전사적 생산 보전(Total Productive Maintenance, TPM)은 자산, 사람, 프로세스를 통해 조직에 가치를 더하는 생산, 안전, 품질 시스템을 유지하고 개선하기 위한 프로세스 집합입니다.
하지만 이게 실제로 무슨 뜻일까요?
기본적으로 5단계와 8가지 활동의 조합으로, 모든 것을 가동 상태로 유지하는 데 초점을 맞춥니다. TPM을 사용하면 정비 부서가 업무를 더 잘, 더 쉽게, 훨씬 덜 스트레스 받으며 수행할 수 있습니다.
1950~1970년대 일본 기업들은 제조 공정 미세 조정에 많은 시간을 쏟았고, 핵심은 최전선 직원 소그룹을 개선 프로젝트에 참여시키는 것임을 발견했습니다. 1971년, 배운 모든 것을 전사적 생산 보전이란 공식 시스템으로 정립했습니다. 그 중요성과 파급력을 보여주는 예: 일본의 유명한 JIT(Just-In-Time) 제조, 즉 부품이 필요 직전에 딱 도착하게 하는 방식은 TPM의 핵심 원칙과 실천에서 나왔고 이에 의존합니다.
"1970년대 일본 제조 철학과 관행이 나랑 무슨 상관이야?"라고 묻고 싶을 수 있습니다.
사실 꽤 관련이 많을 수 있습니다. TPM의 목표는 여러분의 정비 부서 목표와 똑같습니다:
또 다른 연결고리는 현대 시설 관리 소프트웨어가 TPM 구현을 더 쉽게 만든다는 점입니다. CMMS가 있다면 TPM을 여러분께 적용할 수 있습니다.
TPM은 두 주요 섹션, 5S 기초와 8대 기둥으로 구성됩니다. 각 부분을 살펴보며 시스템 전체를 이해해 보겠습니다.
시설 주변에서 할 일 목록을 만드는 것으로 시작합니다. 아이디어는 모든 것을 완벽하게 배치해 최적의 환경을 만들고, 그것을 유지하는 것입니다.
원래 일본어 단어를 어떻게 번역할지에 대해 약간 이견이 있지만, 일반적으로 받아들여지는 5S는:
이게 번호 매겨진 리스트란 점을 기억하세요. 순서대로 해야 합니다. 나중 단계가 앞 단계에 의존하고 참조하기 때문입니다.
이 단계에선 잡동사니를 치워야 합니다. 거기에 있을 필요 없는 건 치우세요. 어떤 건 더 나은 자리로 옮기고, 어떤 건 버립니다. 정비 부서 공구 창고와 재고에서 잡동사니를 치우면 기술자들이 필요한 걸 더 빨리 찾습니다. 자산 주변에서 하면 정기 순찰 시 잠재적 문제를 더 쉽게 발견합니다. 자산 작업 시 치워야 할 게 적어 작업을 더 빨리 시작할 수 있습니다.
잡동사니는 렌치 타임(작업 시간)을 죽입니다. 치우세요.
남은 것들을 정리하기 시작하세요. 물건마다 제자리가 있고, 모든 게 제자리에 있습니다. 일반적으로 워크플로 관점에서 정리하는 게 가장 합리적입니다. 운전원들에겐 자산과 함께 따르는 단계대로 모든 게 배치돼 있다는 뜻입니다. 모든 작업대를 미니 조립 라인처럼 생각하는 게 도움이 됩니다.
하지만 정비 부서엔 조금 다릅니다. 여기선 CMMS가 TPM 프로세스에서 처음으로 유용해지는 단계입니다. 정비 부서 재고를 예로 들어보죠. 모든 걸 어떻게 정리하는 게 최선일까요? 일부 결정은 안전과 관련됩니다. 무거운 물건은 아래 선반에 둬야 합니다. 다른 재고는 특정 주변 온도 요구사항이 있을 수 있습니다. 예를 들어 압력 용기를 뜨거운 햇볕 아래 양철 창고에 둘 순 없습니다. 그 외엔 가장 자주 쓰는 게 가장 쉽게 찾고 꺼내게끔 정리하세요.
