3가지 주요 창고 프로세스(및 개선 방법)

모든 창고는 품목을 취급하고 관리하는 여러 프로세스를 따릅니다. 제품이 창고에 도착한 시점부터 배송될 때까지 각 프로세스를 주시하여 제품이 있어야 할 위치에 도착할 수 있도록 해야 합니다. 제품 흐름 전반에 걸쳐 효율성을 극대화하려면 각 프로세스 내 개별 이동을 최소화해야 합니다. 기계의 입고 및 발송에도 동일한 원칙이 적용됩니다.

여러 요인이 창고의 효율성을 높이거나 낮출 수 있습니다. 각 요소는 창고에 따라 다양한 정도로 제품 흐름에 영향을 줄 수 있습니다. 다음은 진행을 방해할 수 있는 일반적인 요소입니다.

• 프로세스 – 시간이 너무 많이 걸리는 수동 절차를 구현하고 있습니까? 중복될 수 있는 오래된 프로세스가 있는지 또는 프로세스에 불필요한 단계가 추가되었는지 평가해야 할 때입니다.

• 기술 – 현대 기술의 도움으로 이제 재고 배치 시스템 및 창고 관리 소프트웨어를 사용하여 진행 상황을 높일 수 있습니다. 이러한 고급 시스템의 비용은 높을 수 있습니다. 그러나 생산성과 수익이 증가하는 효과를 경험하게 될 것입니다.

• 품질 관리 – 효율성은 제품의 빠른 이동뿐만 아니라 전달되는 작업의 품질에 의해 정의됩니다. 품질 검사는 필수적입니다. 직원 효율성 및 전반적인 창고 효율성과 같은 요소를 고려해야 합니다.

• 일정 – 생산량을 예측하고 창고에 필요한 노동력을 계획하는 것은 높은 수준의 효율성을 달성하는 데 있어 어려운 일이 될 수 있습니다. 이 난관을 헤쳐나가려면 노동력을 최대화하여 팀원 수가 작업량에 적합한지 확인해야 합니다.

이러한 우려 영역은 창고 프로세스를 철저히 평가하여 수정할 수 있습니다. 수정하거나 제거해야 할 사항을 파악한 후에는 모든 작업에 이러한 변경 사항을 구현할 수 있습니다.

다음은 기존 창고 프로세스와 모든 접점에서 효율성을 개선하는 몇 가지 방법입니다.

수신

효과적인 입고 작업은 재고 시스템의 무결성을 보장하고 제품의 가용성을 추적하는 데 중요한 구성 요소입니다. 이 측면을 간과하면 제품이 계산 및 검사를 벗어날 가능성이 있습니다. 이 작업에서 발생할 수 있는 비효율을 차단하기 위해 포괄적인 리셉션 관리 시스템이 있어야 합니다.

수령 작업의 효율성을 높일 수 있는 효과적인 시스템을 탐색할 때 다음 측정항목을 참조하십시오.

• 재고 시간에 도킹 – 시스템에서 사용성으로 자료를 이동하는 데 필요한 시간입니다.
• 오류 보고 – 입고 과정에서 즉시 오류를 감지하는 라벨 스캔을 다시 확인할 수 있는 시스템이 있어야 합니다.
• 도크 활용 – 도크 도어 및 공간의 사용을 추적하여 효율성을 극대화합니다.
• 공급업체 배송 문제 – 화주 측에서 오류(예:잘못된 상품, 잘못된 품질, 서류 오류)를 신속하게 감지하여 화주에게 이러한 문제를 알릴 수 있는 시스템을 설계합니다.

화주가 배송 일정보다 24시간 앞서 입고 부서에 알리도록 조언하는 도크 일정과 같은 간단한 시스템을 설정하면 운영 관리자에게 특히 중장비를 수령할 때 들어오는 장비를 수령하는 데 필요한 모든 시스템을 준비할 수 있는 충분한 리드 타임을 제공할 수 있습니다. 이 방법은 또한 제품이 도착하면 정확한 검사, 계산 및 라벨링을 제공하는 데 도움이 될 수 있습니다. 창고는 또한 일정 기간 동안 품목이 필요하지 않을 때 다른 선적 경로를 위해 제품을 다른 부두로 보내는 시스템인 크로스 도킹을 구현할 수 있습니다.

수신 단계와 관련된 다음 프로세스에서 일부 변경 사항을 구현할 수도 있습니다.

