예방정비란?

예방 유지보수 설명

예방 유지보수(PM)는 자산 집약적 산업에서 수익성과 성과에 매우 중요합니다.

모든 단일 PM 작업은 자산 관리 목표 및 조직 목표에 대한 명확한 시야를 제공해야 합니다. 각 볼트를 조이는 이유, 각 모터를 정렬하는 이유, 각 컨베이어를 그렇게 자주 세척하는 이유를 알아야 합니다.

각 PM 작업은 부가 가치가 있어야 하며 높은 자산 가용성을 달성하고 자산의 고유한 신뢰성을 유지하는 데 역할을 해야 합니다. 모든 PM 작업은 전체 자산 수명 주기 동안 투자 수익을 제공해야 합니다.

본론으로 들어가기 전에 한 발 뒤로 물러나겠습니다.

정확히 무엇입니까 예방 정비?

간단히 말해서 예방 유지 보수는 장비 고장을 방지하고 주요 기능을 유지하기 위해 유지 보수 및 운영 부서에서 수행하는 모든 작업으로 구성된 전략입니다.

PM이라는 약어를 들어보셨을 것입니다. 지금까지 여러 번 또는 예방적이라는 말을 들었습니다. 유지 보수.

하지만 그게 다야. 당사 장비의 고장을 방지하고 판매 가능한 상품 또는 서비스를 제공하기 위해 작동 기능을 유지하는 유지 보수 작업. 계획되지 않은 가동 중지 및 생산 손실과 같은 최대의 적으로부터 조직을 보호합니다.

적절한 장비와 자산을 대상으로 해야 하며 재정적으로 가치해야 합니다. 하고 있습니다.

하지만 나중에 자세히 설명합니다.

예방적 유지보수 기록이 있음

다음은 지난 수십 년 동안 지배적인 산업 동향 및 기업의 일부입니다.

10년	지배적인 추세
10초	인더스트리 4.0 사물인터넷. 유지 보수 4.0. 순환 경제 및 지속 가능한 생산, Google. 페이스북. 트위터. 스냅챗.
00초	지속 가능한 생산. "글로컬라이제이션"(글로벌 + 로컬에 적응). 산업용 로봇. 지. 마이크로소프트. 인텔.
90년대	세계화. 린 제조, 식스 시그마, RCM. 도요타, 제너럴 모터스
80년대	자동화, 컴퓨터, 전자 제품. 엑손 모빌, IBM
70년대	국제화.
60년대	양산. 국제 무역. 품질에 대한 데밍 효과.
50년대	전후 성장, 소비주의 증가.
40대	2차 세계 대전 요구.

장비는 1940년대까지 과도하게 설계되었으며 간단했습니다. 이는 일반적으로 신뢰할 수 있고 유지 관리가 쉬우며 사후 유지 관리가 주요 전략임을 의미했습니다. 그러나 1940년대에 무언가가 극적으로 바뀌었습니다. 2차 세계 대전이 유럽 전역에서 격렬해지면서 산업 수요가 증가함에 따라 가동 중지 시간이 확대되었습니다. 장비는 자연스럽게 더 복잡해지고 수리하는 데 더 오래 걸렸습니다. 따라서 정기 점검의 형태로 예방 유지 보수가 전면에 나타났습니다.

1950년대에는 희박한 전쟁 기간에서 살아남은 세대의 소비주의가 증가했으며 산업 및 예방적 유지보수에 대한 수요가 더욱 높아졌습니다.

1960년대까지 대량 생산이 본격화되고 국제 무역이 크게 성장하여 장비에 대한 수요가 훨씬 높아졌습니다. Edward Deming의 아이디어와 영향은 제품 품질에 지대한 영향을 미쳤지만 예정된 점검과 사후 유지 관리가 여전히 지배적이었습니다.

1970년대부터 더 높은 품질과 가용성, 더 적은 가동 중지 시간, 더 긴 장비 수명 주기에 대한 필요성이 대두되었습니다. 조직은 국제화되었으며 글로벌 경쟁력이 필요했습니다. 예방적 유지보수는 가치를 더해야 했고 할 가치가 있어야 했습니다. 예정된 점검이 항상 가치를 더하는 것은 아니며 항상 실패를 예방하는 것도 아니라는 사실을 깨달았습니다.

예방적 유지 관리를 계속해야 했습니다.

상태 모니터링과 같은 새로운 기술은 이제 초기 단계에 있었습니다. PM은 청소, 윤활 및 검사에 더 집중했습니다.

