Ultimaker 리브랜딩, 산업용 3D 프린팅 부상 신호

2020년 11월 초, 데스크톱 3D 프린터 선구자 Ultimaker가 B2B 초점을 강화하기 위한 새로운 브랜딩 전략을 공개했습니다.

Ultimaker의 새로운 행보는 3D 프린팅 생태계의 더 넓은 변화를 보여줍니다: 기업들이 이 기술을 단순 시제품 제작이 아닌 풀스케일 생산용으로 받아들이고 있습니다. 이 길을 걷는 기업은 Ultimaker만이 아닙니다.

다음 기사에서는 3D 프린팅이 어떻게 견고한 산업 솔루션으로 진화했는지 보여주는 주요 사례들을 살펴봅니다.

소비자에서 산업용 3D 프린팅으로의 도약

2011년 설립 당시 Ultimaker는 메이커와 취미 생활자들에게 3D 프린팅을 민주화하고자 DIY 키트를 제공해 메이커 커뮤니티에 공감대를 얻었습니다.

"소비자 시장에서 명확한 분열을 관찰했습니다: 하드코어 메이커들은 이미 집에서 필요한 도구를 갖추고 있어 혁신에 적합한 틈새 시장이 형성되어 있었습니다."라고 전 북미 사장 존 카울라가 AMFG와의 인터뷰에서 설명했습니다.

2013~2014년 소비자 프린터 거품 붕괴로 Ultimaker를 포함한 많은 제조사들이 산업용 애플리케이션으로 피벗했습니다.

카울라는 작년 "2018년부터 우리 비즈니스를 주로 엔터프라이즈 중심 제품으로 발전시켰습니다. 메이커와 교육 시장에도 계속 서비스하지만, 매출의 대부분은 이제 대기업에서 나옵니다."라고 말했습니다.

오늘날 Ford, Airbus, Volkswagen Autoeuropa 같은 고객들이 Ultimaker 기계를 사용해 엄격한 산업 표준을 충족하는 툴링, 지그, 픽스처를 생산합니다.

중대한 이정표는 2018년 Ultimaker S5 FDM 프린터 출시였습니다. "완전한 전문 3D 프린팅 솔루션"으로 설계된 듀얼 익스트루전 시스템입니다. 이전 Ultimaker 3의 21.5 × 21.5 × 30 cm보다 큰 33 × 24 × 30 cm 빌드 볼륨으로 상당한 크기의 부품 제작이 가능합니다.

폴리카보네이트, 나일론 같은 고온 엔지니어링 폴리머도 지원하여 생산 환경에서 요구되는 품질과 신뢰성을 제공합니다.

하드웨어와 브랜딩을 전문가 시장에 맞춤으로써 Ultimaker는 3D 프린팅을 통한 분산 제조 가속화에 대한 명확한 의지를 보여줍니다.

MakerBot: 전문 3D 프린팅 시장으로 전환

 
MakerBot의 여정도 이 트렌드를 반영합니다. 2009년 RepRap 운동에서 태어나 2013년 Stratasys에 인수되기 전 소비자 3D 프린팅의 대명사였습니다.

최근 몇 년간 MakerBot은 전략적으로 전문가 및 교육 부문으로 초점을 재조정했습니다.

"학교에 강력한 설치 기반이 있지만, 이전 데스크톱 프린터로는 산업 시장에 진입하기 어려웠습니다."라고 MakerBot 사장 겸 CEO 나다브 고셴이 3D Printing Industry와의 인터뷰에서 말했습니다.

이 장벽을 넘기 위해 MakerBot은 2018년 말 Method FDM을 출시했습니다. 엔지니어링 사무실과 디자인 스튜디오에 산업급 성능을 제공하는 데스크톱 시스템입니다.

Method는 ±0.2mm 치수 정확도, 듀얼 익스트루전, 부품 강도를 높이는 히팅 챔버를 갖추며 Stratasys의 산업 전문성을 기반으로 합니다.