• 프로세스 – 책임을 강화하기 위해 작업자는 수령 작업 중에 수행된 모든 작업을 기록해야 합니다. 이렇게 하면 계산 오류 가능성이 줄어들고 특히 바쁜 배송 중에도 불완전 배송 및 결함 배송과 같은 문제가 간과되지 않도록 합니다.
• 검사 – 이 시점에서 발송인, 취급자, 포장 문제를 보다 잘 감지하고 배송 지연의 원인을 직접 해결할 수 있도록 충분한 인력과 시간을 계획해야 합니다.
• 라벨링 – 라벨링의 정확성을 높이기 위해 바코드, RFID(무선 주파수 식별) 스캐너, 자동화된 팔레트 보관 및 관리를 탐색할 수 있습니다. 이러한 전산화된 시스템은 필요한 절차를 실행할 수 있는 장비를 갖추고 있는지 확인하기 위해 직원 교육이 필요합니다.

저장소

저장 측면에서 효율성 향상의 추진력은 두 가지 목표, 즉 특정 양의 제품을 저장하는 데 필요한 운영 비용 절감과 정확성을 손상시키지 않으면서 프로세스를 가속화하는 데 있습니다. 귀하가 따르는 피킹 및 보관 방법은 이러한 목표를 달성하는 방법에 크게 기여합니다.

창고 효율성을 높이기 위해 고려할 수 있는 몇 가지 보관 옵션은 다음과 같습니다.

• 유형별 저장 – 대형 장비를 위한 벌크 섹션과 더 작은 품목을 위한 다른 섹션을 지정하는 것과 같이 비슷한 장비를 함께 배치합니다.
• 속도별 저장 – 또 다른 방법은 창고의 여러 섹션을 이동하는 데 걸리는 속도를 기준으로 항목을 정렬하는 것입니다. 중장비는 부두 근처의 접근하기 쉬운 위치에 보관해야 하며, 가벼운 물질은 더 뒤쪽에 놓을 수 있습니다.
• 임의의 위치 – 많은 창고에서 물건을 임의의 장소에 배치하여 배치 작업자가 공간이 있는 곳이면 어디든 물건을 떨어뜨릴 수 있습니다. 어떤 면에서는 인벤토리를 정리하는 데 필요한 시간을 줄일 수 있습니다. 반대로, 이 접근 방식은 항목을 저장하는 전략적 방법이 없기 때문에 선택하는 속도를 늦출 수 있습니다.

필요에 따라 이 모든 방법을 결합하여 창고 설정에 가장 적합한 방법을 찾을 수 있습니다.

채집 기술

피킹 방법을 구현하는 것은 보관 전략을 세우는 것만큼이나 중요합니다. 한 가지 방법을 선택하거나 필요에 따라 이 세 가지를 결합할 수 있습니다.

1. 영역 선택 – 이는 피커가 창고의 다른 영역을 확보하고 확보하는 데 필요한 단계를 줄여줍니다. 특정 통로나 구역에 선택기를 할당해 보십시오. 이렇게 하면 한 지역에서만 움직입니다.
2. 단일 항목 선택 – 주문형 상품을 보관하는 경우 이 방법을 선택하세요.
3. 일괄 선택 – 다양한 장비를 한 번에 선택하면 프로세스 속도가 빨라지고 픽업에서 하차 구역으로 이동하는 이동 횟수가 줄어듭니다.

창고의 효율성을 높이는 것은 보관 계획과 직원 라우팅의 효과적인 관행을 결합하는 것을 의미합니다.

스테이징

이 프로세스는 주로 대형 또는 중장비 또는 장비를 최종 목적지로 이전하거나 운송하기 전에 조립하는 것을 포함합니다. 회사가 운송 전에 제품을 준비해야 하는 몇 가지 이유가 있습니다. 주요 창고에 정교한 장비를 보관하는 경우 온타리오에 있는 더 큰 오프사이트 보관 시설에 장비를 보관하는 것도 좋은 선택입니다. 창고에 보관할 품목을 줄임으로써 큰 ​​품목을 다른 창고로 전환하는 이 방법을 사용하면 더 많은 품목을 보관할 수 있는 더 많은 공간을 확보할 수 있습니다.

또한 스테이징을 통해 효율성을 높일 수 있습니다. 창고에 있는 품목이 적기 때문에 피커는 필요할 때 장비를 꺼내기 위해 다른 위치로 장비를 옮기는 데 더 적은 노력을 기울일 것입니다. 이것은 여행과 접촉 지점을 줄입니다. 중장비가 있지만 창고가 배송 매장에서 몇 킬로미터 떨어진 곳에 있는 경우에도 스테이징이 권장되는 방법입니다. 배송 아웃렛과 가까운 지역에 장비를 배치하면 배송이 빨라져 시간과 비용이 절약됩니다.

이러한 창고 프로세스의 일부 또는 전체를 변경하여 효율성을 개선하고 가능한 한 가장 빠른 시간에 고객에게 제품을 제공할 수 있습니다. 생산성이 높을수록 고객 만족도가 높아집니다.

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