다.

또한 유지 관리 부서에서 새로운 프로세스와 시설 유지 관리 워크플로를 쉽게 채택할 수 있습니다. 각 기술자에게 앉아서 모든 것을 설명할 필요 없이 관리자는 작업 주문 템플릿을 업데이트하기만 하면 됩니다.

조기 장비 유지보수

자산은 나이가 들수록 더 비싼 경향이 있다는 것을 누구나 알고 있습니다. 그러나 처음에는 비용이 많이 들 수도 있습니다. 설치, 경험이 없는 작업자의 고장, 익숙하지 않은 자산을 수리하는 데 더 많은 시간이 걸리는 기술자는 모두 비용이 듭니다. 이 기둥을 위해 조직은 작업자와 기술자가 배우고 수리하기 쉬운 기계를 얻도록 하여 이러한 초기 문제를 피하려고 합니다. 간단한 예:액세스 패널의 배치는 자산의 수명에 걸쳐 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

교육 및 훈련 및 행정 및 사무실 TPM

이 둘은 우리가 하나라고 말할 수 있을 만큼 가깝습니다. 여기에서 조직도를 위아래로 총 생산적인 유지 관리 복음을 퍼뜨리고 있습니다. 최전선에서 프론트 오피스까지. 아이디어는 모든 사람이 단계와 기둥의 이점을 이해하면 프로젝트를 지원하고 참여할 수 있다는 것입니다.

CMMS 소프트웨어를 사용한 안전 보건 환경 조건

이것은 거대합니다. 회사는 직원의 건강과 안전을 생각하고 사고를 예방하기 위해 최선을 다합니다. 그들은 또한 수익에 신경을 쓰며 사고로 인해 규제 및 환경 벌금이 부과될 수 있습니다. 큰 사고는 회사의 가장 중요한 자산인 평판을 파괴합니다. 마지막으로 원하는 것은 할리우드가 회사의 재난에 대한 영화를 만드는 것입니다.

좋은 CMMS는 시설을 더 안전하게 만듭니다. 개방형 유지보수 요청 포털은 누구나 안전 문제가 있는 유지보수 부서에 안정적으로 연락할 수 있음을 의미합니다. 작업자가 안전 바가 헐거워지거나 자산 옆에 기름 자국이 있어 미끄러질 위험이 있는 것을 발견하면 유지 관리 부서에서 즉시 이를 알 수 있습니다. 다치기 전에 문제가 해결됩니다.

다음 단계

그것을 전부 아니면 전무(all-or-nothing) 제안으로 생각하지 마십시오. 5단계 8기둥 중 일부만 시도해도 효과를 볼 수 있습니다. 작업에 적합한 부분은 선택하고 나머지는 남겨둘 수 있습니다. 또는 몇 가지부터 시작하여 준비가 되면 나머지를 처리할 수 있습니다. TPM을 사용하는 경로에 관계없이 올바른 CMMS 소프트웨어를 사용하면 원하는 진행 상황에 더 가까이 다가갈 수 있습니다.

그리고 Hippo는 유지 관리와 관련된 모든 질문에 대한 답변부터 라이브 소프트웨어 데모 예약 지원에 이르기까지 가장 적합한 솔루션을 얻을 수 있도록 도와드립니다.

요약

TPM(Total Production Maintenance)은 조직에 가치를 추가하는 자산, 인력 및 프로세스에 중점을 둔 생산, 안전 및 품질 시스템을 제어하기 위한 프로세스의 조합입니다. 일본 자동차 산업에 뿌리를 두고 있지만 오늘날 전 세계 및 여러 산업 분야의 기업에서 시스템 중단 시간을 줄이고 안전을 개선하기 위해 이를 사용하고 있습니다. 이 과정은 모든 사람이 더 쉽게 생활할 수 있도록 시설의 모든 것을 정리하는 것으로 시작됩니다. 5S 파운데이션은 구체적이고 순서화된 단계, 정렬, 순서대로 설정, 빛나고, 표준화하고, 유지하는 것을 포함합니다. 거기에서 순서에 상관없이 수행할 수 있는 전체 생산 유지 관리의 8개 기둥으로 이동합니다. 이들 중 많은 부분이 반복적이라는 점을 기억하는 것이 중요하므로 계속 돌아가서 다시 수행해야 합니다. 많은 단계가 있고 그 중 많은 부분이 부서 전체의 타이밍 활동에 의존하기 때문에 최신 CMMS 솔루션을 사용하면 TPM을 훨씬 쉽게 구현할 수 있습니다.