도구실 두통

도구실은 작업 개선을 위한 기회를 간과하는 경향이 있습니다. 도구실 문제는 정말 흔한 문제이며 과장할 필요가 없습니다. 다음은 지난 회사에서 가장 골치 아픈 일 중 하나를 직접 경험한 예입니다.

효율적인 품질 관리

5,000개 주문이 들어왔습니다. 주문은 우리의 다이 프레스를 사용하여 만든 매우 간단한 금속 부품이었습니다. 나는 점프에서 긴장했다. 우리가 이미 능력 한계를 뛰어 넘고 있다는 것을 알고 있었지만 5,000개 주문을 거절하지 않으셨습니다!

우리의 도구실 문제는 이미 백업을 받았을 때 5,000피스 실행에 대한 전체 높이에 대해 +/- 0.005 허용 오차를 허용하는 것이었습니다. 우리가 사용하고 있던 도구는 +.004를 실행한 이력이 있었고 배송 마감일 전에 수정할 예산이 없었습니다. 선택의 여지가 없이 우리는 부품을 실행했고 첫 번째 자격을 갖춘 부품이 품질 팀에서 돌아왔습니다. 첫 번째 실행은 .004에서 시작되었으므로 이 시점에서 기분이 좋습니다.

이 시점에서 우리의 손은 묶여 있습니다. 우리는 주문을 수락하고 허용 오차에 동의했으며 기한이 있었습니다. 배달 목표를 달성하려면 다음 날까지 달려야 한다는 것을 알고 있었습니다. 나는 우리가 허용 오차 범위 내에 있는지 확인하는 간단한 QA 검사를 통해 부품을 통과시키는 간단한 방법을 생각해 냈습니다. 약 20분 만에 나는 빠른 높이 게이지를 그리고 그 도면을 도구실로 가져갔습니다. 그것은 매우 단순하고 작은 U자 모양의 막대로 작업자가 부품을 쳐서 상자에 넣을 때 부품을 아래로 밀어넣었습니다. 부품이 자유롭게 아래로 내려가면 사양에 있고 계속 진행되었습니다.

붐, 문제 해결! 공구실 직원이 정상 일정보다 며칠 늦고 CNC가 3주 동안 꽉 차 있다는 점만 제외하고. 나는 그 사람들을 비난하지 않습니다. 그들은 매일 이상하게 굴어서 그들이 아니라고 말할 때 노력 부족이 아니라는 것을 압니다. 이는 계약 제조 시설에서 항상 발생하는 절충안입니다. 고객 부품을 처리해야 하는 도구실의 우선 순위가 낮다는 것을 잘 알고 있는 이 품질 측정기에서 쐐기를 박는 방법을 어떻게 찾을 수 있습니까? 간단히 말해서, 저는 그렇게 간단한 20분 게이지를 얻지 못했습니다.

주문이 반송되었습니다.

주문은 예정대로 진행되었으며 정시에 배송되었습니다. 그러나 상자가 돌아오기까지는 그리 오랜 시간이 걸리지 않았습니다. Mr. Customer는 배송을 받았고 처음 몇 개 중에서 높이가 +.006인 소수의 부품을 발견했고 전체 주문을 반품했습니다.

이를 방지하기 위한 모든 노력에 대해 나는 다음 주말을 캘리퍼스 세트로 손으로 5,000개 모두를 측정하는 뒷자리에 앉아 시간을 보내라는 요청을 받았습니다. 5,000개의 부품을 모두 살펴보았고 불량품은 1% 미만이었습니다.

문제를 해결하기 위해 주말을 포기한 것에 대한 내 자신의 적개심과는 별도로 나는 처음부터 방지하려고 했던 문제를 해결하기 위해... 처음부터 어떻게 전체 문제를 피할 수 있었는지 생각하지 않을 수 없었습니다.

공구방이 과한 것도 아니고, 상사가 싸거나 지름길을 택한 것도 아니고, 우리에게 맞는 도구가 없었을 뿐입니다. 도구실에서 금속으로 자르고자 하는 게이지는 ABS 플라스틱으로 약 4시간 만에 인쇄할 수 있었습니다.

4시간이면 게이지를 잡고 불량 부품을 잡아내고 회사가 전체 주문에 대해 목욕을 하는 것을 피할 수 있었고 고객 관계가 손상되는 것은 말할 것도 없었습니다.

오늘날 기업들은 기존 제조 방법을 3D 프린팅과 같은 방법으로 대체할 방법을 찾고 있습니다. 프로세스가 더 빠르고 폐기물이 적으면서 비용이 적게 들고 CNC, 밀링 또는 선반과 같은 다른 귀중한 자원을 묶지 않기 때문입니다.

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