Ultimaker의 브랜드 변경이 3D 인쇄의 산업화에 대해 말하는 것

[이미지 제공:Ultimaker]

이달 초, 데스크톱 3D 프린터 제조업체인 Ultimaker, 새로운 브랜드 전략 발표 , B2B 회사로서의 초점을 강화하는 것을 목표로 합니다.

Ultimaker의 새로운 비즈니스 궤적은 기업이 3D 프린팅의 산업적 잠재력을 인식하기 시작함에 따라 3D 프린팅 시장의 보다 광범위한 추세인 기술의 산업적 응용으로의 전환을 가리킵니다. 그리고 Ultimaker는 이러한 추세를 반영하는 유일한 회사가 아닙니다.

오늘 기사에서는 3D 프린팅이 산업, 비즈니스 솔루션으로 발전한 방법을 보여주는 주요 사례를 살펴보겠습니다.

소비자용에서 산업용 3D 프린팅으로의 도약

2011년에 설립되었을 때 Ultimaker의 비전은 모두가 3D 프린팅에 접근할 수 있도록 하는 것이었습니다. 데스크탑 3D 프린터의 네덜란드 제조업체는 제조업체 커뮤니티를 위한 DIY 키트 제조를 목표로 했습니다.

“우리는 이미 꽤 하드코어한 제작자나 취미 생활을 하는 사람들이 이미 집에 필요한 장비를 가지고 있는 소비자 시장에서 진정한 차이를 보았습니다. 그리고 우리는 그것이 3D 프린팅을 위한 좋은 시장이라고 생각했습니다.”라고 전 Ultimaker 북미 사장인 John Kawola는 AMFG와의 인터뷰에서 말했습니다.

그러나 2013년과 2013년 사이에 소비자 3D 프린팅 거품이 터지면서 2014년에는 곧 하드웨어 제조업체가 산업용 애플리케이션으로 전환하기 시작했습니다.

Kawola가 작년에 언급했듯이 “2018년에는 훨씬 더 기업적이고 전문적인 비즈니스로 비즈니스를 계속 발전시켜 왔습니다. 따라서 우리는 여전히 메이커 군중과 교육 기관에 판매하지만 우리 비즈니스의 대다수는 이제 대기업에 판매하고 있습니다.”

Ultimaker가 메이커스페이스 커뮤니티와 교육 부문에 계속 서비스를 제공하는 동안, 새로운 Ford, Airbus 및 Volkswagen Autoeuropa와 같은 산업 측면의 고객은 엔터프라이즈 3D 프린팅 솔루션에 대한 수요 증가를 강조했습니다. 이와 같은 대기업은 Ultimaker의 3D 프린터를 사용하여 산업용 애플리케이션용 툴링, 지그 및 고정물을 생산합니다.

이 회사는 전문 데스크톱 3D 프린터에 대한 이러한 증가된 요구를 반영하기 위해 전략을 점진적으로 조정해 왔습니다. 주요 이정표는 2018년 Ultimaker의 S5 FDM 3D 프린터 출시였습니다.

새로운 이중 압출 3D 프린터는 "완벽한 전문 3D 인쇄 솔루션"이 될 예정입니다. 이 기계는 이전 Ultimaker 3의 21.5 x 21.5 x 30cm에 비해 33 x 24 x 30cm의 더 큰 빌드 볼륨을 가지고 있어 더 큰 부품을 생산할 수 있습니다.

또한 Ultimaker S5는 다음과 같이 작업할 수 있습니다. 폴리카보네이트 및 나일론과 같은 고온 엔지니어링 재료는 전문적인 환경에서 사용하도록 설계된 기계의 핵심 요구 사항인 고품질 및 신뢰성을 갖춘 인쇄물을 생산하는 것으로 보고되었습니다.

변화하는 시장에 적응함으로써 네덜란드 제조업체는 전문적인 고급 시장을 향한 엄청난 발걸음을 내디뎠습니다. 새로운 궤도를 강화하기 위해 Ultimaker는 새로운 기업 브랜딩을 발표했으며, 이는 분산 제조를 위한 3D 프린팅 채택을 가속화하겠다는 약속을 보여줍니다.