1980년대에는 산업 자동화, 컴퓨터 및 전자 제품의 붐이 있어 운영 효율성을 높일 수 있었습니다. 이와 함께 새로운 유지 관리 기술, 다중 기술 및 새로운 PM 루틴이 필요했습니다.

1990년대에는 대량 세계화와 낭비와 결함을 줄이기 위한 린 제조 및 6시그마 접근 방식이 인기를 얻었습니다. 신뢰성 중심 유지보수(RCM)는 유지보수 전략에 대한 이해를 높였습니다. 그리고 90년대에는 작업자가 첫 번째 를 수행할 것으로 예상되는 작업자 주도의 유지 관리로의 전환이 있었습니다. 라인 유지 관리 및 PM 작업.

2000년대에는 기후변화로 인해 지속가능성으로 초점이 바뀌면서 '글로컬라이제이션(Glocalization)'이라는 용어가 탄생했습니다. 지금까지 상태 모니터링 기술은 예방 유지 관리를 크게 발전시켰습니다. 산업용 로봇도 전면에 등장하여 새로운 PM 요구 사항을 도입했습니다.

2010년대 산업 지형은 크게 바뀌었습니다. 예방 유지보수가 4 만에 이루어졌습니다. 상호 연결된 센서와 시스템이 장비 상태에 대한 실시간 정보를 제공하는 산업 혁명(인더스트리 4.0) - 비록 초점은 지속 가능성과 순환 경제에 남아 있었지만. 기술 대기업이 주요 자산과 장비가 데이터 센터였던 환경을 지배했습니다.

오늘날 우리는 자산 집약적이고 역동적인 산업에서 예방 유지 관리와 조직 목표 달성에 가치를 추가하는 방식에 대해 훨씬 더 잘 이해하고 있습니다.

자산이 고장나도록 허용한 다음 이를 수리하는 것은 비용이 많이 드는 사업이라는 것을 이해합니다. 예방적 유지보수를 수행할 수 있는 더 나은 방법이 있습니다.

예방 유지보수는 다양한 유형의 작업으로 구성됩니다.

일부는 PM이 시간 또는 사용량 기반 교체로만 구성되어 있다고 생각합니다. 이것은 엄밀히 말하면 사실이 아닙니다. 반쪽짜리 사진입니다. 예방적 유지보수는 시간/사용 기반 유지보수와 상태 기반 유지보수의 두 가지 주요 영역으로 나눌 수 있습니다.

시간/사용량 기반 유지 관리

이것은 PM을 생각할 때 떠오르는 것 같습니다. 시간(캘린더) 기준 또는 사용 기준에 따라 교체되거나 갱신되는 부품 및 구성 요소입니다. 12개월마다 프로세스 필터를 교체하거나 2,500시간 서비스 후에 종이 절단 날을 교체하도록 일정을 잡을 수 있습니다. 두 경우 모두 해당 제한에 도달한 직후 항목이 마모되는 것으로 알려져 있습니다. 따라서 제조업체는 방지 실패.

달력 기반 작업은 일정을 잡기가 훨씬 더 쉽지만 프로세스 필터가 12개월 동안 매일 사용되었다는 보장이 없기 때문에 자산 유지 관리를 초과하거나 미달할 위험이 있습니다. 반면에 사용 기반 작업은 추적 및 관리가 더 어렵지만 자산의 실제 사용을 기반으로 하기 때문에 더 효과적이고 경제적입니다.

자산 청소 및 윤활과 같은 기타 일반적인 PM 작업은 시간/사용 기반 활동으로 간주될 수 있습니다. 간단하지만 중요한 이러한 작업은 종종 제조 활동의 몇 주 또는 몇 달에 걸쳐 일정에 따라 수행되며 장비 기능과 안정성을 유지하는 역할을 합니다.

상태 기반 유지 관리(CBM)

이러한 유형의 유지 관리는 자산의 측정된 상태만을 기준으로 수리 또는 교체 작업을 수행함을 의미합니다.

우리는 상태 모니터링이라는 기술을 사용합니다. 상태 기반 유지 관리를 수행할 수 있습니다.

먼저 진동, 온도, 데시벨, 마모 입자 또는 오염과 같은 자산 상태의 특정 매개변수를 측정합니다. 그런 다음 시간이 지남에 따라 매개변수 값의 추세를 나타냅니다. 자산이 기능 장애(더 이상 기능을 수행할 수 없음)로 나아가는 임계점에 도달했다고 판단되면 조건 기반 유지 관리 개입을 예약했습니다.

