산업용 적층 제조의 고성능 세계에서 선택적 열 소결(Selective Heat Sintering, SHS)과 선택적 레이저 용융(Selective Laser Melting, SLM)은 복잡하고 고강도 파트 제작을 가능케 하는 핵심 기술입니다. 용융 적층 모델링(FDM)만큼 주류는 아니지만, 물성과 치수 정밀도가 가장 중요한 상용 생산에서는 SHS와 SLM이 필수적입니다.
1980년대 텍사스 대학교 연구팀이 개발한 SHS는 프리필드 파우더 베드를 선택적으로 가열해 객체를 만듭니다. 열 헤드가 특정 구역에 제어된 열을 전달해 파우더 입자(일반적으로 열가소성 수지나 금속)를 결합시킵니다. 증착 기반 방식과 달리 SHS는 소재를 압출하지 않고 이미 존재하는 것을 융합하므로 파트 형상과 소재 사용량을 정밀하게 제어할 수 있습니다.
SHS는 중간 정도의 결합 강도로 충분하고 공정 비용이나 장비 풋프린트를 낮게 유지해야 할 때 특히 유용합니다. 완전 밀도가 필요하지 않은 경량 기능성 시제품이나 저용량 생산 파트 제작에 이상적입니다.
1990년대 중반 독일 연구자들이 도입한 SLM은 파우더 베드 퓨전의 경계를 확장했습니다. 고에너지 레이저로 파우더를 액체 상태까지 녹여 소재가 완전 치밀한 솔리드 구조로 융합되게 합니다. 강렬한 열과 급속 냉각으로 높은 인장 강도, 탁월한 치수 안정성, 최소 잔류 응력을 가진 파트가 생성됩니다.
레이저 시스템이 SHS의 열 헤드보다 정교하고 강력하므로 SLM 장비는 더 고가입니다. 하지만 강도, 표면 마감, 정밀도가 최우선인 항공우주, 자동차, 의료 임플란트 제조 분야에서는 투자 가치가 있습니다.
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산업용 장비
레이저 소결 설계 팁: 벽 두께 3D 프린팅의 가변 벽 두께 구축 능력은 일관된 벽 두께가 금형 캐비티가 고르게 채워지고 균일하게 냉각되도록 보장하기 위해 필요한 기존 사출 성형에 익숙한 설계자와 엔지니어에게 오랫동안 축복이었습니다. 대조적으로 3D 프린팅은 최소한의 구배로 두꺼운 것에서 얇은 것으로 변하는 벽이나 특징이 있는 부품을 제조하는 데 아무런 문제가 없습니다. 그러나 각 3D 프린팅 공정은 서로 다른 정도의 벽 두께 허용치를 가집니다. 레이저 소결은 부착된 서포트 구조가 후처리에서 제거될 필요가 없는 유일한 공정이
3D 프린팅은 이미 모두의 입에 오르내리며 대다수가 일반 사용자와 전문 사용자 일상 모두에 주는 이점을 인지하지만, 덜 알려진 사실은 이 기술을 보완할 기계들이 있다는 점. 여기선 레이저 커터를 다룹니다. 3D 프린터와 레이저 커터는 완전히 다른 기계로 반대 작업 수행하지만, 구성 레벨에선 유사합니다. 3D 프린터는 최종 부품과 다른 형태의 원료(필라멘트, 펠릿, 레진 등)로 3차원 물체 제작. 반면 레이저 커터는 최종 부품과 동일 형태이되 더 큰 원료(목재 시트, 강철 등) 필요, 2차원 작업만 가능. 레이저 커터(전문가용) 장점