MakerBot:전문 3D 프린팅 시장으로의 전환

MakerBot의 Method 3D 프린터 출시도 비슷한 이야기입니다. 이 회사는 2009년 RepRap 운동에서 성장하여 시장에서 가장 잘 알려진 소비자용 3D 프린터 브랜드 중 하나가 되었습니다. 2013년 Makerbot은 Stratasys에 인수되었습니다.

최근 몇 년 동안 MakerBot은 전문 및 교육 시장을 적극적으로 겨냥하여 전략을 수정하기 시작했습니다.

MakerBot은 교육 부문 전반에 걸쳐 대규모 설치 기반을 구축했지만, 더 많은 산업 시장에 진출하는 것은 한동안 과제로 남아 있었습니다.

MakerBot 사장 겸 CEO인 Nadav Goshen은 3D 프린팅 산업과의 인터뷰에서 "현재 데스크톱 3D 프린터로는 전문 시장을 개척할 수 없습니다."라고 설명합니다.

MakerBot은 전문 분야에서 입지를 강화하기 위해 2018년 말 Method FDM 3D 프린터를 출시했습니다. 이 보급형 3D 프린터는 산업용 3D 프린팅 기술을 엔지니어링 사무실 및 디자인 센터에서 사용할 수 있는 액세스 가능한 데스크탑 3D 프린터입니다.

MakerBot은 Stratasys의 산업 전문성과 노하우를 활용하여 이전 기계에 비해 Method 이면의 프로세스와 기술을 개선했습니다. 이 방법은 ± 0.2mm 치수 정확도, 이중 압출 및 더 높은 부품 강도를 촉진하는 순환 가열 챔버를 비롯한 여러 산업적 특징을 가지고 있습니다.

Makerbot은 신제품을 통해 전문적이면서도 저렴한 3D 프린팅 솔루션을 개발하려는 일반적인 추세에 따라 회사의 초점을 재조정했습니다. 이 추세는 데스크탑 3D 프린팅이 산업용 애플리케이션으로 확고하게 이동하고 있음을 나타냅니다. 궁극적으로 이를 통해 더 많은 기업이 산업용 수준의 성능을 갖춘 액세스 가능한 3D 프린터의 이점을 누릴 수 있습니다.

자율 적층 제조의 비전

하드웨어보다 느리지만 소프트웨어 분야도 3D 프린팅의 산업화에 따라 발전하고 있습니다.

점점 더 많은 기업이 쾌속 프로토타이핑을 넘어 업무에 3D 프린팅을 통합하고 있습니다. 그러나 기술을 생산 프로세스에 통합하는 것은 많은 경우에 소프트웨어가 해결해야 하는 많은 문제를 제기합니다.

워크플로 관리를 예로 들어 보겠습니다. 결국, 생산을 위해 3D 프린팅을 채택하는 회사는 기술이 내부적으로 더욱 확립됨에 따라 생산량이 증가한다는 것을 알게 될 것입니다.

이러한 용량 증가와 함께 이러한 성장을 지원하는 올바른 소프트웨어 아키텍처가 필요합니다. 적절한 엔드-투-엔드 워크플로 시스템이 없으면 회사는 유입되는 주문을 관리하고 개별 부품을 추적하는 데 어려움을 겪을 것입니다.

AMFG에서 우리는 조기에 그 필요성을 알았고 이것이 이면의 원동력이었습니다. 기업이 3D 프린팅 생산을 보다 효율적으로 운영할 수 있도록 소프트웨어 기능을 확장합니다.

이를 위해 요청 관리에서 생산 일정 및 후가공 관리까지 워크플로를 관리하는 포괄적인 솔루션을 개발했습니다.

이 확장에 따라 당사는 2018년에 AMFG로 브랜드를 변경했습니다. 새 브랜드 이름은 '자율 제조'를 의미하며 완전히 자동화된 3D 인쇄 워크플로를 향한 여정에서 기업을 지원한다는 우리의 비전을 반영합니다.

시제품 제작에서 프로덕션 애플리케이션까지

시제품 제작을 넘어 애플리케이션에 3D 프린팅을 수용하는 것은 기술이 얼마나 성숙해지고 있는지를 보여주는 또 다른 지표입니다.