다음은 CBM 개입의 몇 가지 예입니다.

• 마모된 베어링 교체
• 팬 임펠러 균형
• 전기 접촉기 교체
• 펌프 세트 정렬
• 윤활유 보충
• 느슨한 전기 케이블 조이기

CBM은 실제 실제 악화 메커니즘을 기반으로 자산을 유지 관리하는 가장 비용 효율적이고 경제적인 방법입니다.

상태 모니터링 기술의 하위 집합은 감각 및 세부 검사입니다. 큰 연주 예방 유지 관리 및 자산 악화의 적극적인 강조에서의 역할. 비록 그것들이 종종 질적이지만, 우리는 그것들을 가능한 한 정량적으로 만들기 위해 항상 노력해야 합니다. 감각 검사에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 이상한 소음에 귀를 기울입니다.
• 손상을 찾고 있습니다.
• 화상이 있는지 냄새가 납니다.

자세한 검사(및 체크리스트)는 양조장의 소형 1kW 도징 펌프부터 제철소의 250MW 증기 터빈에 이르기까지 모든 자산 유형 및 범주에 사용할 수 있습니다. 검사에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 샤프트 런아웃이 0.004인치 이하인지 확인하십시오.
• 모터 케이블 글랜드에 열화 징후가 있는지 검사합니다.
• 드라이브 벨트 장력이 88파운드에서 90파운드 사이로 설정되어 있는지 확인합니다.
• 펌프 메카니컬 씰에 누출이 있는지 검사합니다.

이제 우리 모두는 예방 유지 관리가 무엇을 의미하고 무엇으로 구성되어 있는지 알고 있습니다. 이제 스스로에게 다음 질문을 던져볼 때입니다.

무엇이 좋은 PM은 어떻게 생겼나요?

먼저 예방정비가 모든 자산에 적용되는 것은 아니라는 점을 분명히 해야 합니다. 대부분의 경우 조직의 중간 및 높은 중요도 자산에 적용됩니다. 중요도가 낮은 자산은 종종 실패합니다. 실패의 결과가 PM의 시간과 자원을 정당화하지 못하기 때문입니다.

둘째, 예방적 유지보수에 대한 논의는 최고 수준의 조직이 FMEA(고장 모드 및 영향 분석)를 사용하여 유지보수 접근 방식 및 전략을 개발한다는 사실을 언급하지 않고는 완전할 수 없습니다. 이 중 PM은 항상 핵심 요소입니다.

셋째, EAM 시스템 또는 CMMS에서 PM을 관리하십시오. 예방 유지 관리에는 기존 작업 관리의 일부로 자체 워크플로 프로세스가 있습니다. 예정된 PM을 알고 있다면 리소스 계획을 예측하고 비용을 관리할 수 있습니다.

다음은 적절한 수행에 도움이 되는 몇 가지 모범 사례와 지침입니다. 예방적 유지보수:

시간 또는 사용량 기반 PM – 시간이 지남에 따라 실제로 마모되는 항목 또는 구성 요소에 대해 이러한 작업을 저장합니다. 진정한 마모 특성을 나타내지 않는 품목을 교체하거나 정밀 검사하는 경우 돈을 하수구에 쏟아 붓는 것입니다. 이 유형의 PM은 제품과 접촉하거나 마찰이 발생하는 품목에 대해 예약해야 함을 기억하십시오.

CBM – 상태 모니터링 측정은 오류 감지를 위해 적절한 간격으로 수행되어야 하며 감지 가능한 오류 모드를 기반으로 해야 합니다. 이것은 손상된 베어링, 정렬 불량, 불균형 또는 캐비테이션을 강조하기 위해 진동을 측정하고 있음을 의미합니다. 그것은 당신에게 모든 것을 말할 수 없습니다. 그리고 그것은 당신의 펌프를 통과하는 오염된 제품을 말하지 않을 것입니다. 측정은 또한 반복 가능해야 하며 매번 같은 지점에서 수집되어야 합니다.

검사 – 검사 프로그램은 매우 알려진 고장 모드를 기반으로 하는 경우 성공적이며 정량적이며 반복 가능합니다. 여기에서 차이점을 보십시오:

1a.	베어링의 축 방향 유격을 확인하십시오.
1b.	모든 캡 헤드 볼트가 조여졌는지 확인하십시오.

1a.	DTI를 사용하여 베어링 축 방향 유격이 주변 온도(18~30ºC)에서 0.001"~0.0015" 사이인지 확인합니다.
1b.	보정된 토크 렌치를 십자형으로 사용하여 4개의 캡 헤드 볼트가 모두 250인치-파운드로 조여졌는지 확인합니다.