내장된 재고 관리 소프트웨어로 CMMS가 추측을 없애줍니다. 가장 많이 쓰이는 자재가 뭔지 알려면 과거 작업 지시와 발주 내역을 확인하세요. 교체 부품도 마찬가지입니다.
가장 많이 쓰이는 예비 부품을 문 앞 눈높이 선반에 두세요.
필수품만 남기고 모두의 워크플로를 매끄럽게 정리했습니다. 이제 그 노력이 지속되게 할 방법이 필요합니다. 청소는 모든 게 제대로 작동하고 제자리에 있는지 확인하며 정리하는 시간을 만드는 것입니다.
청소하고 싶어도 잊기 쉽습니다. 시간이 지나면 정리하고 정돈한 것들이 자연 상태인 '어수선한 잡동사니'로 돌아갑니다. 표준화는 청소 일정을 만드는 단계입니다. 운전원들에겐 각 근무 마지막 15분을 청소 시간으로 배정할 수 있습니다. 그러면 다음 근무조가 항상 깨끗한 작업대에서 시작합니다.
정비 부서에선 청소를 CMMS에서 예방 정비 작업 지시(PM)로 스케줄링하고 커스터마이징 가능한 작업 체크리스트를 넣을 수 있습니다. 한번 스케줄링하면 부서에서 보기 쉬운 캘린더 대시보드에서 볼 수 있습니다.
게다가 소프트웨어가 이메일 리마인더를 보내 PM을 잊을 수 없게 만듭니다. 여러분 머릿속에서 지워져도 소프트웨어는 기억하고 알려줍니다.
이 단계에선 운영자와 정비 기술자가 TPM의 가치를 보게 함으로써 지속적 성과를 고정시킵니다. 일본 제조사들은 최전선 직원들에게 의견을 구하는 게 참여를 이끌어내는 최고의 방법 중 하나임을 발견했습니다. 청소 일정 설정 과정의 일부라면 모든 관련자에게 제안을 구하는 게 좋습니다. 운영자와 기술자가 얼마나 자주 '청소'해야 할까? PM에 어떤 구체적 작업을 넣어야 할까? 사람들이 자기 의견이 중요하다고 느낄수록 프로그램도 중요하다고 느낍니다.
구체적으로 정비 부서에선 모든 사람이 CMMS에 대해 적절히 교육받는 게 중요합니다. CMCS가 넘어야 할 번거로움이 아니라 쓰는 도구가 되어야 합니다. 현재 CMMS를 찾고 있다면 사용하기 쉽고 좋은 교육과 지속적 지원이 제공되는지 확인하세요. 기술자들이 처음 하는 일이 답답한 CMMS 씨름하는 거라면 새 프로젝트에 대한 동의를 얻을 수 없습니다.
5S는 기초입니다. 8대 기둥은 그 기초 위에 서 지붕을 받칩니다. 순서 상관없이 할 수 있습니다.
꽤 SF 같죠? 하지만 자산이 스스로 정비하는 게 아닙니다. 운전원이 단순 정비 작업을 맡는 것입니다. 자산을 집, 운전원을 집주인으로, 정비 기술자를 전문 기술자로 생각하세요. 잔디깎이 기름 넣을 때마다 집주인이 기술자 부르면 느리고 비쌉니다. 집주인이 합리적으로 할 수 있는 건 스스로 하고, 안전하게 못 할 때만 기술자 부르는 게 훨씬 합리적입니다. 기름 넣고 잔디 찌꺼기 치우기는 집주인 몫, 풀코드 끊어지거나 엔진이 이상하게 멈출 땐 기술자 부릅니다.