엔지니어링 회사인 Boyce Technologies가 그 예입니다.

회사는 처음에 워크플로 내에서 3D 프린팅을 효과적으로 구현하는 방법에 대해 회의적이었습니다. 그러나 2017년 Boyce Technologies는 정보 키오스크 및 비상 대응 시스템과 같은 통신 시스템을 위한 경량 프로토타입을 만들기 위해 대규모 BigRep Studio 3D 프린터를 테스트하기로 결정했습니다.

Boyce는 디지털 정보 키오스크 내부에 사용되는 공기 처리, 배기 및 흡기 구성 요소와 같은 특정 최종 사용 부품을 만드는 데 이 기술이 사용될 수 있음을 곧 발견했습니다. 프로토타이핑에서 프로덕션 애플리케이션으로의 이러한 전환은 회사가 디자인 단계에서 생산으로 이동할 수 있었던 속도에 의해 크게 고무되었습니다.

Boyce Technologies의 3D 프린팅 실험에 대한 이러한 의지는 이 기술을 비즈니스의 핵심 부분으로 만드는 데 도움이 되었습니다. 이제 회사는 생산 애플리케이션에 3D 프린팅을 90% 사용한다고 말합니다.

3D 프린팅이 자동차 부품 생산으로 이동

3D 프린팅의 응용 분야를 발전시키는 회사의 또 다른 좋은 예는 Ford Motor Company입니다.

이 자동차 제조업체는 약 30년 전에 만들어진 세 번째 3D 프린터를 구입한 3D 프린팅의 초기 채택자 중 하나입니다.

Ford의 3D 프린팅 사용은 제품 개발의 일부에서 제조를 지원하는 핵심 기술로 성장했습니다.

후자는 빠르고 레이어가 없는 DLS(Digital Light Synthesis) 기술 개발자인 Carbon과 Ford의 협력으로 입증되었습니다.

Ford는 Carbon의 포토폴리머 3D 인쇄 기술을 사용하여 Ford Focus, Ford F-150 Raptor 및 Ford Mustang GT500 자동차의 최종 사용 부품을 생산할 수 있었습니다. 부품은 HVAC 레버 암 서비스 부품부터 보조 플러그 및 전기 주차 브레이크 브래킷에 이르기까지 다양합니다.

3D 프린팅 및 재료의 기능은 짧은 길이와 긴 길이에 대한 저항과 같은 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있도록 성숙했습니다. -열 노출, UV 안정성, 유체 및 내화학성, 선택한 응용 분야에 대한 가연성 및 김서림.

Ford 및 Boyce의 사례를 염두에 두고 3D 프린팅이 지난 기간 동안 얼마나 발전했는지는 분명합니다. 열개의. 최종 부품 생산을 가능하게 함으로써 3D 프린팅은 기존 생산 기술과 동등하게 사용될 수 있는 문턱을 확실히 넘어섰습니다.

3D 프린팅:성숙 기술

3D 프린팅은 성숙 단계에 접어들면서 더 넓은 제조 생태계의 핵심 부분으로 자리 잡았습니다. 그리고 이러한 진화를 뒷받침하는 여러 징후가 있습니다.

지난 몇 년 동안 많은 기업에서 전문가가 B2B 공간은 3D 프린팅의 가장 큰 가치가 있는 곳입니다.

위에 언급된 것 외에도 3D Hubs는 한때 커뮤니티 기반 마켓플레이스였으나 최근에는 B2B 산업 공간으로 초점을 옮겼습니다. 이제 전문 시장에 서비스를 제공하여 적층 제조 외에도 기존 제조 서비스에 액세스할 수 있는 제조 파트너 네트워크를 구축합니다.

3D 프린팅 시장이 진화하면서 기술 자체가 산업화되고 있습니다. 사용자가 고품질 부품을 제공하는 기술의 능력에 대해 더 확신하게 됨에 따라 최종 부품 생산에서 3D 프린팅의 응용 프로그램이 훨씬 더 많이 보입니다.

앞으로 이러한 추세는 둔화될 기미를 보이지 않습니다. 이는 3D 프린팅이 계속해서 발전하여 기업이 생산을 향상할 수 있도록 지원한다는 것을 의미합니다.