두 번째 검사 세트가 어떻게 부가가치가 되는지 알 수 있습니까? ?

대조적으로, 첫 번째 검사 세트는 모호하고 시간 낭비, 잘못된 해석, 논쟁 및 실수로 이어질 수 있습니다.

아무도 원하지 않습니다!

예방적 유지보수가 가치가 있는 노력?

우리는 PM이 그만한 가치가 있어야 한다고 앞서 언급했습니다. 재정적으로 노력할 가치가있는. 실패를 방지하는 비용은 실패 자체의 비용보다 작아야 합니다. 그렇지 않으면 그렇지 않습니다.

이 도표를 보십시오:

매우 간단한 개념을 보여줍니다.

PM을 거의 수행하지 않으면 수정 유지 관리 비용이 높아집니다. 즉, 수정에 실패하는 경우가 많습니다. 반대로 PM을 과도하게 수행하면 교정 유지 비용은 매우 낮지만 PM 비용은 치솟습니다.

자산, 실패 모드 및 유지 관리 요구 사항을 이해하면 최적의 지점인 최적의 유지 관리 간격을 찾을 수 있습니다. . 이는 특정 PM 작업에 대한 자산 수명 주기 동안 조직에 가장 낮은 유지 관리 비용을 제공하는 PM 간격입니다.

비용과 관련된 유사한 개념은 다음에서 볼 수 있습니다.

정기적인 예방 유지 보수를 통해 장비 수명 주기를 연장함으로써 운영 및 유지 보수 비용 측면에서 상당한 수명 주기 비용을 절약할 수 있음을 보여줍니다.

이 이야기의 교훈? 완전히 아닌 계획적이고 능동적이어야 합니다. 반응적입니다.

알아둬야 할 사항

그 모든 좋은 일 후에 우리는 인식하거나 주의해야 할 사항으로 토론을 약간 완화해야 합니다. 의!

OEM 권장 유지보수 – 자산이 아직 보증 기간에 있다면 예, 반드시 지침을 따르십시오. 그러나 보증 기간이 끝나면 PM 전략을 검토해야 합니다. OEM 권장 PM은 보수적인 추정과 최악의 시나리오를 기반으로 하기 때문입니다. 자산을 과도하게 유지 관리할 수 있습니다. OEM은 귀하가 속한 산업과 운영 환경이 무엇인지 모르기 때문입니다.

또한 고려해야 할 사항은 모든 OEM이 예비 부품 판매로 돈을 벌고 있다는 것입니다.

모호하고 질적인 PM – '펌프 점검'과 같은 PM 검사로 인해 조직이 혼란, 잘못된 호출, 오해 및 위험 증가에 노출될 수 있다는 점에 유의하십시오. 앞서 말했듯이 가능하면 가치를 높이고 정량적으로 만드십시오.

예정된 점검 – 정기 점검을 수행하고 부품을 교체하는 경우 교체하는 부품이 정상적인 방법을 통해 실제로 마모되는지 절대적으로 확인하십시오. 6개월마다 모터와 기어박스를 교체하는 경우 - 고장난 경우를 대비하여 – 그러면 귀중한 시간, 숙련된 자원 및 돈을 낭비하게 될 가능성이 큽니다.

자동차 기어박스를 6개월마다 교체하지 않습니까?

이것이 예방 유지 관리의 정의, 출처, 모범 사례 및 주의 사항 측면에서 예방 유지 관리에 대한 훌륭한 개요입니다.

다음에는 어디로 갈 수 있나요?

탁월한 운영을 위해 노력하는 조직은 인더스트리 4.0과 유지보수의 디지털화를 수용해야 할 필요성을 이해하고 있습니다. 예방적 유지보수, 프로세스 및 워크플로우는 이 새로운 개념에 잘 맞습니다. 이제 작업자는 인터넷에 연결된 모바일 솔루션을 사용하여 작업 현장에서 실시간으로 PM을 관리할 수 있습니다. 인더스트리 4.0의 렌즈를 통해 본 예방적 유지보수 동적 데이터는 EAM 또는 CMMS에서 데이터가 풍부한 의사 결정을 위한 새로운 경로를 열어줄 것입니다.

모든 유지 관리 계획 단계를 포함해야 합니다.

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컴퓨터 사용 시간을 줄이고 자산을 유지 관리하는 데 더 많은 시간을 할애하십시오!