CNC 기계
몰드 또는 몰딩은 새로운 개념이 아닙니다. 기원은 꽤 오래되었습니다. 시대와 문명의 속도에 따라 이 개념과 프로세스에 많은 혁신이 추가되었습니다.
간단히 말해서, 금형은 일반적으로 용융되거나 뜨거운 액체 재료에 특정 모양을 부여하는 데 사용되는 속이 빈 용기입니다. 액체가 차가워지고 굳어지면 금형의 정확한 모양을 얻습니다. 액체 또는 유연한 원료를 단단한 주형을 통해 원하는 모양으로 성형하는 제조 공정을 일반적으로 성형이라고 합니다. 이제 플라스틱이 성형 산업에서 널리 사용되는 이유가 무엇입니까? 이 질문에 대한 간단한 대답은 물질적 속성입니다. 플라스틱은 폴리에틸렌, PVC, 나일론 등과 같은 광범위한 유기 폴리머로 구성된 합성 재료이기 때문에 부드러우면서도 어떤 모양으로든 성형할 수 있으며 단단하거나 약간 탄성이 있는 형태로 고정됩니다. 플라스틱은 가단성이 높기 때문에 현재 시장의 높은 수요를 충족시키기 위해 현대 산업에 큰 범위를 제공합니다.
플라스틱 사출금형 제작의 역사를 살펴보면 유럽과 미국의 화학자들로부터 시작되었습니다. John Wesley는 플라스틱 사출 성형의 발명가입니다. 1926년 독일에서 플라스틱 성형기가 발명된 후 이 개념은 전 세계적으로 인기를 얻었습니다. 다양한 플라스틱 부품을 제조하려면 사출 성형이 가장 좋은 옵션 중 하나입니다.
플라스틱 사출 금형 제작 과정은 일련의 단계로 구성됩니다. 그것은 용융 과정을 돕는 유기 및 무기 폴리머와 첨가제로 구성된 플라스틱 펠릿으로 시작합니다. 그런 다음 수천 개의 펠릿이 큰 회전 나사의 나사산으로 방출됩니다. 이제 최대 400 0 가열 기계적 힘 및 마찰과 함께 적용됩니다. 그런 다음 이 액체 플라스틱은 캐비티가 채워질 때까지 고압 값을 통해 맞춤형으로 설계된 금형에 적용됩니다. 그런 다음 용융된 플라스틱이 냉각되어 필요한 압력을 통해 고체 상태가 되도록 합니다. 적절한 냉각 후 제품을 금형에서 꺼내 장식, 하위 조립 및 배송 등과 같은 추가 공정으로 이동합니다.
플라스틱 사출 금형 제작 산업은 쉽고 편리한 제조 공정으로 유명할 뿐만 아니라 이와 관련된 기타 많은 요소도 있습니다. 다음과 같습니다.
사출금형 제조사의 입장에서 보면 사업을 원활하게 운영하기 위해서는 몇 가지만 제대로 처리해야 합니다.
플라스틱 사출 성형은 오늘날 사회의 수많은 혁신적인 제품의 필요성을 완화하는 데 충분히 효율적인 훌륭한 기술입니다. 최신 기술과 정밀도를 적용하여 원하는 플라스틱 제품을 얻도록 합시다.
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오랜 시간 동안 제조업체는 빠른 툴링을 대량 생산, 강철로 가공된 내구성 있는 프레스 성형 및 상당한 자본 투자와 연관시켜 왔습니다. 또한 플라스틱 사출 성형이 다양한 복잡한 플라스틱 구성요소를 생산하는 데 이상적인 방법이며 다양한 산업 분야의 OEM에 혜택을 줄 수 있다는 사실을 무시합니다. 그러나 프로토타이핑 기술의 발전과 함께 급속 사출 성형이 최고의 프로토타입 기술 중 하나임을 정당하게 주장했습니다. 신속 사출 성형이란 무엇입니까? 급속 사출 성형 공정은 기술적으로 기존 사출 성형과 동일합니다. 주요 차이점은 도구 제조
플라스틱 사출 성형과 3D 프린팅은 다양한 부품과 구성 요소를 만드는 데 사용되는 두 가지 다른 제조 공정입니다. 요구 사항에 가장 적합한 프로세스를 결정하려면 이러한 프로세스와 프로세스 간의 차이점을 이해하는 것이 중요합니다. 플라스틱 사출 성형이란 무엇입니까? 이름에서 알 수 있듯이 플라스틱 사출 성형은 플라스틱을 금형에 주입하는 것입니다. 플라스틱은 주입될 때 액체 형태이며 매우 뜨겁습니다. 금형은 이러한 고온을 견딜 수 있고 녹지 않는 재질로 만들어져야 합니다. 금형을 만들기 위해 원하는 출력의 역수를 일부 재료에서 조