계획 정비는 예방 정비의 다른 이름입니다. 뭔가가 고장 나길 기다리는 대신, 작은 이슈를 큰 문제로 커지기 전에 사전에 찾아 고칩니다. 잘 조정된 예방 정비 프로그램은 많은 이점을 줍니다:
좋은 CMMS는 효율적 프로그램에 필수적입니다. 소프트웨어가 과거를 돌아보고 미래를 계획하게 해주기 때문입니다. 어떻게? 첫째, 모든 작업 지시 데이터를 하나의 중앙 데이터베이스에 모아 안전하게 보관합니다. 데이터가 실시간으로 업데이트될 뿐 아니라 항상 백업됩니다. 안전해지면 데이터에 어디서든, 언제든, 어떤 모바일 기기로든 접근 가능하게 만듭니다. 둘째, 정비 지표가 가득한 자동 생성 리포트로 데이터를 이해하게 돕습니다.
과거를 빠르게 돌아봐 자산이 얼마나 자주 고장 났는지 알 수 있으면 적절한 PM을 설정할 수 있습니다. 모터 벨트가 지난 3개월간 약 20일마다 벗겨졌다면? 17일마다 점검/조정 PM을 설정하세요.
여기서도 잘 알려진 프로세스의 다른 이름입니다. 기본적으로 근본 원인 분석(Root Cause Analysis)으로, 문제만 고치는 게 아니라 무엇이 원인인지 파악하려 합니다. 표준 조언은 '왜(Why)'를 5번 물어 거꾸로 거슬러 올라가는 것입니다.
예: 자동차 시동이 안 걸리는 문제.
항상 5단계까지 가는 건 아닙니다. 하지만 5번이 좋은 경험칙입니다.
좋은 CMMS는 과거 작업 지시와 PM을 모두 검토할 수 있게 해줘 유용합니다. 어떤 작업이 수행됐는지 봐서 뭐가 빠졌는지 파악할 수 있습니다. 근본 원인 분석을 마친 후엔 같은 이슈로 계속 고생하지 않게 PM을 설정할 수 있습니다. 문제 원인을 알아냈는데 미래에 피할 수 없으면 소용없으니까요.
이론은 개선이 지속적 프로세스라는 겁니다. 항상 또 다른 작은 개선 각도, 여기저기 요령을 찾아 앞서가려 합니다. 모두가 이 책임을 공유합니다. 모두 눈을 뜨고 더 나아질 기회를 찾습니다.
좋은 CMMS는 이 기둥을 두 가지 방식으로 지원합니다. 작업 지시와 PM의 커스터마이징 가능한 지침과 체크리스트로 정비가 매번 같은 방식으로 수행됩니다. 이는 현재 워크플로가 준수되고 있음을 보장한 후에야 개선점을 찾을 수 있으므로 중요합니다.
또한 정비 부서가 새 프로세스와 시설 정비 워크플로를 채택하기 쉽게 만듭니다. 각 기술자한테 앉아서 일일이 설명하는 대신, 관리자는 작업 지시 템플릿만 업데이트하면 됩니다.
자산은 오래되면 비싸진다는 걸 모두 압니다. 하지만 처음부터 비쌀 수도 있습니다. 설치, 미숙련 운전자로 인한 고장, 낯선 설비 수리에 더 오래 걸리는 기술자 등 모두 비용입니다. 이 기둥에선 조직이 운전원과 기술자가 배우기 쉽고 수리하기 쉬운 기계를 갖도록 해 이런 초기 문제를 피하려 합니다. 간단한 예: 접근 패널 배치가 자산 수명 전체에 큰 영향을 줄 수 있습니다.
이 둘은 충분히 가까워 하나로 얘기할 수 있습니다. 여기선 TPM 복음을 조직도 위아래로 전파합니다. 최전선부터 프런트 오피스까지. 모두 단계와 기둥의 이점을 이해하면 프로젝트를 지지하고 동참할 것이란 아이디어입니다.