이 새로운 제품으로 MakerBot은 합리적이면서 전문적인 3D 프린팅 솔루션을 제공하도록 제품 포트폴리오를 재정렬하여 산업용 데스크톱 프린팅으로의 광범위한 전환을 강화했습니다.

자율 적층 제조의 비전

 
소프트웨어 혁신은 3D 프린팅 산업화를 지원하는 데 필수적이었습니다. 생산량이 늘어나면서 기업들은 주문 관리, 부품 추적, 일정 최적화를 위한 견고한 워크플로 솔루션이 필요했습니다.

AMFG는 이 니즈를 일찍 인지하고 소프트웨어 스위트를 확장해 요청 관리부터 생산 스케줄링, 후처리까지 프린팅 프로세스의 모든 단계를 간소화했습니다.

2018년, 회사는 '자율 제조(Autonomous Manufacturing)'를 의미하는 AMFG로 리브랜딩하며 완전 자동화된 3D 프린팅 워크플로 비전을 알렸습니다.

시제품 제작에서 생산 애플리케이션으로

 
신속 시제품 제작에서 최종 사용 부품 생산으로의 전환은 3D 프린팅 성숙도의 명확한 지표입니다. 엔지니어링 기업 Boyce Technologies가 이 변화를 잘 보여줍니다.

처음에는 워크플로에 3D 프린팅 통합을 회의적으로 보았지만, 2017년 BigRep Studio 3D 프린터로 통신 키오스크와 비상 시스템용 경량 시제품을 제작하며 테스트했습니다.

곧 이 기술이 키오스크용 공기 처리, 배기, 흡기 부품 같은 최종 사용 구성요소를 요구되는 속도와 정밀도로 신뢰성 있게 제조할 수 있음을 발견했습니다.

현재 Boyce는 생산 공정의 90%가 3D 프린팅을 포함한다고 보고하며, 이 기술이 핵심 제조 도구로서의 역할을 강조합니다.

자동차 부품 생산으로 이동하는 3D 프린팅

 
Ford Motor Company는 3D 프린팅을 생산 필수 요소로 바꾼 초기 도입자의 주목할 만한 사례입니다. Ford의 첫 3D 프린터는 30년 전으로 거슬러 올라가며, 이후 제품 개발에서 풀스케일 제조로 용도를 확장했습니다.

Digital Light Synthesis(DLS) 선구자인 Carbon과의 최근 파트너십으로 Ford는 Focus, F-150 Raptor, Mustang GT500 같은 모델용 최종 사용 부품을 생산합니다. 이 부품들(HVAC 레버 암, 보조 플러그, 전자 주차 브레이크 브래킷)은 내열성, UV 안정성, 유체 및 화학 내성, 난연성, 안개 방지 등 엄격한 요건을 충족해야 합니다.

Ford와 Boyce의 성공은 3D 프린팅이 이제 중요 부품에 대해 기존 제조 표준을 충족하거나 초과할 수 있음을 보여줍니다.

3D 프린팅: 성숙해가는 기술

3D 프린팅은 완전한 성숙기에 다가서며 더 넓은 제조 생태계 내 입지를 공고히 하고 있습니다. 여러 신호가 이 진화를 확인합니다:

• 대기업들이 3D 프린팅의 B2B 가치를 인식함(Ultimaker, MakerBot, AMFG 사례).
• 3D Hubs 같은 플랫폼이 커뮤니티 마켓플레이스에서 전문가 네트워크로 초점 이동, 전통 제조 서비스와 적층 솔루션 함께 제공.
• 기술의 신뢰성과 소재 성능이 최종 부품 생산을 지원할 만큼 성숙하여 기업들이 기존 방식과 나란히 통합 가능.

이러한 트렌드는 3D 프린팅이 기존 제조를 보완할 뿐만 아니라 경쟁하며, 기업들이 생산을 간소화하고 혁신을 가속화할 미래를 시사합니다.