직접 금속 레이저 소결 3D 인쇄를 위한 설계 팁

직접 금속 레이저 소결(DMLS)은 금속 분말에서 부품을 만드는 금속 3D 인쇄 기술입니다. 이 기술은 매우 정교하고 복잡한 부품을 뛰어난 정밀도로 생산할 수 있습니다. 그러나 DMLS 3D 프린팅 프로젝트의 성공 여부는 3D CAD 모델 설계의 품질에 크게 좌우됩니다.

이 가이드에서는 직접 금속 레이저 소결을 위해 설계를 최적화할 수 있는 가장 필수적인 설계 팁을 배우게 됩니다.

크기 제한

크기 제한은 인쇄 중에 문제가 발생할 수 있는 크기를 초과하거나 그 미만으로 규정하기 때문에 DMLS에서 중요한 고려 사항입니다. DMLS 프로세스의 일부 크기 제한은 다음과 같습니다.

• 최대 빌드 볼륨 :250 x 250 x 325mm
• 최소 기능 크기 :구조적 기능의 경우 1.5mm, 외관의 경우 0.75mm
• 레이어 두께 :이것은 인쇄되는 재료에 따라 0.02 – 0.08 mm에서 다를 수 있습니다.

공차

DMLS 3D 프린팅은 오차가 ±0.2%(0.1 – 0.2mm)인 부품을 생산할 수 있습니다. 엄격한 허용 오차는 생산 비용이 더 많이 들기 때문에 짝짓기 부품 및 다른 제품에 맞춰야 하는 부품과 같이 이를 필요로 하는 기능에만 허용 오차를 적용하십시오. 인쇄 중 내부 응력, 지지 구조 등과 같은 형상 고려 사항으로 인해 공차 및 평탄도에 편차가 발생할 수 있습니다. 엄격한 평탄도가 제안된 부품에 대한 중요한 요구 사항인 경우 DMLS가 최선의 선택이 아닐 수 있습니다.

지원 구조

DMLS는 레이어 바이 레이어 3D 프린팅 프로세스입니다. 인쇄되는 레이어는 지원을 위해 이전에 인쇄된 레이어에 의존합니다. 돌출부, 아치 및 30°보다 큰 각진 표면과 같은 특정 형상에서는 지지층이 없으므로 최종 제품의 일부가 아닌 지지 구조가 설계에 포함되어야 합니다. 이들은 인쇄하는 동안 지원을 제공하지만 나중에 사후 처리 중에 제거됩니다.

뒤틀림을 최소화하거나 방지하고, 부품을 빌드 플랫폼에 고정하고, DMLS 기계 롤러의 힘으로 부품이 이동하는 것을 방지하기 위해 지지 구조도 필요합니다. 지지 구조는 필요하지만 재료를 차지하고 제작 시간을 늘리기 때문에 전체 생산 비용이 증가하지만 나중에는 제거됩니다.

부품을 보다 자립적으로 만들고 지지 구조의 필요성을 줄일 수 있는 몇 가지 방법에는 각도를 30° 이하로 설계하고 모서리에 모깎기와 모따기를 활용하는 것이 포함됩니다.

피처 간 거리

DMLS 동안 레이저에서 주변 분말로 열이 분산되기 때문에 레이저는 직경보다 약간 큰 용융 풀을 생성합니다. 그 결과 서로 너무 가까운 피처가 함께 융합될 수 있습니다. 또 다른 가능한 암시는 소결된 영역 사이에 붙어 있는 소결되지 않은 분말 섹션의 생성입니다. 이를 방지하려면 피처 사이에 최소 0.5mm의 공간을 두십시오.

중공 부품 및 탈출 구멍

재료 사용량과 완제품의 무게를 줄이기 위해 부품을 속이 비어 있도록 설계할 수 있습니다. 대부분의 경우 이는 부품의 최종 적용에 영향을 미치지 않습니다. 속이 빈 부품의 경우 설계에 탈출 구멍을 포함하여 속이 빈 부분에서 남아 있는 소결되지 않은 분말을 제거할 수 있도록 합니다.

광대한 제조업체 네트워크를 통해 Xometry Europe은 다양한 금속 합금에 대한 주문형 DMLS 3D 인쇄를 제공합니다. 이 팁을 사용하여 모델을 최적화한 후 즉시 견적 플랫폼으로 이동하여 모델을 업로드하고 몇 초 안에 견적을 받아보세요.