이건 매우 큽니다. 기업은 직원 건강과 안전을 중요시하고 사고 예방에 최선을 다합니다. 수익도 중요하고, 사고는 규제/환경 벌금으로 비용이 많이 듭니다. 대형 사고는 회사의 가장 중요한 자산인 평판을 파괴합니다. 회사의 재앙을 할리우드에서 영화로 만드는 건 최악입니다.
좋은 CMMS는 시설을 더 안전하게 만듭니다. 열린 정비 요청 포털로 누구나 안전 우려 사항을 정비 부서에 신뢰성 있게 전달할 수 있습니다. 운전원이 안전 바가 느슨하거나 자산 옆 기름 얼룩으로 미끄럼 위험이 있는 걸 보면 정비 부서가 즉시 알게 됩니다. 누구 다치기 전에 문제가 해결됩니다.
이걸 전부 아니면 전무(All-or-nothing) 제안으로 생각하지 마세요. 5단계와 8대 기둥 중 일부만 시도해도 혜택을 볼 수 있습니다. 운영에 맞는 부분만 취하고 나머지는 놔두세요. 아니면 몇 개로 시작해 준비되면 나머지를 다루세요. TPM 경로가 어떻든 올바른 CMMS 소프트웨어가 원하는 진전에 더 가까이 가게 해줍니다.
Hippo가 유지보수 관련 모든 질문에 답하고 라이브 소프트웨어 데모 예약을 돕는 등 여러분께 가장 적합한 솔루션을 찾도록 도와드리겠습니다.
전사적 생산 보전(TPM)은 자산, 사람, 프로세스에 초점을 맞춰 생산, 안전, 품질 시스템을 제어하는 프로세스 조합입니다. 일본 자동차 산업에 뿌리를 두고 있지만, 오늘날 전 세계 다양한 산업 기업이 체계적으로 다운타임을 줄이고 안전을 개선하는 데 사용합니다. 프로세스는 시설 내 모든 것을 정리해 모두의 삶을 쉽게 만드는 것으로 시작합니다. 5S 기초는 구체적 순서 단계인 정리, 정돈, 청소, 표준화, 습관화입니다. 거기서 8대 기둥으로 넘어가며 순서 상관없이 수행합니다. 많은 단계가 반복적이므로 계속 돌아가며 재수행해야 함을 기억하세요. 많은 단계가 부서 간 타이밍 활동에 의존하므로 현대 CMMS 솔루션이 TPM 구현을 훨씬 쉽게 만듭니다.
장비 유지 보수 및 수리
유지보수 추적을 통해 무엇을 보유하고 있는지, 어떻게 원활하게 가동시킬지 알 수 있습니다. 없다면, 눈감고 비행하는 꼴입니다. 모두 같은 출발선에 서도록 몇 가지 빠른 정의를 짚고 넘어가겠습니다. 유지보수 추적이란? 유지보수 추적은 유지보수 운영과 관련된 모든 데이터를 수집, 보호, 활용하는 방법입니다. 무엇을 보유했는지 보고, 가동 상태를 유지하기 위해 무엇을 해야 하는지 이해하고, 적절한 작업을 예약하는 방식입니다. 대부분의 유지보수 부서는 여러 유형의 데이터를 조합해 사용하려 합니다. 자산 및 장비 목록 여기는 모든 자산과 장
선제적 유지보수는 단순히 반응형 온디맨드 유지보수의 반대만은 아닙니다. 오히려 예방 정비의 가까운 사촌 격으로, 비예정 다운타임의 모든 비용과 좌절을 피하게 해주는 등 많은 동일한 이점을 제공합니다. 하지만 선제적이 되려면, 신뢰하고 활용할 수 있는 데이터가 먼저 필요합니다. 선제적 유지보수의 가장 짧은 정의는 반응형 유지보수의 반대입니다. 하지만 선제적 유지보수를 가장 빨리 이해하는 길은 예방 정비를 빠르게 복습하는 것입니다. 예방 정비란? 답은 이름에 있습니다. 예방 정비는 작은 문제가 큰 문제로 발전할 기회 전에 찾아 고치는
